Реакторы барабанного типа

НЕПРЕРЫВНОЕ КОКСОВАНИЕ СЛАНЦЕВОГО БИТУМА С ПРИМЕНЕНИЕМ ВНЕШНЕГО НАГРЕВА В РЕАКТОРЕ БАРАБАННОГО ТИПА [c.92]

Основные типы аппаратов вертикальные цилиндрические реакторы (шахтные печи и газогенераторы) полочные обжиговые печи барабанные вращающиеся печи реакторы (печи) со псевдоожиженным (кипящим) слоем. Реже используют периодически действующие реакторы с наружным обогревом (ретортные печи) и с горизонтальным механическим перемещением слоя зернистого твердого вещества (цепными колосниковыми решетками). [c.276]

Разработан процесс непрерывного коксования сланцевых битумов в реакторе барабанного типа. [c.98]

В настоящем сообщении приводятся результаты исследования кокса, полученного при непрерывном коксовании сланцевых смол и их тяжелых фракций по способам, разработанным ВНИИНефтехимом [1, 2]. Исследовались образцы кокса, полученного при коксовании суммарной сланцевой смолы в промышленной камерной печи комбината Сланцы (кокс 1) и сланцевого битума в реакторе барабанного типа на пилотной установке (кокс 2). [c.190]

РЕАКТОРЫ БАРАБАННОГО ТИПА [c.65]

Проверка формулы (391) производилась на геометрически подобных барабанах (моделях) и промышленном реакторе барабанного типа. Результаты проверки показали удовлетворительную сходимость. [c.305]

К различиям между двумя указанными выше реакциями можно отнести изменение энтальпии высокотемпературный риформинг — эндотермическая реакция, низкотемпературная конверсия — экзотермическая реакция. В связи с этим установки высокотемпературного и низкотемпературного риформинга различаются конструктивно в первом случае реакция протекает в нескольких реакторах с внешним обогревом труб, во втором — внешнего обогрева не требуется п газификация осуществляется в реакторе адиабатического типа, представляющем собой изолированный барабан, заполненный катализатором [4]. [c.94]

Специальные мешалки применяют в случаях, когда непригодны лопастные, пропеллерные и турбинные. Так, для перемешивания очень вязких жидкостей и пастообразных материалов используют так называемые ленточные мешалки, которые при вращении очищают стенки реактора от налипающей реакционной массы. Для проведения реакций между газом и жидкостью применяют мешалки барабанного типа с лопастным барабаном, имеющим форму беличьего колеса, и другие конструкции. [c.97]

Шлам шнековым насосом / подается в реактор 2. Вместе с ним вводится природный газ с воздухом, обеспечивающим горение. Псевдоожижение в реакторе создается воздухом, подаваемым снизу. Продукты горения охлаждаются в теплообменнике 3 воздухом, поступающим после теплообменника в реактор. Зола частично отделяется в теплообменнике и выводится из него. Основная масса золы отделяется от дымовых газов в циклоне 5. Для сжигания шламов с большим содержанием (до 70%) механических примесей применяют многоподовые печи и вращающиеся печи барабанного типа. [c.374]

Фиг- 92. Схемы сборки секций многотрубчатых реакторов, а —сборка с муфтовыми затворами б—сборка на фланцах в—секции с плоскими коллекторами (типа двойников) г — секции с [коллекторами барабанного типа (конструкции Шухова)," [c.290]

Реактор непрерывного коксования барабанного типа [c.93]

Азотная кислота 45—47%-ной концентрации готовится в емкости 2 разбавлением концентрированной кислоты водой или укреплением отработанной кислоты (25—28%-ная ННОз) и центробежным насосом из емкости 1 через мерник 5 подается в реактор 4. Сюда из мерника 6 дозируется о-крезол. Получаемый в реакторе ди-нитро-0-крезол отфильтровывают от маточной кислоты на ваку м-воронке 3 или на вакуум-фильтре барабанного типа, а затем подают в нейтрализатор Р, куда поступает также свежая и оборотная аммиачная вода (из мерника 5) и по мере необходимости свежая вода (из мерника 7). Аммониевую соль динитро-о-крезола фильтруют от маточного раствора, который собирают в сборник И, откуда центробежным насосом возвращают в цикл. После этого соль подают в смеситель 13. Сюда же загружают сульфит натрия и смачиватель НБ. Готовый препарат просеивают через сито 14 и упаковывают в тару. [c.369]

I — сборник соляной кислоты 2 — реактор для растворения углекислого лития 3 — рамный фильтрпресс 4 — сборник раствора хлористого лития 5 — выпарная башня 6 — сушильная печь барабанного типа 7 — газовая топка В — молотковая [c.165]

С целью упрощения аппаратурного оформления технологической схемы установки и устранения недостатков, присущих реакторам бункер ного и барабанного типов, нами были проведены опыты по полукоксованию газовых углей теплоносителем-коксом в реакторе смесительного типа, совмещающем функции смесителя и реакционной камеры. [c.86]

Реактор (рис. 98) представляет собой мельницу барабанного типа, изготовленную из котельной стали толщиной 12—<16 мм. К днищам реактора прикреплены бобышками чугунные валы [c.259]

Стремление к реализации оптимальных условий термообработки АУ привело к созданию различного рода печей с внешним нагревом реакционной зоны и полностью синтезируемой и управляемой атмосферой. Это — вертикальные реакторы шахтного типа с плотным движущимся вниз слоем АУ и вращающиеся барабанные горизонтальные реакторы с непрерывным или периодическим режимом работы [137, 142]. В большинстве из них внешний нагрев зоны реактивации осуществляется топочными газами, движущимися по спирали вокруг реактора от горелки к дымовой трубе (рис. IV. 17), реже используют электрический нагрев. [c.139]

Поточный (бескамерный) методе использованием неупа-ренной кислоты концентрацией 30% Р2О5 при степени разложения фосфата до 0,55 дол. ед. В отличие от предыдущих методов, здесь разложение сырья осуществляют в две ступени. Первую стадию процесса проводят в реакторах до степени разложения 0,5 дол. ед. Дальнейшее разложение протекает при высокой температуре в сушилках различного типа распылительных (РС), барабанных грануляторах-сушилках (БГС), распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя (РКСГ). Наиболее распространены схемы с использованием аппаратов БГС, конструкция которых непрерывно совершенствуется. На рис. 19.10 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата поточным методом с аппаратом БГС производительностью 180 тыс. тонн в год. [c.294]

На второй очереди Белоярской АЭС с реактором канального типа принята схема с четырьмя ГЦН (рис. 3.15). Каждая пара насосов прокачивает теплоноситель через половину реактора и барабан-сепаратор. При отключении какого-либо насоса установка работает с половинной нагрузкой. [c.54]

В другом типе реактора (рис. 93, а) имеются кожух с охлаждающей рубашкой и внутренний вращающийся барабан на его внешне поверхности есть штыри, способствующие лучшему пере- [c.325]

ККИ - третий японский комбинированный процесс термического крекинга гудронов в псевдоожиженном слое адсорбента-теплоносителя, в качестве которого используется железная руда. Процесс позволяет получить дистиллятные продукты и одновременно восстанавливать руду. Углерод, который образуется в результате термического сырья, отлагается на частицах руды (оксиде железа) и используется для ее восстановления в губчатое железо. Процесс выполнен по типу установки коксования Флюид. Для восстановления закоксованной руды установка кроме реактора и нагревателя дооборудована вращающейся барабанной печатью. [c.125]

Перемешивание твердых тел. Перемешивание твердых тел осуществляется обычно во вращающихся барабанах (рис. 1Х-13). Иногда для этих целей в реакторе устанавливается шнек плн устройство лопастного типа. [c.360]

Часто сушку и прокаливание проводят в одном аппарате, разделенном на соответствующие зоны, например, в печи шахтного типа. Кроме таких печей применяют различные прокалочные реакторы с кипящим слоем. Реже используют печи туннельного типа. В малотоннажных производствах нашли применение муфельные электрические печи. При совмещении термообработки с обкаткой катализаторов для получения сфероидальных частиц или удаления поверхностных отложений перспективно использование вращающихся барабанных печей. В качестве теплоносителя используют воздух или топочные газы. В последнем случае необходимо предварительно проанализировать влияние компонентов газовой смеси на качество получаемого катализатора. Поскольку во многих случаях при прокаливании необходима окислительная атмосфера, следует предусматривать меры по обеспечению достаточного количества кислорода в зоне термообработки [c.251]

Трубчатые реакторы, имеющие только верхние фланцы, обычно разгружаются с помощью вакуумного экстрактора. Существует несколько возможных конструкций такого оборудования. Часто применяется большой промышленный вакуумный экстрактор такого типа, который изготавливается фирмой Бивак. Так как эти экстракторы слишком велики, чтобы их можно было использовать в ограниченном пространстве, то обычно вакуумный аппарат устанавливается на земле и соединяется разветвленным трубопроводом с одним из коллекторов, расположенным выше каждого ряда труб. Короткая гибкая труба соединяет далее коллектор с выгружаемой реакционной трубой. Извлекаемый катализатор отделяется в циклоне, установленном над загрузочной воронкой или барабаном, и затем разгружается через лоток в трейлер или в запасные барабаны, предназначенные для хранения. Если имеется подходящий источник воздуха, то для получения вакуума могут использоваться эжекторы, работающие [c.215]

Общепринятыми методами грануляции являются горячая резка на воздухе или под водой, холодная резка стержней или ленты. Размер гранул обычно варьируется от 3 до 6 мм. Гранулы часто сот держат все необходимые для процесса переработки добавки. Эта форма является наиболее предпочтительной для питания таких ма< шин, как экструдеры, литьевые машины и машины для формования методом раздува, Другие методы производства могут потребовать применения иных видов материалов. Например, порошок требуется для ротационных плавильных машин. Порошки получают сразу после полимеризации в реакторе с помощью форсунок или приготавливают в дробилках. Для этих целей используются молотковая, барабанная, жидкостная дробилки и Другое специальное оборудование [2], Вторичное сырье измельчают в дробилках разных типов с целью получения гранул различных размеров и формы. Полученный гранулят часто подмешивают к материалу, не бывшему в употреблении, и перерабатывают в таком виде. [c.221]

С целью квалифицированного использования сланцевой смолы и в связи с потребностью в углеродистом сырье ВНИИНефтехимом разрабатываются непрерывные методы коксования сланцевых смол и их тяжелых фракций. Научно-исследовательские и опытные работы по непрерывному коксованию с получением кускового кокса велись в двух направлениях 1) разработка технологии высокотемпературного коксования в непрерывнодействующих камерных печах с внешним обогревом и 2) разработка способа коксования на замкнутой движущейся поверхности в реакторах барабанного типа (коксование тяжелых остатков сланцевых смол). Второй способ коксования имеет значительные преимущества перед кубами. Во-первых, непрерывность процесса позволяет создать компактные, полностью механизированные и автоматизированные аппараты. Во-вторых, как показали проведенные исследования [22], удельная производительность реактора барабанного типа по коксу выше по сравнению с промышленными кубами и пекококсовымн печами, Кроме того, реакторы такого типа могут быть с успехом применены для получения полукокса с высоким содержанием летучих для производства конструкционных материалов. [c.83]

При коксовании сланцевого битума в реакторе барабанной типа [2] выход кокса достигает 40%. Толщина слоя кокса, отла гающегося на движущейся нагретой поверхности, составляет не сколько десятков миллиметров, [c.190]

В лаборатории синтез проводили в аппаратах с мешалкой и аппаратах барабанного типа. Условия синтеза позволяли получать материал с кажущейся плотностью 100—120 кг/м , что вполне удовлетворяло потребителей. При создании опытных установок было решено для наработочной установки использовать каскад реакторов барабанного типа. Для того чтобы предотвратить истирание перлита, были заложены минимальные скорости перемешивания. [c.174]

На рис. 2-1 представлен термический метод внутри-котловой обработки воды. Вода подводится к реактору каскадного типа, помещенному в верхнем барабане, где происходят ускоренный подогрев ее и деаэрация. При этом соли временной жесткости выпадают и частично оседают в реакторе в виде шлама, периодически удаляемого. Выпадению шлама способствует также частичный подвод в реактор котловой воды, осуществляемый при помощи перекачивающего контура. Большая часть шлама сбрасывается вместе с водой в нижний барабан, служащий одновременно грязевиком-шламоотстойни-ком, откуда шлам посредством продувочного крана удаляется периодической продувкой. [c.27]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

В промышленной установке (рис. 1) осаждение железоммонийфосфата (закисного или окисного) осуществляется непрерывно в двух последовательно соединенных реакторах 1, в которые подается аммиак. В третьем реакторе процессы осаждения заканчиваются, четвертый реактор служит сборником. Из четвертого реактора пульпа через нижний штуцер поступает на нутч-фильтр 2. Осадок сушится в сушилке барабанного типа 4, работающей по принципу противотока. Пыль улавливается в циклоне 6 и рукавном фильтре 7, откуда возвращается в сушильный барабан. [c.268]

Ю, Ф. Жданов и др. [28] исследовали процесс получения полифосфатов аммония на полузаводской установке. Полифосфорную кислоту концентрацией 73—75% Р2О5 нейтрализовали аммиаком в реакторе цилиндрического типа, выполненном из стали марки Х17Н13М2Т (ЭИ-448) с мешалкой. Реактор имел змеевик, в котором циркулировала холодная вода. Температура в реакторе поддерживалась в пределах 180—220 °С за счет тепла реакции, продолжительность пребывания плава в нем составляла 2,5 ч. Расплав полифссфата аммония стекал в двухвальный смеситель, в который подавался ретур. При получении Л ЯЯ-удобрений в смеситель подавали хлористый калий и аммиачную селитру. Шихта из гранулятора поступала в барабанный холодильник, а затем направлялась на рассев. [c.244]

В качестве огневых реакторов наиболее целесообразно применение реакторов циклонного типа. Они обеспечивают интенсивное сжигание фосфорного шлама с высокой полнотой окисления фосфора при невысоких значениях коэффициента расхода воздуха (а=1,1 —1,15). Малые габариты циклонных реакторов гфедопределяют и малые потери теплоты в окружающую среду. В сочетании с низкими значениями коэффициента расхода воздуха это позволяет осуществлять сжигание сильно обводненных шламов при повышенных температурах с жидким шлакоудалением, что недостижимо во вращающихся барабанных и шахтных (конических) печах. Кроме того, эти реакторы обладают повышенной сепарационной эффективностью и выдают газы с меньшей запыленностью, что облегчает их переработку. [c.249]

Горизонтальный реактор типа вращающийся барабан (рис. 10) лишен некоторых недостатков, характерных для вертикального реактора. В частности, во вращающихся барабанах происходит более полное перемешивание газообразного хлорпроизводного с контактной массой, так как увеличивается время контакта между фазами (в 10 раз по сравнению с псев-доожиженным слоем) и, следовательно, возрастает степень конверсии хлорпроизводного. В случае производства фенилхлорсиланов создаются благоприятные условия для увеличения выхода дифенилдихлорсилана. В реакторах такого типа вследствие хорошего перемешивания контактной массы с органохлоридом, большой поверхности контакта фаз и значительного времени пребывания хлорпроизводного в зоне реакции достигаются 90%-ная степень конверсии и 80%-ный выход продуктов. [c.62]

Реактор с фильтрующим слоем (рис. 49, а) представляет собой колонну, в которой укреплена горизонтальная или наклонная решетка, поддерживающая слой кусков или гранул твердого пористого материала (адсорбента, спека), через который пропускают жидкость. Реакторы с фильтрующим слоем работают при режиме, близком к идеальному вытеснению они малоинтенсивны. Реакторы со взв" 1 ч-ным слоем твердого вещества (рис. 49, б, -5) работают непрер. 1., при режиме, близком к полному смешению. При небольшой разиости плотностей твердой и жидкой фаз и малых размерах твердых частиц можно применять реакторы с фонтанирующим слоем (рис. 49, в). В таких реакторах отсутствуют металлические полки (решетки), что позволяет применять агрессивные среды. Для растворения, выщелачивания, экстрагирования, полимеризации широко применяют аппараты с механическим и пневматическим (рис. 49, г, д), а также с другими приемами перемешивания, например с помощью шнека (рис. 49, е) и струйного смешения (рнс. 49, ж). Реакторы с перемешивающими устройствами (за исключением шнекового) работают при режиме, близком к полному смешению и поэтому изотермичны. Реакторы смешения типа 49, г, д применяются и для гомогенных жидкофазных взаимодействий (см. рис. 45), а также для взаимодействия несмеши-вающихся жидкостей (гетерогенная система Ж—Ж). Процесс кристаллизации часто ведут в барабанных трубчатых реакторах (49, з), работающих при режиме, близком к идеальному вытеснению. [c.117]

Арсенит кальция может быть получен полусух 1м методом также следующим образом. В реактор-смеситель типа глиномялки загружают нужное количество белого мышьяка и свежэ-гашеную известь-пушонку. Сухую смесь перемешивают в течение 10—15 мин, после чего в реактор подают зоду, нагретую до 90—95°С (из расчета получения пасты с влажностью 25—30%), н продолжают перемешивание до конца реакции. Температуру реакционной массы поддерживают в пределах 60—70 °С. Содержание свободной АзгОз в пасте не должно превышать 0,5%. Продолжительность одной операции составляет примерно 4 ч. Пасту арсенита кальция сушат в барабанной сушилке (стр. 48), высушенный продукт измельчают в центробежной вакуум-мельнице (стр. 21). [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология