внутри форма

В этом случае заготовку резинового изделия помещают для вулканизации в металлическую вулканизационную форму, которая состоит из двух или большего числа разборных частей. Внутри формы имеется полость, размеры которой должны соответствовать размерам готовых вулканизованных изделий с учетом происходящей после вулканизации усадки изделий на 1,5— 3%. Форма снабжается замковыми устройствами, удерживающими ее в закрытом состоянии во время вулканизации. [c.342]

После того как полость формы заполнится расплавом, давление в форме продолжают поддерживать на прежнем уровне для обеспечения уплотнения материала внутри формы ( подпитка расплавом) и компенсации термической усадки полимера, вызванной его охлаждением и затвердеванием. Подпитка быстро и ощутимо повышает давление в форме. При снятии прикладываемого извне давления (при возвратном движении червяка или поршня литьевой машины) происходит обратный ток расплава из полости формы до тех пор, пока полимер не затвердеет во впускном канале или пока не сработает обратный клапан. После прекращения утечки, если она имела место, происходит охлаждение полимера, сопровождающееся небольшой усадкой, вызванной локальными течениями. Когда полимер полностью затвердеет, форма раскрывается и [c.521]

При использовании прямоугольной литьевой формы с малой глубиной внутренней полости (по сравнению с двумя другими размерами полости) в конце цикла заполнения формы наблюдается температурный градиент как в направлении течения расплава, так и по глубине полости формы (см. рис. 14.7). Для формы, показанной на рис. 14.4, процесс охлаждения расплава внутри формы может быть описан уравнением [c.537]

При получении пенопластов на основе резольных полимеров в закрытых формах вследствие выделения газообразных продуктов внутри формы возникает избыточное газовое давление, которое обеспечивает заполнение формы вспененной композицией. В связи с этим необходимо использование форм повышенной прочности и обеспечение мероприятии по безопасности работающих, так как при вспенивании пенопласта ФРП-1 в закрытой форме при 4-кратном избытке композиции избыточное давление составляет 0,35 МПа [49]. На формование пенопласта значительное влияние оказывает [c.17]

Типичная литьевая форма (см. рис. 1.7) состоит по крайней мере из двух частей, одна из которых подвижна и на протяжении цикла литья открывает и закрывает форму (см. рис. 1.8). Температура внутри формы поддерживается постоянной, ниже Tg или Т ,. Расплав выдавливается из форсунки литьевой машины, течет по разводящему литниковому каналу формы, распределителю и через впуск поступает во внутреннюю полость формы. Каждый из этих составных элементов литьевой формы выполняет строго определенную функцию и влияет на управление процессом литья. Например, разводящий литник формирует общий вход расплава в форму. Здесь не должно возникать большого сопротивления течению, но в то же время необходимо, чтобы расплав внутри литникового канала быстро затвердевал по завершении впрыска и легко отделялся от литника. Кроме того, [c.518]

С помощью датчиков давления, размещенных внутри литьевой формы, можно проследить за отдельными стадиями цикла литья под давлением, как видно из рис. 14.2. В неглубокую прямоугольную форму с помещенными внутрь формующей полости вкладышами (см. верхнюю часть рис. 14.2) впрыскивали полистирол. Датчики давления разместили в нескольких точках на пути следования расплава в форсунке, распределителе и внутри полости формы. Показания датчиков сканировали каждые 0,02 с и снимали с компьютера [6]. Впуск производился при постоянном давлении 70 МПа, а по заполнении формы давление в форсунке поддерживалось на уровне 38,5 МПа. Легко заметить небольшие отклонения давления от нормы. Кривая давления в конце распределителя Р ) располагается на нижнем уровне давлений в форсунке. Обе кривые сливаются на участке течения, соответствующем окончанию заполнения формы. Разность давлений — Р определяет перепад давления на участке разводящий литник — распределитель. А перепад давления на концах впуска приблизительно определяется разностью давлений Р, — Рз- Видно, что давление измеряемое внутри полости формы вблизи впуска, возрастает по мере заполнения формы (в интервале времени от 0,4 до 1,3 с). [c.522]

В течение времени выдержки три датчика давления внутри полости формы показывают различные значения давления, несмотря на отсутствие заметного перепада давления в потоке. Вероятно, это является следствием образования корок затвердевшего расплава, что искажает показания приборов. Во всех контролируемых точках внутри формы давление постоянно снижается по мере затвердевания расплава. Это снижение давления продолжается и после того, как полимер во впуске затвердел. Большое практическое значение имеет величина остаточного давления в момент раскрытия формы. Если остаточное давление близко к нулю, то весьма вероятно, что при дальнейшем остывании до комнатной температуры изделие будет содержать усадочные раковины или его размеры будут меньше размеров полости формы. А если остаточное давление велико, то при извлечении изделия из формы оно может быть деформировано. [c.522]

