Формование обычных штапельных волокон

Осадительная ванна, используемая для формования обычного штапельного волокна, характеризуется следующими показателями [c.279]

Метод формования ацетатного штапельного волокна из сиропов позволяет значительно упростить технологический процесс производства триацетата целлюлозы, так как исключаются все операции, связанные с высаживанием ацетата, его промывкой и сушкой. Значительно сокращается и упрощается также процесс получения волокна, так как отпадает стадия растворения ацетата целлюлозы и устраняется дополнительный расход растворителя (ацетона или метиленхлорида) для получения прядильного раствора и соответственно исключается необходимость его регенерации. При этом методе формования ацетат целлюлозы высаживается из раствора не в виде хлопьев или мелких комков, как это имеет место при обычной схеме технологического процесса, а непосредственно в виде тонких волокон, что и обусловливает соответствующее упрощение технологических процессов производства триацетата целлюлозы и ацетатного волокна. [c.483]

Рассмотренным способом формования с вытяжкой получают вискозную текстильную нить и обычное штапельное волокно хлопкового типа. В качестве примера можно привести следующие параметры. [c.296]

Плавление гранулированного полимера и формование нити при получении полипропиленового штапельного волокна и жгута проводятся по схемам, представленным на рис. 10.3 и 10.4. На последующую обработку невытянутые нити обычно поступают в виде жгута (рис. 10.7). Отдельные невытянутые нити соединяются на шпулярнике в общий жгут, который подвергается вытяжке в двух камерах в среде перегретого пара. После вытяжки производится гофрировка жгута (для придания извитости) и термофиксация. [c.246]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

Принципиально возможно формование по сухому методу и таких волокон, как поливинилхлоридные, включая хлорированный поливинилхлорид, из которого получают волокна хлорин и ПЦ. Но поскольку эти волокна, как и большая часть полиакрилонитрильных, перерабатывается в виде штапельного волокна (подобно шерсти и хлопку) и обычно формуется через фильеры с очень большим числом отверстий (до нескольких тысяч), то условия формования, в частности, испарения растворителя, а также отделки и резки волокна усложняются. Поэтому по сухому методу волокна из указанных полимеров вырабатываются только в виде непрерывной нити, идущей в дальнейшем на шелкоткачество или трикотажную переработку. [c.253]

При выпуске штапельного волокна после формования необходима его вытяжка в нагретом состоянии, гофрировка, термообработка и резка. Эти процессы осуществляются обычно в жгуте на штапельном агрегате. В случае получения моноволокна струйки расплава охлаждаются в закалочной ванне (водой или др. жидкостью), затем моноволокно проходит горячую вытяжку, термообработку и наматывается на катушки. Все операции осуществляют на одном агрегате. Аналогичным образом могут вырабатываться и другие П. в. [c.6]

Штапельные волокна обычно изготавливаются методом нарезки крученых, обработанных, вытянутых и непрерывных нитей на волокна постоянной длины. Это, как правило, осуществляется с применением двухстадийного процесса (то есть процессы формования и резки проводятся на разных линиях). Можно получать штапельное волокно из расплава и применяя одностадийный процесс производства. Длина штапельного волокна составляет от 7 до 200 мм. Штапельные волокна имеют значения линейной плотности от 1,5 до 70 денье и чаще используются для производства нетканых текстильных материалов. [c.152]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Штапельное волокно отделывают после резки на штапельки жгута, полученного соединением вместе нитей из всех фильер машины. Кордную нить получают на машинах непрерывного процесса сразу после формования нить вытягивают (она становится длиннее в два раза) при нагревании в осадительной ванне (после разбавления водой), а затем, не образуя из нее кулича, подвергают отделке непосредственно в самой машине. Из вискозы получают также пленку целлофана. Для этого ее продавливают через фильеру с отверстием в виде щели. После обычной отделки пленку пропитывают пластификатором (глицерином), высушивают, а иногда покрывают тонким слоем лака. Применяют пленку для упаковки пищевых продуктов. [c.300]

Вследствие высоких скоростей формования (400—1200 м/мин) полиамидных, полиэфирных и полипропиленовых волокон последующую вытяжку этих волокон на 300—500% производят обычно не на прядильных, а на специальных машинах — крутильно-вытяжных для нитей и вытяжных станах — для жгутов штапельного волокна. [c.189]

Как уже указывалось, автоклавы, в которых получают матированный или окрашенный в массе полиамид, должны быть снабжены мешалкой (рис. 16). Путем интенсивного перемешивания во время введения добавок красителя или ТЮ,, а также во время полимеризации достигается равномерное распределение частиц в расплаве [17]. Наряду с неорганическими красителями типа пигментов определенное применение находят и некоторые органические красители, выдерживающие нагревание до температуры полимеризации и формования без изменения цвета. Однако при использовании таких красителей технологический процесс нередко осложняется, так как полимер, окрашенный в массе, обладает худшей прядомостью, чем обычные неокрашенные полиамиды. Технологический процесс крашения в массе полиамидного шелка в настоящее время недостаточно разработан, и пока отсутствует единое мнение о преимуществах и недостатках этого метода. По очевидным причинам работники текстильной промышленности высказываются за производство окрашенного в массе шелка и штапельного волокна, в то время как химики опасаются загрязнения полимеров красителями. [c.108]

Сопоставление производительности обычной прямой трубы НП и трубы аналогичной конструкции, имеющей зону предварительной полимеризации, показывает, что введение этой зоны позволяет повысить производительность аппарата на 30—40"о даже при сохранении прежней скорости движения расплава. Это особенно четко проявляется в возможности значительного сокращения времени пребывания расплава в полимеризационном аппарате. Если Продолжительность пребывания расплава в обычно применяемой классической трубе НП, а также в трубе, в которой происходит изменение направления движения расплава [45], при производстве шелка составляет практически 24—30 час, то при получении штапельного волокна, по данным патента ГДР [37], это время может быть сокращено до И — 18 час в зависимости от условий формования, определяемых ассортиментом выпускаемого волокна. Как видно из табл. 17, изменяя соотношение объемов [c.177]

Поэтому весьма целесообразно на заводе полиамидного шелка или штапельного волокна иметь опытную установку с суточной производительностью по волокну 25—50 кг. На этой установке наряду с обычно требующимися для производства опытными работами можно проводить пробное формование волокна, если имеющиеся данные анализов и лабораторные исследования не позволяют сделать однозначного вывода о необходимом режиме переработки полимера. [c.246]

Если филаментная нить (тонковолокнистый шелк), как правило, состоит из 6—40 элементарных волоконец, а количество элементарных волоконец в кордной нити обычно также меньше числа элементарных волоконец в штапельном пучке (исключение составляет грубоволокнистый шелк, производство которого было описано в разделе 3.1 части II), то формование штапельного волокна проводят в настоящее время на фильерах с 120—500 отверстиями. По тонине элементарные волокна штапельного жгута (1—30 денье) приближаются к элементарным волокнам шелковой нити (1,5— 20 денье). [c.457]

На рис, 196 показаны отдельные детали зарядки фильерного комплекта, применяемого при формовании штапельного волокна. Необходимо особо отметить, что вместо кварцевого песка, обычно [c.459]

Однако к решению указанной задачи можно подойти иначе (рис. 208) при использовании стандартной прядильной головки, имеющей только один насосик и одну фильерную пластину, можно получить, например, два пучка нитей, намотка которых производится раздельно [28]. Этот способ может приобрести практическое значение только в том случае, если при образовании двух пучков нитей вдвое меньшей тонины.вместо формования на сдвоенном прядильном месте (т. е. вместо увеличения в два раза производительности прядильной машины) будет полностью использована мощность установки по синтезу полимера ). Это требование выполняется, если на одной и той же прядильной машине проводят формование не только обычных грубоволокнистых нитей, но и нитей высоких номеров, заменяющих пряжу из штапельного волокна. [c.471]

Очевидно, что конструкция прядильной шахты для формования штапельного волокна отличается в некоторых деталях от конструкции шахты, применяемой при формовании полиамидного шелка. Это объясняется значительно большим числом элементарных нитей, большим содержанием мономера в расплаве, а в ряде случаев более низким номером элементарного волокна (хотя часто, в особенности при формовании штапельного волокна хлопкового типа, номер элементарного волокна может быть и более высоким). Как уже указывалось, при формовании грубоволокнистого штапеля для смески с шерстью (титр 10 денье и более) необходимо значительно увеличить диаметр прядильной шахты. Таким путем достигается не только лучшее охлаждение нитей, но и создаются благоприятные условия для более спокойного перемещения формуемых нитей, чем это имеет место при формовании нити в обычных прядильных шахтах небольшого диаметра. Это подтверждается тем, что охлаждение прядильной шахты малого диаметра, осуществляемое с помощью рубашки, в которой циркулирует охлаждающая жидкость, не достаточно при формовании волокна низких номеров или большого пучка волокон. Наоборот, при такой конструкции становится заметным такой недостаток, как конденсация влаги воздуха на холодной внутренней стенке прядильной шахты, в результате чего увлажнение пучка нитей не имеет места. Кроме того, выделяющийся мономер растворяется в сконденсированной влаге и стекает к выходному отверстию прядильной шахты, засоряя его. Предположение о возможности использования процесса конденсации мономера на сильно [c.475]

Представляет интерес предположение о том, что пучок нитей, состоящий из 100 и более филаментов (обычный при формовании штапельного волокна), может для отдельных волоконец играть роль обогревающей шахты, если скорость формования значительно превышает 600—800 м/мин — скорость, обычно принятую в производственных условиях. Волоконца обогреваются в результате теплопередачи друг от друга, причем достигается такой же эффект, как и при описанном выше использовании обогреваемой шахты [35]. Данные, полученные при исследовании процесса высокоскоростного формования пучка филаментов в опытных условиях, приведены в табл. 32 ). [c.513]

Высокая производительность труда может быть достигнута при совмещении формования волокна и его последующей обработки в одном непрерывном процессе (см. схемы 15—18). Одна из схем технологического процесса (15) уже была описана в разделе 5.1.4. Она не может быть использована в промышленной практике из-за невысокого качества волокна, получаемого по этой схеме. Согласно имеющимся данным, применение технологических операций в последовательности, описываемой схемами 16 и 17, не вышло за пределы опытно-промышленных исследований. И наоборот, технологическая схема 18, по-видимому, с успехом применяется на практике [27]. Производительность труда при работе по этой схеме возрастает в 3—4 раза по сравнению с существующими схемами технологического процесса (имеется в виду, очевидно, схема 6). Соединение формования, вытягивания и резки волокна в непрерывном процессе позволяет также, согласно опубликованным данным, уменьшить капитальные затраты на 20—25%. Таковы перспективы этого метода, которые, несомненно, будут реализованы в СССР. Учитывая объем производства полиамидного волокна в Советском Союзе, можно ожидать, что указанная схема будет использована вначале для получения одного типа волокна, а именно волокна типа шерсти для переработки по аппаратной системе прядения в смеси с другими волокнами. Результаты проводимых в настоящее время исследований позволят вскоре дать ответ на ряд вопросов, которые относятся к этому интересному технологическому процессу, в частности возможна ли переработка резаного штапельного волокна в хлопкопрядении, где к волокну предъявляются более высокие требования. Возможно ли формование полого профилированного волокна. Может ли волокно выдержать давление в несколько атмосфер, развиваемое транспортирующим воздухом, и высокие скорости прохождения через циклон и воздуходувку без закручивания и спутывания волоконец, ухудшающих условия последующей переработки волокна Возможна ли замена обычно применяемого метода механической гофрировки комбинацией двух отделочных операций — обработки горячей водой и запаривания [c.610]

Различие между этим направлением в производстве штапельного волокна и получением текстурированных нитей в производстве полиамидного шелка заключается в том, что в последнем случае всегда используют готовый полиамидный шелк. При применении же описанной технологической схемы в производстве штапельного волокна речь идет об использовании полупродукта — нити на бобине, намотанной при формовании волокна,— для получения за одну технологическую операцию, проводимую на одном агрегате, готовой текстурированной пряжи, равной или превосходящей по качеству обычную пряжу из штапельного волокна. [c.614]

Необходимо отметить как наиболее важный признак, что по эксплуатационным характеристикам профилированные и полые профилированные волокна отличаются друг от друга в большей степени, чем обычные волокна с круглым поперечным сечением от профилированных волокон [197, 200]. Значительное изменение свойств, сильно отражающееся на способности волокна к переработке и его эксплуатационных показателях, наблюдается только при появлении полости внутри волокна. Поэтому при получении штапельного волокна не рекомендуется ограничиваться формованием сплошных профилированных нитей. Само по себе формование профилированных нитей дает не очень много. В то же время оно сопряжено со значительными издержками. Гораздо целесообразнее объединить процессы изменения формы поперечного сечения и образования полости внутри волокна. [c.658]

Для получения филаментной нити обычно применяют сухой метод формования, как экономически более эффективный. Мокрым способом можно получать ацетатное штапельное волокно, так как это позволяет значительно увеличить производительность машин при работе с фильерами, имеющими большое число отверстий (до 20000—30 000), и несколько улучшить качественные показатели волокна. Мокрый способ дает возможность получить волокно из растворов полимера в некоторых высококипящих растворителях, формование из которых сухим способом затруднено (например, из растворов ацетата в уксусной кислоте). Способами сухого и мокрого формования получают волокно как из вторичного, так и из первичного ацетата целлюлозы. [c.107]

Схема получения штапельного волокна упрощается, если замасливание производят непосредственно на прядильных машинах. Например, применяется следующая схема производства триацетатного штапельного волокна. На каждом прядильном месте волокно замасливается роликом, расположенным перед приемным диском. Жгутики, полученные на одной стороне машины, соединяют в один жгут, а затем жгуты из трех-четырех машин — в общий жгут. Образование жгута при заправке машины осуществляется при помощи вспомогательного жгута из бракованного волокна. До тех пор, пока не будет получен полный жгут, т. е. не будут заправлены все прядильные места, жгут после гофрировочной камеры вместе с другими волокнистыми отходами передается на растворение. Общий жгут транспортируется вальцами в гофрировочную камеру со скоростью, равной скорости формования (300—350 м/мин). Ролики этой камеры должны обеспечивать небольшое натяжение жгута после вальцов. Степень извитости волокна регулируется давлением на крышку гофрировочной камеры. Затем в U-образном аппарате непрерывного действия жгут обрабатывают горячим воздухом. Образующуюся при этом паровоздушную смесь, содержащую пары растворителя и воды, направляют в цех регенерации растворителей. Жгут либо отправляют на текстильные фабрики для переработки по сокращенной схеме, либо режут на штапельки определенной длины. Обычно перед этим его повторно гофрируют, для чего полученные после первого гофрирования жгуты предварительно соединяют три-четыре раза. Готовое волокно упаковывают в кипы. [c.172]

Механическое гофрирование снижает прочность ацетатного штапельного волокна на 10—30%. При химическом гофрировании может быть сохранена прочность волокна, но извитость обычно имеет менее выраженный характер, хотя и является более устойчивой. Механическое гофрирование более целесообразно проводить при получении ацетатного штапельного волокна сухим способом формования, так как при этом отсутствуют мокрые обработки. [c.173]

Резка волокна — технологическая операция в производстве штапельного волокна, заключающаяся в разрезании жгута на отрезки заданной длины. Резка вискозного волокна обычно производится непосредственно после формования. [c.105]

При формовании филаментарной нити, имеющей бесконечную длину, нет смысла получать ее извитой но штапельному волокну, чтобы сделать его похожим на шерсть, придают извитость. Обычный механический способ придания волокну извитости (гофрировка) заключается в пропускании жгута перед резкой на штапельки [c.138]

Примерно в 1933 г. японскими химиками было установлено, что при формовании вискозного волокна в прядильных ваннах, отличающихся от обычных меньшим содержанием кислоты, получаемое волокно обладает высокой извитостью. Этот процесс был хорошо изучен, и в настоящее время большая часть вискозного штапельного волокна в Японии выпускается с извитостью, достигаемой химическим путем. [c.139]

Рациональное формование требует, в свою очередь, высоких скоростей формования. Обычно штапельное волокно формуют со скоростью 75— 80 м1мин. Однако возможная скорость формования зависит от целого ряда факторов главным образом от толщины волокна, зрелости вискозы, состава осадительной ванны и, наконец, от типа производимого волокна. В основном более тонкие волокна и зрелые вискозы можно формовать быстрее, чем более грубые волокна и менее зрелые вискозы. Извитые волокна и особенно высокомодульные волокна требуют лишь низких скоростей формования, однако у последних это частично компенсируется высокими степенями вытяжки. [c.389]

По одному из способов формование волокна ведется с очень малой скорость (5—10 м1мин) в растворах солей или слабых кислот (первая ванна). В качестве коагулянтов применяются уксусная кислота, сульфат аммония или кислый фосфорнокислый натрий. Полученное ксантогенатное волокно подвергается вытягиванию и омылению раствором серной кислоты. В этих условиях образуется волокно, структура которого резко отличается как от обычного штапельного волокна, так и от высокопрочного кордного волокна. Полученное волокно характеризуется большими размерами кристаллов и высокой степенью ориентации элементов структуры вдоль его оси. [c.306]

Высокомодульное волокно (сиблон, аврал, вин-цел, ленцннг-333) по прочности превосходит обычное штапельное в 1,6 раза, в мокром состоянии-в 2 раза (по модулю упругости-в 2,5-3 раза), устойчиво к действию щелочей и окислителей. Такое улучшение св-в достигается благодаря применению высококачеств, сырья, увеличению кол-ва СЗз при ксантогенировании, применению модификаторов, использованию вискозы с меньшим содержанием Ц., снижению скорости формования, увеличению содержания 2п804 в осадительной ванне и большей вытяжке сформованных волокон. [c.378]

Замасливание синтетич. и ацетатных нитей проводят при их формовании на прядильных машинах, причем, в первом случае применяют препарат БВ (30%-ный р-р сульфопродуктов в минеральном масле с добавкой неионогенных веществ, а во втором — замасли-ватель А-1 (54% минерального масла, 16% алкилфос-фата, 15% бутилстеарата, 10% растительного или животного масла, 5% органич. основания). При перемотке текстильных нитей на бобины замасливание происходит обычно в результате касания нитью поверхности вращающегося ролика, частично погруженного в замасливающий состав. Составы замасливающих средств различны и определяются видом и свойством нити. Для перемотки капроновой нити применяют замасли-ватели К-160 (84% вазелинового масла, 1% триэтано-ламина, 3% олеиновой к-ты, 6% стеарокса-6 и 6% препарата ОП-4) или 1421 (90% вазелинового масла, 3% продукта ОП-4, 3% стеарокса-6, 4% моноолеата кси-литана). Для перемотки вискозной текстильной нити — замасливатель В-1 (91% минерального масла велосит Л, 1% триэтаноламина, 4% олеиновой к-ты и 4% стеа-рокса-6). Для А. о. штапельных волокон особенно широко используют стеароксы различных марок, препарат ОС-20, триамин и др. Однако вследствие сильной электризации, особенно синтетич. волокон, А. о. недостаточна, и на перерабатывающих предприятиях вынуждены дополнительно подвергать замасливанию сухое штапельное волокно водными р-рами тех же продуктов. [c.6]

Для формования П. в. из гранулята используют различные плавильно-формовочные устройства с принудительной системой подачи полимера и расплава. Плавление гранулята осуществляется обычно при 280— 320°С в экструдерах, производительность к-рых по расплаву достигает 4 кг мин при диаметре червяка 125 мм и отношении длины к диаметру 20—25. Расплав в зависимости от тонины формуемой нити распределяется от одного экструдера на несколько (от 4 до 100) фильерных комплектов. Широко распространено также плавление ПЭТФ на спиральных и колковых решетках или на ребристых и плоских пластинах из алюминиевого сплава или серебра. К пластине (решетке), на к-рой происходит плавление, полимер подается вертикально установленным шнек-поршнем,к-рый также, развивая давление ок. 0,6 Мн я (6 кгЫсм ), обеспечивает принудительное поступление расплава к дозирующему насосу. Производительность одной пластины (решетки) от 100 до 600 г мин. Подача расплава на одну фильеру, осуществляемая шестеренчатым насоси-ком, составляет для штапельного волокна от 150 до 500 г мин (число отверстий в фильере от 100 до 1000), для технич. нити — от 250 до 600 г мин (140—280 отверстий), для текстильной нити — от 40 до 120 г мин (8—80 отверстий). Диаметр отверстий фильеры составляет от 0,2 до 0,6 мм. Профиль отверстий чаще всего круглый. При фигурном профиле получаются И. в., близкие по свойствам натуральному шелку и шерсти. [c.58]

ВИСКОЗНЫЕ ВОЛОКНА — искусственные волокна, получаемые путем формования вискозного прядильного р-ра. Из вискозы можно формовать искусственный шелк, т. е. нити бесконечной длины (состоящие из многих элементарн7,1х непрерывных нитей) искусственное штапельное волокно, т. е. отдельные коротко нарезанные волоконца, применяемые для произ-ва пряжи технич. нити, напр, кордную нить. Нити для канатов и строп обычно и.эготовпяют из искусственного шелка и рен.-е — из штапельного волокна. [c.293]

Скорость формования при получении штапельного волокна мокрым способом невелика и обычно составляет 3,5—4,5 м1мин (считая по скорости приема невытянутого волокна). Число отверстий в фильере 3000—5000. В последнее время число отверстий в фильере значительно увеличено. Например, при формовании волокна пз растворов сополимера полиакрилонитрила в роданистых солях применяют фильеры с 30 000—40 ООО отверстиями. Очевидно, на сколько повышается производительность каждого прядильного места при применении таких фильер. [c.184]

Суммарная степень вытягивания штапельного волокна значительно меньше, чем филаментной нити (из-за трудности обеспечения равномерной нагрузки на каждое волокно в толстом жгуте), и, как правило, не превышает 80—lOO o. Фильерная вытян ка очень невелика, и обычно формование штапельного волокна производится почтп прп нулевой вытяжке. [c.222]

Для удаления примесей (моно-, ди- и тримеров) кз перлонового штапельного волокне, содержащего обычное количество лактама, требуется дополнительная промывка, что связано с усадкой. Поэтому при формовании следует учитывать изменение элементарного номера волокна. Содержание примесей зависит от метода формовани.я при проведении формования по способу II. П. оно составляет 6—12 о. При формовании на плавильнои решетке отмытой крошки (содержащей 0,5—19с примесей) содержание примесей в волокне, в завнсимости от продолжительности пребывания расплава в плавильной головке и от телшературы формования, составляет 2—5 /о влияние других факторов здесь не рассматривается. [c.311]

Рассмотрение различных конструкций труб НП с точки зрения обеспечения удаления из расплава пузырьков газа показывает, что вариант, предусматривающий удаление газов по схеме, приведенной на рис. 34 (.2 для трубы типа А1, не является оптимальным. Во всех других системах предусматривается еще одна или несколько точек отвода газов во время протекания расплава по трубе. В трубах НП типа А2 (рис. 36) и Б1 (рис. 37) эти точки расположены сравнительно близко, в трубах НП типа Б2 и В (рис. 39—42) — относительно далеко, если сравнивать время движения расплава до этих точек с общим временем пребывания расплава в трубе. В трубах типа Б и В удаление газов из расплава осуществляется обычно в определенных точках системы, в трубе НП типа А2 эта область перемещается, так как при изменении температуры предварительной полимеризации, проводимой в отдельном аппарате, происходит смещение точки, в которой достигается практически полное удаление газов из расплава. Так как в трубах НП типа Б и В аппарат предварительной полимеризации отсутствует, то соотношение объемов частей трубы выбирается так, чтобы обеспечить оптимальную величину участка, на котором происходит удаление газов из расплава. Величину этого участка рассчитывают в зависимости от точно определенного сумхмарного времени пребывания расплава в системе. Точное соблюдение заранее установленного времени пребывания расплава и величины участка, на котором происходит удаление газов из расплава в трубе НП этого типа, целесообразно использовать при получении крошки для формования полиамидного шелка и при непосредственном формовании шелка из полученного в трубе расплава (см. ниже). При получении штапельного волокна из-за сравнительно частых изменений объема производства должно быть осуществлено смещение области газо-выделения. Это изменение можно регулировать соответствующим варьированием температуры предварительной полимеризации, что делает конструкцию трубы типа А2 особенно подходящей для непрерывного формования штапельного волокна. [c.151]

Прежде всего следует упомянуть о форме поперечного сечения волокна. Отверстия в фильерах бывают обычно круглой формы, и сформованное волокно имеет вид гладкой цилиндрической палочки . Природные волокна имеют иное строение. Как видно из фотографий поперечных срезов различных волокон, приведенных на рис. 315—317, полиамидное волокно имеет значительно более правильное поперечное сечение, чем природные волокна. Формование из расплава равномерных нитей с поперечным сечением, близким к круглому, не представляет сложной проблемы. Как видно из снимков поперечных срезов волокон, колебания нолоконец по тонине у полиамидного волокна даже меньше, чем у природных волокон. Из этих данных, однако, нельзя делать вывод, что равномерность поперечного сечения всегда необходима или желательна для переработки штапельного волокна. Имеются области применения, в которых переработка еолокон различного номера дает лучшие результаты, чем переработка волокна, имеющего одинаковую тонину. Тем не менее по технологическим соображениям для нормального проведения вытягивания жгута необходимо обеспечить максимальную равномерность элементарных нитей в жгуте по номеру. Особенно это важно при получении волокна с максимальной степенью вытягивания, например волокна хлопкового типа, применяемого для изготовлеш1я высокопрочной дратвы. [c.647]

Как известно, триацетатное штапельное волокно можно получить мокрым способом формования из растворов триацетата целлюлозы (например, в смеси метиленхлорид — метиловый спирт) через фильеру с большим количеством отверстий (до 15 000). Скорость формования 100—120 м/мин является значительной для мокрого способа. Производительность одного прядильного места благодаря этому сравнительно высока. В 1960г. появились данные о выпуске в США упрочненного триацетатного штапельного волокна (волокна арнель-60) мокрым способом. Данные, характеризующие физико-механические свойства штапельных волокон арнель-60, арнель и обычного вискозного, приведены в табл. И. [c.174]