Адгезия металла на носителе

Прежде всего рассмотрим природу связывания металлических кристаллитов с поверхностью неметаллического носителя, на которой они находятся. Наиболее ценные данные по этому вопросу получают с помощью измерения контактных углов на поверхности раздела металл—носитель [62—64], прямых определений механическим методом адгезии металлической пленки по отнощению к носителю [65, 66] или электронно-микроскопических исследований самой поверхности раздела [67]. Результаты, приведенные в разных работах, не совсем согласуются и сильно зависят от температуры и газовой среды. [c.280]

Работа адгезии металла на окисных носителях в атмосфере водорода [c.280]

В случае прикрепления клетки по мере роста образуют активную пленку на поверхности носителя. Толщина пленки может составлять один слой клеток или несколько миллиметров, как в случае микроорганизмов, применяемых для очистки сточных вод. Клетки, которые не способны к естественному прикреплению к поверхности, могут быть прикреплены с помощью химических способов, таких как сщивание с помощью глутарового альдегида, или прикрепление к кремнийсодержащим носителям с помощью силанизации, или хелатообразования с оксидами металлов [141]. В этих случаях прочность прикрепления такая же, как при естественной адгезии. [c.162]

Метод покрытия с помощью электрофореза. Покрытия этого типа получают путем осаждения алюминиевого порошка в процессе электрофореза из системы носителя, состоящего из метилового спирта и воды. Материалы, на которые наносят покрытие (например, сталь), можно перемещать через систему, в которой в качестве анода использован алюминий при потенциале около 50 В. В этом случае полоса с нанесенным покрытием уплотняется прокаткой (в валках) и сматывается в рулон с последующей термообработкой при температуре 400—600° С (более низкая температура дает максимальную пластичность покрытия, а более высокая — улучшает адгезию за счет увеличения образования хрупкой прослойки интерметаллических соединений, образованных на границе между покрытием и основным металлом). Дальнейшее улучшение адгезии покрытия может быть получено путем нагревания рулона при 750— 950° С продолжительностью от 30 мин до 5 ч с соответствующим увеличением слоя интерметаллидов между основным металлом и покрытием. Подобное осаждение порошка происходит при использовании метода электростатического распыления на воздухе или в инертной атмосфере. Осаждение может быть также осуществлено из шликера, где в качестве связующего компонента применяют органическое вещество (например, окись полиэтилена), с последующей сушкой и уплотнением. [c.402]

Очевидно, что процесс должен проводиться в среде, свободной от кислорода, так как он может реагировать и с органической частью молекулы, и с металлом и таким образом загрязнять осаждающуюся пленку. Иногда процесс проводится в токе газа-носителя (аргон, азот, гелий, водород). Но чаще всего осаждение пленок хрома проводится в вакууме. Слишком высокое давление паров хроморганических соединений приводит к высокой скорости осаждения и, как следствие, к посредственной адгезии пленки к подложке. По некоторым данным [419], предпочтительней использовать давление около 10 мм рт. ст. как максимальное, а чаще всего выращивание пленок хрома из паровой фазы при термическом разложении хроморганических соединений проводят при давлении 0,01 — 10 мм рт. ст. Желаемая толщина покрытия, как правило, достигается за счет продолжительности процесса разложения соединения. Осаждение пленок хрома проводилось на подложки самых различных материалов стекло, кварц, керамика, ситалл, пластмассы, металлы, сплавы и т. п. [c.256]

СОКОЙ температуре работа адгезии разных металлов на керамических носителях колеблется в пределах 0,2—0,9 Дж/м . Если принять количество атомов металла на единице поверхности раздела равным l,8 10 м , работа адгезии составит 8— 30 кДж/моль. Вполне понятно, что этот интервал работы адгезии соответствует только физическому, вандерваальсовому взаимодействию атомов металла с носителем. Однако величина работы адгезии весьма существенно зависит от среды, в которой формируется поверхность раздела металл—носитель, особенно от присутствия кислорода и других реакционноспособных газов. Бенжамин и Уивер [65, 66] исследовали влияние кислорода и показали на примере ряда пленок, напыленных на стекло, что в случае окисления металла, находящегося на поверхности раздела, кислородом в процессе образования пленки или после ее напыления работа адгезии заметно увеличивается. Однако, если носителем служит галогенид щелочного металла, влияние кислорода не столь очевидно. По-видимому, при окислении металла образуется окисел, который способен к взаихмной диффузии только с окисным носителем. [c.281]

Порошкообразная форма. В порошкообразном виде МоЗг эффективнее, чем графит. Во многих случаях достаточно нанесения вручную ветошью. Для обеспечения удовлетворительной адгезии поверхность должна быть чистой, сухой и не содержать пластичной смазки. Хорошие результаты дает также интенсивное натирание кусочком кожи или жесткой кистью. Чем интенсивнее натиранйе, тем лучше адгезия к поверхности металла. Для обработки крупных деталей применяют шлифовальные круги. Экономичным способом нанесения порошкообразного МоЗа на мелкие изделия массового производства из металла или пластмассы является полировка в барабане. В этом случае соответствующие носители (шарики, закаленная чугунная дробь и т. п.) предварительно в течение 3 ч обрабатывают порошком МоЗг. В зависимости от размера деталей в барабане можно за один прием нанести твердое смазочное покрытие толщиной около 1 мкм на несколько тысяч деталей. Этот способ часто применяют для нанесения покрытий на диски муфт сцепления, винты, валы, ролики и конструкционные элементы подшипников качения. При очень высоких температурах твердое смазочное покрытие наносят преимущественно с помощью газа-носителя. Пленки МоЗд можно также наносить с помощью ультразвуковых волн частотой около 2200 Гц. Равномерное нанесение слоев МоЗ, достигается импульсами высокой частоты. Оптимальные результаты с порошкообразным МоЗа достигаются при нанесении покрытия при малых скоростях скольжения и высоких нагрузках, при которых гидродинамическое давление, достигаемое жидкими смазочными материалами, недостаточно высоко. [c.172]