Под действием гидравлического давления плунжер главного цилиндра со столом и с формой поднимается вверх при этом форма упирается в напорную литьевую камеру, укрепленную в подвижной траверсе 7, которая также начинает двигаться вверх по направляющим. Неподвижно укрепленный на верхней траверсе 10 шток И входит в напорную литьевую камеру и давит на резиновую смесь. Форма при этом оказывается зажатой между столом и литьевой камерой. Под действием давления штока резиновая смесь продавливается через литьевой канал внутрь формы. Для поддержания литьевой камеры в промежуточном положении служат вспомогательные подпорные гидравлические цилиндры 3. Ретурные цилиндры служат для опускания стола и одновременно для стягивания литьевой камеры со штока давления (плунжера литьевой камеры). [c.311]

Толстая выпрессовка может быть вследствие высокой жесткости резиновой смеси, она может быть также и вследствие неправильной конфигурации формы. Чтобы не получалось толстой выпрессовки и чтобы избежать связанного с этим искажения размеров (высоты) изделия, формы по плоскости разъема должны снабжаться канавками, расположенными концентрически по отношению к гнезду формы. Ширина пояска, отделяющего их от гнезда, должна быть равна 3—4 мм и радиус канавки 1,5—2 мм. В канавках собирается избыток резины, удаляемый при вулканизации в виде выпрессовки. Размеры пояска зависят от пластичности резиновой смеси и от сложности конфигурации самого изделия. Чем больше ширина пояска, тем труднее будет выходить избыток резиновой смеси из формы и тем больше будет давление внутри формы во время вулканизации. [c.359]

Наружную поверхность промазывают для предупреждения приваривания резины к поверхности формы и для облегчения течения резины внутри формы. Стык протектора и боковины не промазывают смазкой. Закрашивание стыка протектора и боковины приводит к образованию наплывов. Слишком густая и [c.454]

Центробежное формование применяют для получения тел вращения — изделий цилиндрической и конической формы топливных баков, контейнеров, труб большого диаметра и др. Установка для центробежного формования представляет собой карусельный стол, на котором вертикально располагаются формы на вращающихся опорах. Частота вращения формы 4,5—16,7 об/с. Внутри формы аксиально перемещается зонд, через который распыляется смесь связующего с резаным стекловолокном. Смесь распределяется центробежной силой на внутренней стенке формы. Замед ляя движение зонда и утолщая таким образом слой наносимого [c.298]

Конец пипетки с красителем подносился к формующейся нити иа разном расстоянии от фильеры. Непосредственно у фильеры краситель интенсивно втягивался внутрь формующейся нити, и вся нить окрашивалась. При удалении пипетки от фильеры подсос красителя внутрь нити уменьшался, а на расстоянии 5—7 мм практически прекращался полностью. [c.246]

Для снятия гальванической копии с алюминиевой формы наращивают медь внутри формы прокачиванием электролита, затем алюминий удаляют растворением. [c.57]

После выплавления воска форму промывают чистым бензином для растворения восковой пленки, остающейся внутри формы. Затем форму обязательно промывают горячей водой (70—80°) до удаления следов бензина. Подготовленную форму сушат и покрывают снаружи асфальтовым лаком или воском для предохранения от наращивания меди. [c.57]

По обе стороны литьевой формы расположены пары зубчатых реек 14, 15 с зубчатым колесом 16. При раскрытии и смыкании формы обе плоскости разъема открываются и закрываются равномерно. Опорные колонки 17 над и под зубчатыми рейками подпирают последние от радиальных усилий, исходящих из зубчатого зацепления. Форма (вес 2330 кг) опирается на скользящие башмаки 18, размещенные на направляющих колоннах машины. Кроме того, внутри формы имеются четыре наклонных колонки 19. [c.112]

Производство изделий из материалов, предрасположенных к окислению, например, таких, как полипропилен, необходимо осуществлять в среде инертного газа (азота, оксида углерода), который подается внутрь формы по специальному трубопроводу. [c.48]

Если внутри формы установлены предварительно железные каркасы (с железом бетон сцепляется прочно), то получаются железобетонные конструкции. [c.263]

После заполнения формы полимер внутри формующей полости охлаждается. Если полимер стеклуется, то его охлаждение подчиняется закону теплопроводности Фурье [61], который можно записать в виде [c.225]

При совмещении полуформ очень важно, чтобы они правильно совпали, иначе воздушное пространство внутри формы не будет отвечать конфигурации решетки. Для обеспечения правильного [c.113]

Когда обе полуформы описанного устройства совмещены, внутри формы по периферии образуется значительное воздушное пространство, соединенное узкими горизонтальными просветами, соответствующими в пластине свинцовым полоскам между отдельными зубьями. Эти просветы соединены между собой большим числом узких щелей, соответствующих положению зубьев. При отливке все эти щели заполняются металлом, и таким образом получается пластина, устройство которой было описано выше. [c.115]

Для этого предварительно нагретые (120—150°) пластичные листы укладывают и закрепляют по поверхности сферы металлической формы, в которой имеется отвод к вакууму при включении вакуума листы втягиваются внутрь формы и в этом состоянии охлаждаются, полированная поверхность изделий при этом сохраняется. [c.339]

Схема процесса производства полых изделий дана на рис. У-48. В положении а изображены трубчатая заготовка и полуформы в момент перед смыканием и подачей воздуха в заготовку, в положении б — сформованное изделие внутри формы в положении в показаны раскрытая форма и извлечение из нее изделия. Воздух на раз.дув поступает сверху, через дорн головки. [c.218]

Процесс производства изделий большой емкости состоит из следующих фаз 1) образование расплава полимера 2) выдавливание трубчатой заготовки 3) накопление заданной порции расплава 4) смыкание формы и обрезка заготовки 5) раздувание трубчатой заготовки внутри формы 6) охлаждение изделия [c.226]

При ручной заливке смонтированную форму плотно устанавливают на поддоне, где собирается вытекающий баббит. Внутри формы по ее оси располагают сердечник из слегка конусной трубы или сухого плотного дерева. Наружный диаметр сердечника определяет внутренний диаметр заливки без учета усадки баббита при его остывании. [c.103]

При выборе мощности гидропресса, на котором можно будет установить какую-либо форму для пневматического формования, следует учитывать, что давление пресса будет использовано не только для создания уплотнения на кромке (и для ее формования или отсечения и т. д.), но и для преодоления противодавления внутри формы, так как сжатый воздух внутри формы будет стремиться приподнять ее крышку. [c.32]

Если внутри формующей полости имеются вкладыши и глубина полости неодинакова, то картина течения усложняется. Такой случай исследован Крюгером и Тадмором [6], использовавшими не- [c.524]

В этот [1ериод данление внутри формы [ювышается за счет тер-мического расширения резиновой смеси. В момент максимального давления (точка Л) возможно раскрытие формы и выброс излишка резиновой смеси, который образовался в результате увеличения объемя при термическом расширении, в резул1.тате чего давление форме падает (участок 5-5 ). Вулканизация на участках 5—6 5 —5 —6 сопровождается увеличением плотности резиновой смеси и снижением давлении. [c.267]

Для упаковывания индивидуальных штучных или сопряженно-штучньк изделий применяется другой способ фасования — с горизонтальным пакетообразователем, снабженным путевыми подгибателями упаковочного материала (рис. 28.4, а). Лента упаковочного материала 2 поступает на формующую головку 3, где из нее при помощи путевых подгибателей формуется труба, периметр которой соответствует фасуемому изделию. Последнее совершает дискретное движение для периодической загрузки во внутрь формующей головки 2. На выходе из нее продольные края трубки упаковочного материала проходят между нагретыми роликами 4. С их помощью сваривается продольный шов, который затем прижимается к изделию. Прокатные валки 5 перемещают упаковочные изделия и нагретыми ножами 6 сваривают и разрезают поперечные швы в начале и конце изделия 7. Готовые пакеты с изделиями поступают на отводящий конвейер. [c.1230]

При литье под давлением направление ориентации вполне определенно только в непосредственной близости от литника, тогда как внутри формы обычно невозможно предсказать направление течения и, следовательно, направление ориентации, особенно для форм сложной геометрической формы. В этой связи следует подчеркнуть, что многие образцы, используемые для стандартных испытаний, непосредственно примыкают к лптнику, и их прочность в направлении ориентации (направление течения) выше прочности образцов с изотропными свойствами. [c.119]

Самый процесс отливки прост. Связав гипсовую форму возможно плотнее, через литник, снабженный наверху воронкообразным углублением, наливают расплавленный металл до заполнения литника (до самого верха ) (рис. 77, А). При этом надо иметь в виду, что для расплавления металла берут столько, чтобы его с избытком хватило для заполнения формы. Если же металла не хватит, то при дополнительной заливке его через некоторое время отлитый предмет выводит с ясгэ видимым швом", по которому предмет иногда разваливается на две части. Избыток металла нужен еще и потому, что сначала из тигля или корытца выливается чистый металл, последние же порции его могут содержать окислы. При отливке надо следить, чтобы окислы, плавающие на поверхности металла, обычно в виде порошка, не попали в литник, иначе или литник может оказаться засоренным, или кусочек окисла, увлеченный струей металла внутрь формы, испортит в той или иной мере отливку. [c.104]

Диаметр перфорированной части фильеры можно уменьшать не только за счет повышения плотности расположения отверстий, но гакже путем расчленения одной фильеры с большим диаметром на несколько фильер с малым диаметром, которые собираются в одном блоке,— это так называемые блочные фильеры [194]. Перевод на блочные фильеры становится выгодным при увеличении 4исла отверстий выше 20 ООО. Помимо снижения гидродинамического сопротивления, особенно его нормальной составляющей, при применении блочных фильер становится возможным уменьшить разбавление осадительной ванны внутри формующегося пучка элементарных нитей. Важное значение имеет также то обстоятельство, что при повреждении одного-двух отверстий можно заменить одну из фильер блока, имеющую 1,5—3,0 тыс. отверстий, тогда как при обычном способе часто необходимо заменять фильеру на 20— [c.251]

Ледогенератор системы Вильбушевича. Основным элементом ледогенератора является форма, имеющая размеры внизу больше, чем вверху, что облегчает удаление блока льда снизу. Форма имеет рз башку — двойные стенки из листовой стали толщиной 6 мм. Внутри формы по всей высоте ее проходят пять двойных трубок. Рубашка и трубки предназначены для кипения аммиака при замораживании воды и поступления горячих паров его в период оттаивания. Кяждяя. форма снизу закрывается шарнирно-закрепленной крышкой с пружиной. [c.296]

На простейших одношпиндельных установках иногда отсутствуют печи и охлаждающие камеры, а формы оснащают рубашками. Для обогрева в рубашку подают теплоноситель, для охлаждения — холодную воду или минеральное масло. Возможна также подача холодной водь1 или холодного влажного воздуха непосредственно внутрь формы, если изделие имеет отверстия. [c.177]

Технология литья под давлением была введена в промышленное производство команией Battenfeld (рис. iO.3) и в последние время приобретает все большее значение [9]. В этом процессе используются более сложные литьевые формы, в которых предусмотрены не только литниковые каналы и системы охлаждения, но также каналы для ввода сжатого инертного газа (например, азота). Газ проникает в расплав и формирует пустоты большого сечения внутри формы, заполняя расплав полимера и уплотняя весь объем формующей полости. [c.217]

I незда, должна быть равна 3—4 мм и радиус канавки 1,5--2 мм В канавках собирается избыток резины, удаляемый прн вулканизации в виде выпрессовки. Размеры пояска зависят от пластичности резиновой смеси и от сложности конфигурации самого 11зделия. Чем больше ширина пояска, тем труднее будет выходить збыток резиновой смеси нз формы и тем больше будет давление внутри формы во время вулканизации. [c.359]

Центробежная машина (рис. VIII-8) представляет собой карусельный стол, на котором располагаются формы на вращающихся опорах. Скорость вращения формы 280—1000 об1мин. Внутри такой формы вертикально перемещается зонд, через который распыляется связующее и резаное стекловолокно. Стекломасса центробежной силой распределяется на внутренней стенке формы, причем, замедляя движение зонда и утолщая таким образом слой наносимого материала, можно получать ребра жесткости. Скорость перемещения зонда (до 750 mmImuh) регулируется кулачковым механизмом. Когда нанесение стекломассы закончено, внутрь формы при помощи быстродействующего механизма вводится резиновый чехол, надутый воздухом, и происходит отверждение пластмассы при нагревании, после чего изделие автоматически извлекается из формы. [c.277]

Давление можно увеличить подачей внутрь формы сжатого воздуха. При этом будет происходить вытяжка полимера. Соответственно толщина стенок изделия станет неравномерной (самоформование с вытяжкой). Производство изделий Технологический процесс производства [c.300]

В остальном принципы конструкции форм для прессования ароматических полиамидов такие же, как и для других пластмасс. Нужно лишь учитывать, что вязкость расплавов велика и перетекание материала внутри формы при прессовании и вытекание излишков происходит с трудом. При неточной дозировке могут изменяться размеры изделий, увеличиваться толщина облоя в месте смыкания формы, происходить непропрессовка изделий в отдельных гнездах многоместных форм. [c.148]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология