Реактор питатели

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести. Из последнего (нижнего) реактора через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель узла регенерации. Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны в верхней при мольном содержании кислорода менее 1 % производится выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10 - 20 % и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают [c.12]

Один из вариантов установки с движущимся зерненым катализатором представлен на рис. VII.7. Реакция (гидроформинг нефтяных фракций) протекает в колонном реакторе 6, в верхнюю часть которого по распределительному устройству 5 поступает катализатор в виде непрерывного потока зерен. Катализатор под действием силы тяжести сплошной массой движется по аппарату сверху вниз и выводится в нижней части реактора. Реагенты выводятся в нескольких точках аппарата, расположенных на различной высоте. Вывод продуктов реакции осуществляется также в ряде точек, расположенных несколько выше мест ввода реагентов. Катализатор из реактора через эрлифт 7 поступает в подъемную трубу и далее в питатель a регенератора 1. Регенератор также представляет собой аппарат колонного типа, снабженный теплообменниками 2. [c.272]

Регенерация осуществляется воздухом или смесью его с водяным паром, поступающим в нижнюю часть регенератора. Отработанный воздух выходит сверху и направляется на очистку. Катализатор в регенераторе движется сверху вниз сплошной массой. Температура в регенераторе поддерживается за счет теплоты сгорания углеродистых отложений на катализаторе. Регенерированный катализатор поступает в эрлифт 8, откуда возвращается в реактор через питатель 3. Следует подчеркнуть, что конструкции как различных узлов установок подобного типа (распределительных устройств, питателей для катализатора и других), так и самих аппаратов далеко не просты. Более подробное описание их можно найти в работе [15]. [c.272]

Рассмотрим пример разработки диагностического алгоритма ХТС для обработки сыпучего (твердого) реагента подогретым раствором жидкого реагента, технологическая схема которой изображена на рис. 4.5 [ПО], В данной ХТС раствор подается из напорного бака-подогревателя / в реактор 4, в который одновременно по транспортеру 2 из бункера с питателем 3 поступает сыпучий материал. После обработки последний осушается и промывается на ленточном вакуум-фильтре 5, а затем ссыпается в лоток. [c.88]

Так, при обнаружении отклонений влажности материала от нормы на выходе следует поочередно проверить качество вакуума и скорость движения ленты фильтра. Другим примером может служить выявление причины изменения состава (происшедшее, например, при разъединении механического привода ленточного транспортера). В соответствии с графом проверке в этом случае подлежит, в первую очередь, скорость движения ленты вакуум-фильтра. При нормальной ее величине должен быть проконтролирован состав продукта на выходе из реактора. Если он, однако, непосредственно не измеряется, то эта вершина графа должна рассматриваться как точка разветвления пути поиска причины нарушения. Поэтому должны быть поочередно проверены все измеряемые причинные параметры — температура в реакторе, расход и концентрация жидкого реагента, расход твердого реагента. В рассматриваемом примере, по-видимому, окажется пониженным расход твердого реагента. Причиной этого может быть нарушение работы питателя либо остановка [c.90]

Установка, изображенная на рис. У-21, состоит из реактора цилиндрической формы с тепловой изоляцией и питателя для раздробленного пирита. Воздух подается с помощью ротационного компрессора, проходит через отверстия решетки, а реакционные газы [c.208]

Такая конструкция реактора позволяет избежать трудоемких и длительных операций загрузки и выгрузки носителя, поддерживать постоянную концентрацию пропиточного раствора, а, следовательно, и резко сократить время пропитки. Для предотвращения попадания большого количества раствора в бункер через шнековый питатель, в корпусе питателя устанавливают резиновую обойму, устраняющую неплотности между шнеком и корпусом. Наиболее успешно такие реакторы могут работать при пропитке крупнозернистых сферических носителей с размером гранул не менее 2,5 мм. [c.205]

Питателями называются механические устройства для равномерной подачи сыпучих и кусковых материалов в различные аппараты — дробилки, сушилки, реакторы, печи и др. Питатели подают материал из хранилищ (бункеров) непосредственно в аппараты либо на транспортеры и элеваторы, перемещающие материал к приемным устройствам аппаратов. Питатели часто используются также для регулирования подачи и для дозирования материалов. [c.107]

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм по системе переточных труб свободно перетекает под действием силы тяжести из бункера в реактор первой ступени, а затем в реакторы второй, третьей и четвертой ступеней. Из нижнего реактора четвертой ступени через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель регенератора. [c.642]

Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный гидравлически на три зоны. В верхней зоне при мольном содержании кислорода не менее 1 % происходит выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10 — 20 % и подаче хлорорганических соединений — окислительное хлорирование катализатора. В нижней зоне катализатор дополнительно прокаливается в потоке сухого воздуха. Катализатор под действием силы тяжести проходит все зоны. Из регенератора через систему затворов катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и водородсодержащим газом подается в бункер, расположенный над реактором первой ступени. [c.642]

С движением типа гипер-флоу 1 — реактор 2 — питатель 3 — сепаратор 4 — транспортный стояк [c.221]

Загрузка сырья в реактор и выгрузка продукта в приемный бункер осуществляется шлюзовыми питателями 6 и 7 соответственно. [c.10]

В бункер / подают пиролюзит высших марок, содержащий свыше 80% МпОг. Из бункера / с помощью шнекового питателя 2 его подают в барабанную сушилку 3 и оттуда через шнековый питатель 4 он поступает в шаровую мельницу 5. Размолотую руду направляют в бункер 6 и оттуда в смеситель 8, куда из бака 7 поступает также раствор гидроксида калия. Полученную смесь направляют в реактор 9 для окисления кислородом. Окисление проводят при температуре 220—300 °С. [c.183]

I — бункер 2, 4, П — шнековые питатели 3, 18 барабанные сушилки 5 — шаровая мельница б бункер размолотой руды 7 — емкость для раствора гидроксида натрия 8 — смеситель 9—реактор для окисления пиролюзита 10 — аппарат для выщелачивания манганата II, /6 — центрифуги /2 — сборник электролита /3 — напорный бак 14 — электролизер /5 — кристаллизатор /9 — сборник перманганата 20 — сборник маточных растворов 21 — бак для продукционного раствора 22 — бак для растворения гидроксида калия [c.184]

Пробеленные кристаллы медицинской глюкозы влажностью 13—15 % шнеком подают на норию, а затем через питатель — в сушильный барабан, где они высушиваются очищенным горячим воздухом с температурой 85 °С. Глюкозная пыль из сушильного барабана отсасывается вентилятором через циклон в мокрый скруббер и из него возвращается в клеровочный сборник. На выходе из сушильного барабана глюкоза просеивается на цилиндрическом сите с отверстиями диаметром 1,5 мм, которое встроено в сушильный барабан. Кристаллы на сите отделяются от крупки и посторонних включений. Крупка поступает в сборник, растворяется и направляется в реактор. [c.111]

Так как катализатор находится в состоянии непрерывного движения, его можно добавлять в реактор и выводить из реактора во время работы установки через специально смонтированные питатели с пневматическим затвором, в которые катализатор загружается небольшими порциями. Катализатор вводится и выводится из реактора небольшими порциями при гидрировании остатков ежесуточно, при гидрообессеривании — один раз в несколько суток. При такой системе не нужно останавливать реактор для регенерации катализатора. [c.120]

На рис. 55 представлена упрощенная схема установки для испытания катализаторов и анализа продуктов. Реактор 2 расположен в трехсекционной печи 3, позволяющей поддерлсивать температуру процесса с точностью до 1,0° С. Навеску катализатора засыпают в центральную часть реактора, обогреваемую средней секцией печи. Для подачи сырья в реактор имеется шприцевый питатель 1 с электромотором, позволяющий варьировать время подачи строго 1 мл сырья от 2 до 5 мин и обеспечивающий постоянные и воспроизводимые условия питания. [c.161]

У I — напорный бак-подогреватель 2 — тргнс-портер 3 — питатель 4 — реактор 5 — вакуум [c.88]

Основную часть пропиточного раствора подают через штуцеры под решетку, на которой находится слой пропитываемого носителя 3. Скорость движения раствора через носитель поддерживают несколько меньшей, чем критическая скорость взвешивания. Для перемешивания раствора и носителя через коллектор 1 подают воздух или перегретый пар. Обогрев осуществляют с помощью наварных спиральных элементов. Слив пропиточного раствора происходит через периферийные отверстия 5 в корпусе реактора. Пропиточный раствор непрерывно циркулирует в системе, причем по мере обеднения активными компонентами проводят его корректировку. Ввод носителя и вывод пропитанного полупродукта осуществляют непрерывно ие,большимн порциями. С этой целью кратковременно подают добавочное количество пропиточного раствора, необходимое для перевода носителя во взвешенное состояние, и синхронно включают шнековый питатель 8, транспортирующий носитель из бункера 7 в реактор. Пропитанный носитель вместе с раствором [c.204]

На рис. 5.12 приведена технологическая схема циркуляции катализатора в установке риформинга фирмы UOP. Реакторы I—П1 ступеней риформинга расположены друг над другом, и катализатор по системе переточных труб под действием собственного веса проходит все три реактора. Реактор IV ступени, где в условиях риформинга происходит максимальное коксообразование, расположен отдельно. Катализатор из П1 и IV реакторов через систему затворов поступает в питатели пневмотранспортных линий и подается на регенерацию. Отрегенери-рованный катализатор поступает в I и IV реакторы. [c.169]

Реактор работает следующим образом. С помощью электрического обогрева 8 внутренняя поверхность барабана и находящиеся в нем тиары 4 разогреваются до задан1юй температуры. Разогретый барабан приводится во вращение с необходимой скоростью через зубчатый венец 11, установленный на полом валу 6. Через питатель 7 во внутреннюю полость враигающегося разогретого барабана в виде суспензии поступает смесь кислоты с носителем. Попадая на поверхность горячих шаров, суспензия разогревается, что сопровождается упариванием кислоты и химическим взаимодействием ее с носителем с образованием силикафосфатного комплекса на поверхности шаров в виде твердой корочки. Силикафосфатный комплекс в дальнейшем подсыхает, скалывается и частично раздроблершый попадает в пространство между шарами. [c.128]

Рис. 6.1. Комбииированныр реактор 1 барабан реактора 2 - - к-рышка 3 — разгрузочная диафрагма 4 — шары 5 - фланец 6 - полый вал 7 питатель 8 — электрический обофев 9 клеммник 10 тепловая изоляция 11 — приводной зубчатый венец 12 - изолятор 13 — токоприемные кольца 14 - кабель электрический

Технологическая схема получения перманганата калия из манганата представлена на рис. 2.157. Пиролюзит из бункера 1 через шнековый питатель 2 поступг1ет в барабанную сушилку 3 и оттуда через шнековый питатель 4 — в шаровую мельницу 5. Из бункера размолотой руды 6 п аролюзит подают в смеситель 8, куда из бака 7 поступает также раствор КОН. Далее смесь направляют в реактор 9, сюда же в реактор подается кислород. [c.200]

Из бункеров сыпучие компоненты весовыми порционными дозато рами 4 подают в шнековый питатель 5, где они тщательно перемеши ваются, и по течке выгружают в реактор-смеситель 26. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология