Корпус высокого давления реактора

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Рис. 13.20. Манипулирующий, блок для съемки голограмм (анализирующий манипулятор, в данном случае при контроле сварного шва на корпусе реактора высокого давления) фото Федерального ведомства по контролю материалов в Зап. Берлине

Максимальная интенсивность работы катализатора — это один из главных критериев эффективности реактора. Интенсивность I выражается количеством полученного продукта на 1 катализатора в 1 ч. В реакторах, работающих под высоким давлением и имеющих дорогостоящий корпус, интенсивность иногда относят к полному объему реактора [c.108]

Ультразвуковая голография стала одним из важных методов неразрушающего контроля материалов. Она используется для анализа дефектов материала, обычно найденных другими способами, т. е. для определения типа дефекта и его геометрии. Такой метод применяется, например, на атомных электростанциях для исследования дефектов сварных швов корпусов высокого давления реакторов (рис. 13.20 и 13.21 [1235, 1360]). [c.322]

Во всех типах реакторов предварительный нагрев газа в теплообменнике происходит потоком, выходящим из слоя катализатора. Все элементы реактора слои катализатора, теплообменники, смесители располагаются в одном корпусе высокого давления. Поступающий холодный газ проходит в узком кольцевом пространстве вдоль стенок, предохраняя их от нафева. Это сохраняет прочность корпуса, несущего нагрузку высокого давления. Общий вид трубчатого и многослойного реакторов показан на рис. 6.45. Из-за внешнего вида современных реакторов, представляющих вертикально стоящие цилиндрические аппараты с внутренним диаметром 2400 мм, толщиной стенок -265 мм, высотой — 19,4 м, их называют колоннами синтеза аммиака. [c.410]

Мешалка приводится во вращательное движение асинхронным электродвигателем, который помещен в специальный корпус высокого давления, соединенный с корпусом реактора при помощи горловины. [c.165]

Реакторы всех гидрогенизационных установок (гидроочистки, гидрокрекинга, гидрирования и др.) обычно снабжены внутренней теплоизоляцией для снижения температуры несущих нагрузку корпусов реакторов и уменьшения толщин их стенок [4]. Реакторы для гидрогенизационных процессов, осуществляемых при умеренных давлениях, описаны в монографии [122], а осуществляемых при высоких давлениях — в учебнике [123] и справочнике [124]. [c.179]

Внутренняя поверхность реактора и мешалка покрыты термоустойчивой и химически стойкой эмалью. Реактор, а также крепление штуцеров и болты, соединяющие крышку реактора с корпусом, рассчитаны на возможное избыточное давление внутри реактора (10—20 ат). В некоторых случаях реактор рассчитывают на работу при более высоком давлении, такие реакторы называются автоклавами. Обогрев или охлаждение реакционной массы производится через стенки реактора жидкостью или паром, циркулирующими в рубашке (кожухе), приваренной к котлу на /3 его высоты. Для равномерного распределения тепла в реакционной массе и смешения исходных веществ реактор снабжается мешалкой якорного или пропеллерного типов, в зависимости от условий проведения процесса. При нагревании продуктов реакции часть из них может перейти в парообразное состояние. Пары поступают в трубчатый конденсатор 3, конденсируются и возвращаются в реактор. На конечных стадиях реакции, когда требуется удалить мономер, не вступивший в реакцию, или получить полимер с более высоким молекулярным весом и одновременно удалить легко-испаряющиеся побочные продукты, или же освободить полимер от растворителя, к конденсатору подключают сборник 4, куда отводят удаляемые вещества. Для более интенсивного извлечения. низкомолекулярных продуктов сборник в ряде случаев подключают к вакуум-насосу. [c.407]

В нижнюю часть отпарной секции 3 предусмотрена подача пара высокого давления. При расширении пара, проходящего через сопло, укрупнившиеся частицы кокса дробятся тем самым регулируется гранулометрический состав циркулирующего теплоносителя. Корпус реактора изготавливают из простой углеродистой стали и футеруют торкрет-бетоном. Футеровка толщиной 200 мм состоит из двух слоев —изоляционного слоя, который наносят на внутреннюю стенку корпуса и укрепляют затем сеткой, и из огнеупорного слоя толщиной 50 мм, заполняющего ячейки армирующей решетки. [c.99]

Паровой взрыв (может произойти при определенной концентрации и температуре смеси, он характеризуется возрастанием давления при интенсивном парообразовании. Паровой взрыв влечет за собой ударную волну, способную разрушить корпус реактора и защитную оболочку АЭС, и локально возникающее высокое давление, которое разрушает нижнюю часть корпуса с образованием летящих со скоростью пули осколков или крупных обломков. [c.106]

В основе импедансного метода лежит измерение мех. сопротивления (импеданса) изделий преобразователем, сканирующим пов-сть и возбуждающим в изделии упругие колебания звуковой частоты, этим методом выявляют дефекты (площадью 15 мм ) клеевых, паяных и др. соединений, между тонкой обшивкой и элементами жесткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Анализом спектра колебаний, возбужденных в изделии ударом, обнаруживают зоны нарушения соединений между элементами в многослойных клееных конструкциях значит, толщины (метод своб. колебаний). Акустико-эмиссионный метод, основанный на контроле характеристик упругих волн, к-рые возникают в результате локальной перестройки структуры материала при образовании и развитии дефектов, позволяет определять их координаты, параметры и скорость роста, а также пластич. деформацию материала, используют для диагностики сосудов высокого давления, корпусов атомных реакторов, трубопроводов и т.д. [c.29]

Для работы при высоком давлении нередко используют аппараты, подобные применяемым при синтезе аммиака. Катализатор размещается в несколько слоев в специальной катализаторной коробке (рис. 129, б), которая монтируется вне реактора, вынимается и вставляется в него при замене катализатора. В кольцевое пространство между корпусом реактора и катализаторной коробкой подается холодный водород или реакционная смесь для снятия части тепла и предохранения корпуса от действия высоких температур. В несколько мест по высоте коробки вводится холодный водород, причем во избежание ослабления корпуса реактора все трубы выведены не сбоку, а через массивную крышку и днище реактора. [c.721]

Односедельный клапан корпус угловой с фланцевыми соединениями. Обычно встречается с отверстиями меньше 25 мм. Используется для сброса из аммиачного или полиэтиленового реактора, а также для других систем с высоким давлением. [c.474]

Реактор синтеза метанола представляет собой аппарат высокого давления, в который несколькими слоями загружен катализатор. Основное количество синтез-газа подается в верх реактора и нисходящим потоком проходит вниз по периферии аппарата, по незаполненному катализатором кольцевому зазору. Газ при этом подогревается, охлаждая стенки реактора с катализатором. Вследствие опасности коррозии, вызываемой высоким парциальным давлением окиси углерода, реактор облицован нержавеющей сталью или медью. В нижней секции реактора газ проходит в межтрубном пространстве кожухо-трубчатого теплообменника, в строенного в корпус реактора, где нагревается выходящими из реактора продуктами. По выходе из теплообменника синтез-газ по центральной трубе поднимается в верх реактора, а затем движется вниз, через первый слой катализатора. [c.102]

Реакторы и сосуды высокого давления. Ректификационные колонны. Корпуса теплообменников высокого давления, , 20 ет [c.143]

На рис. П1.26 изображен агрегат полимеризации полиэтилена под давлением 15 кн/см . Этилен высокого давления с небольшой примесью кислорода (в качестве инициатора реакции), подогретый до 323—343°К (50 -=- 70°С), подается в реактор 1 на трех отметках в крышку верхней моторной части корпуса (для смазки и охла- [c.122]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Ввиду высокой экзотермичности реакции и необходимости достаточно точного регулирования температуры, повышение которой отрицательно сказывается на равновесии и избирательности процесса, в первоначальных типах реакторов для отвода тепла использовали внутренние охлаждающие устройства. В новых аппаратах катализатор размещается на полках, в пространство между которыми вводится дополнительное количество холодного синтез-газа для снижения температуры смеси, подвергаемой превращению в метанол. Для удобства замены катализатора и во избежание ослабления корпуса аппарата, рассчитанного на работу при высоком давлении, полки с катализатором размещают в специальной коробке. Такой тип реактора применяется для процессов гидрирования, и его схема изображена на рис. 129, б (стр. 720). Для предохранения от водородной коррозии реактор выполняют из легированной стали. Это же необходимо для снижения образования пентакарбонила железа Fe( O)s, который при термическом разложении выделяет мелкодисперсное железо, катализирующее нежелательные побочные реакции образования метана и двуокиси углерода. [c.736]

Раньше для герметизации реакторов высокого давления применяли конусное уплотнение крышки аппарата (рис. 30,Л). Перед подъемом давления в аппарате очень сильно затягивали болты, запрессовывая таким образом конус, приваренный к крышке, в конический верхний край корпуса реактора. Поверхность уплотнения представляла собой очень узкую полоску, и после каждого открывания крышки аппарата приходилось снова пришлифовывать конусную поверхность. Впоследствии для уплотнения крышек стали применять специальное двухконусное кольцо, автоматически создающее уплотнение при повышении внутреннего давления (рис. 30,Б). [c.100]

Для подогрева газа применяются теплообменники с вмонтированными электрическими и-образными подогревателями или обычные трубчатые тепло-1КН (такие, как при гидрогенизации угля и смолы). В последнем случае электроподогреватель вмонтирован непосредственно в реактор. Газ, поступаю- .чий из теплообменника, движется вверх по центральной трубе реактора, в 1(ерх 1ей части которой установлен электроподогреватель. Здесь поток газа поворачивает и проходит через кольцевое пространство, в котором находится катализатор. Кольцевое пространство отделено изоляционной массой от корпуса аппарата высокого давления. Катализатор находится на решетках, расположенных в несколько этажей, Наблюдение за температурой ведется при помощи погруженных термоэлементов. На расстоянии I—2 м друг от друга находятся кольцевые трубы для ввода холодного газа, подаваемого в пространство между слоями катализатора для охлаждения. После охлаждения в теплообменнике продукты реакции поступают в конечный холодильник высокого давления, состоящий из пакетов труб. Разделение жидких и газообразных продуктов производится в сепараторе. Часть газа снова возвращается циркуляционным насосом в процесс. [c.167]

Барабаны, сепараторы, корпуса ядерных реакторов, циркуляционные трубопроводы и паропроводы реакторных установок с водяным охлаждением и других ответственных аппаратов, работающих при высоком давлении и температурах водной среды [c.173]

Во многих системах синтеза, где применяется футерованная аппаратура, процесс проводится последовательно в двух аппаратах — смесителе (первый реактор) и собственно колонне синтеза (второй реактор). В смесителе (рис. 8-10) происходит смешение исходных компонентов и образование карбамата аммония. Он представляет собой аппарат высокого давления очень малых размеров так, перед колонной синтеза емкостью 30 установлен смеситель внутренним диаметром 300 мм и высотой около 1 м. Корпус его может быть выполнен из толстостенной трубы, изготовленной из углеродистой стали, со съемными крышками вверху и внизу. В корпус плотно вставлена защитная труба из легированной стали толщиной 6—8 мм борта трубы имеют кольцевой паз [c.233]

Давление среды определяет форму и габаритные размеры аппарата, его материал, конструкцию перемешивающих устройств и сальников. Аппаратам, работающим под высоким давлением, обычно придают цилиндрическую или шаровую форму. Чем выше давление среды, тем меньше диаметр корпуса аппарата. При высоких давлениях редко используются цилиндрические реакторы с диаметром корпуса выше 1 м. [c.206]

При разработке реакторов синтеза аммиака большой мош,ности вопрос о влиянии поперечно неравномерности потока на производительность аппарата приобретает особую актуальность. Разнообразные устройства, позволяющие перераспределить газовый ноток н уменьшить его неравномерность, сокращают полезный объем аппарата. Целесообразность пх иримснення, учитывая большую стоимость корпусов высокого давления, должна быть тщательно оценена. [c.75]

В мировой практике не было опыта ни исследования, ни изготовления таких сосудов. Вопросы прочности и деформации отдельных элементов и сосуда в целом, подбора рулонной стали и условий ее намотки, сварки отдельных обечаек, контроль сварных соединений были в короткие сроки решены совместными научно-исследовательскими, опытно-конструкторскими и производственными работами завода Уралхиммаш, Института электросварки им. Е. О. Патона и ИркутскНИИхиммаша [45]. В результате было организовано промышленное производство экономичных и надежных сосудов высокого давления различных размеров и параметров (с внутренним диаметром до 3000 мм и весом до 480 т), что позволило на 5—7 лет ускорить изготовление корпусов высокого давления для реакторов синтеза аммиака большой единичной мощности. Большая заслуга в этом принадлеллит директору Института электросварки АН УССР академику Б. Е. Патону и директору Уралхиммаша доктору технических наук В. М. Макарову. [c.33]

Рассмотренные конструкции реакторов с неподвижным слоем предназначены для работы при низких и средних давлениях. Типичным примером реактора высокого давления (до 1000 ат) может служить аппарат конструкции laude, показанный на рис. IV-24, В стальном толстостенном корпусе находится внутреннаяя камера, заполненная катализатором, и система охлаждения слоя с одновременным охлаждением газа. Холодный газ поступает в нижнюю часть реактора и проходит по кольцевому зазору между внутренней и наружной оболочками, предохраняя последнюю от перегрева. [c.333]

Реакторы высокого давления. Как отмечено, такие реакторы (колонны синтеза) имеют толстостенный цилиндрический корпус, закрытый плоскими крышками 0 охлаждаемый изнутри холодным газом. Внутри с зазором относительно корпуса помещена насадка , состоящая из предварительного теплообменника и катализаторной коробки. Наилучший тепловой режим обеспечивается при установке теплообменных элементов непосредственно в слое катализатора. Колонна синтеза с двойными трубками Фильда показана на рис. 4.45. Газ поступает в аппарат сверху, проходит кольцевой зазор между корпусом колонны 3 и кожухом насадки 4, затем межтрубное пространство теплообменника 5, где нагревается прореагировавшим газом. Нагретый газ через центральную трубу 8 поступает в верхнюю полость катализаторной коробки, проходит внутренние 1 и затем наружные 7 трубки, слой катализатора 2 и трубки теплообменника 5 и выходит из колонны снизу. Для пуска колонны в центральной трубе 8 установлен электро-подогреватель. Температуру регулируют подачей холодного (байпасного) газа снизу по трубе 6 в верхнюю часть теплообменника, где он смешивается с нагретым основным газом. [c.290]

Опасение локального переохлаждения жидкости в зоне размещения змеевиков, а также ряд конструктивных трудностей их установки в аппарате, обусловленных специфическими особенностями газожидкостной реакции (высокое давление, коррозион-ность среды), вынуждают использовать испарительный способ охлаждения и в реакторах с зернистым катализатором. В качестве примера здесь можно привести конструкцию реактора (рис. 23) для восстановления ароматических нитросоединеиий. Этот процесс протекает при давлении 32-10 Па и температуре 150° С. Поэтому корпус /, рассчитанный на высокое давление, выполнен из углеродистой стали, а пакет царг 2 с катализатором 3, подвешенный к верхней крышке аппарата, — из титана. Катализатор в каждой царге зажат пружинами 4. Водородно-жидкостная смесь с избыточным количеством циркулирующего водорода 46 [c.46]

Рис. 1. Реактор высокого давления I—трубьс роенного теплообменника 2 — корпус реактора 3 — перемычки 4—нижний коллектор 5 — верхний коллектор в—подача охлаждающей воды 7 — винт перемешивающего устройства 8 — теплообменные ребра.

Блок изомеризации состоит непосредственно из блока изомеризации (блока высокого давления) и узла стабилизации. В состав установки входит реактор изомеризации, представляющий собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой 6330 мм, диаметром 2400 мм и объемом 21,5 м . Корпус реактора выполнен из стали 12ХМ. Для защиты от коррозии корпус изнутри плакирован нержавеющей сталью марки Х18Н10Т. Расчетная температура корпуса 500°С. Для улучшения распределения потока сырья по сечению реактора в его верхней части смонтирован лепестковый распределитель, а в нижнюю часть реактора и на катализатор насыпают слой керамических шариков высотой 0,5 м (диаметр шариков 20 мм). [c.28]

Рис. 4. Оксо-реакторы Эссо в Батон-Руже расположены внутри бетонного корпуса, ранее использовавшегося для гндрирования при высоком давлении.

Условия процессов конденсации в присутствии хлористого цинка различны, но агрегатное состояние образующейся реакционной массы всегда одинаково. В результате конденсации получается, как правило, твердый плав, выгрузка которого из аппарата возможна лн1ль после предварительного измельчения. Поэтому в описываемых процессах приходится применять аппараты со специальными мощными разме1БИ0ающИ]МИ приспособлениями для разрыхления плава. Для обогрева используется перегретая вода или пар высокого давления, циркулирующие в змеевиках, залитых в корпус реактора. Это обусловлено высокой температуро11 процессов конденсации ( 70—200°, и физическими свойствами реакционной массы, так как в этих условиях размещение змеевиков или трубчаток во внутреннем объеме аппарата невозможно. [c.346]

Довольно широкое применение в технике находят теплообменники с наружными змеевиками (рис. 13-9), применение которых позволяет проводить процесс при высоких давлениях (до 6 МПа). К стенкам аппаратов (обычно реакторов) снаружи приваривают змеевики, изготовленные из полуцилиндров или угловой стали (рис. 13-9, б, в). Если же необходимо исгюльзовать теплоноситель при еще более высоком давлении (например, перегретую воду при 25 МПа), то змеевик приваривают к корпусу аппарата многослойным швом (рис. 13-9, а). [c.340]

В настоящее время основу атомной энергетики стран СНГ составляют АЭС с реакторами, в которых тепло, выделяемое в результате деления ядер урана-235, отводится теплоносителем - водой. Теплоноситель находится под высоким давлением, что предотвращает его кипение, резко ухудшающее пе -редачу тепла. Одновременно вода является замедлителем нейтронов, уменьшающим их энергию, что необходимо для протекания ядерной реакции деления урана. Поскольку вода является и замедлителем и теплоносителем, подобные реакторы носят название водо-водяных. Вода под давлением поступает в корпус реактора, прокачивается через активную зону, где находится ядерное топливо, и подогретая, через выходные патрубки и соединенные с ними трубопроводы подается в теплообменник, откуда полученная энергия поступает на турбину или к другому потребителю тепла. В реакторах типа ВВЭР (водо-водяной энергетический реактор) вода заполняет корпус реактора (рис. 1.1), который воспринимает на себя ее давление, составляющее около 160 атм. [c.15]

Ожижитель ВО-2, разработанный А. Зельдовичем и Ю. Пили-ценко, предназначен для обслуживания больших жидководородных пузырьковых камер. В ожижителе можно получать нормальный водород или параводород он может также работать в рефрижераторном режиме. Производительность установки сравнительно высока и составляет по нормальному водороду 230 л ч, по пара-водороду 140 л1ч. Ожижитель работает по циклу с дросселированием и предварительным охлаждением жидким азотом в двух ваннах в одной ванне азот кипит при одной атмосфере Т = 81° К), во второй - под вакуумом (Т = 66° К). Блок ожижения расположен в двух корпусах в виде сосудов Дьюара с вакуумно-порошковой изоляцией (рис. 57). В первом блоке (рис. 57, а) находится предварительный теплообменник и ванна с атмосферным жидким азотом, во втором блоке (рпс. 57, б) находится промежуточный теплооб.менник, ванна с вакуумным азотом, нижний теплообменник, сборники водорода, реакторы 10 и И, змеевик, дроссельный вентиль и сливное устройство. Пройдя все теплообменные аппараты, водород высокого давления р 12,5 Мн1м ) дросселируется в сборник жидкости 6 при избыточном давлении 0,5 Мн м , откуда пар и часть жидкости через клапан 9 поступают в емкость 8. [c.120]

Для непрерывно работающих аппаратов, в которых реакции протекают под давлением в несколько тысяч атмосфер при температурах до 600—700°, внутренний агрев является единственно возможным. К аппаратам, могущим работать при таких тяжелых условиях, относится прямоточный реактор Института высоких давлений [73]. Реактор (рис. 33) предназначен для проведения газовых синтезов под давлением до 5000 ат и температуре до 900°. Корпус аппарата двухслойный из стали марки 30 ХНЗМ, причем наружный цилиндр насажен на внутренний в горячем состоянии. Аппарат имеет снаружи водяную рубашку, которая позволяет поддерживать рабочую температуру корпуса в пределах 30—40°. Затвор аппарата самоуплотняющийся, так как грибовидная головка 10 под действием внутреннего давления сжимает резиновой обтюратор 9, который прижимается к стенкам тем сильнее, чем выше давление в аппарате, и таким образом, обеспечивает надежную герметичность Сквозь головку пропущен конический электроввод для подачи тока к нагревательной спирали. Особенностью электроввода является то, что он скомбинирован вместе с вводом для концов термопары, которые проходят в фарфоровой соломке по центру электроввода и уплотняются [c.81]

В простейших случаях адиабатические реакторы выполняются из металла одной марки. При агрессивных средах применяются противокоррозийные покрытия пластмассами, каменными плитками, шоопированием цветными металлами или листовой облицовкой специальными сплавами и т. д. При высоких рабочих температурах обычно производится внутренняя термозащита корпусов аппаратов (несущих нагрузку) и затворов асбоцементом или специальными теплоизоляционными кирпичами. Для процессов, проводимых при низких и средних давлениях (до 60—80 ати), применяются сварные конструкции колонн. При высоких давлениях ввиду сильного увеличения толщин стенок реакторы в большинстве случаев изготовляются цельнокованными. Последнее время начали находить применение многослойные аппараты, сйабженные укрепляющими бандажами из поло- [c.268]

На рисунке 1 дан общий вид нормализованного реактора высокого давления, сконструрованного ЛенНИИхиммашем [4, 6—10]. В табли-де сопоставляются показатели реакторов нового типа с иностранными и отечественными образцами. Производительность реакционного объема новых реакторов в 2-ь5 раз выше, чем у прежних лучших образцов. За счет отказа от теплосъема через толстостенный корпус и перехода к теплосъему посредством тонкостенного встроенного теплообменника теплосъем увеличивается в 10 раз и более. [c.93]

Газы из сепаратора дросселируются до атмосферного давления и, пройдя газовые часы, выбрасываются в атмосферу. Реактор представляет собой вертикально расположенный цилиндр с внутренним диаметром 24 жж, высотой 1500 мм. С обеих сторон корпус закрывался крыщ-ками, Состоящими из пробок с навернутыми на них фланцами. Реактор снаружи обогревался двумя электропечами, замер температуры в реакторе производился термопарой. Для поддержания уровня катализатрра в реакторе имелась решетка. Давление в системе создавалось компрессором. Сепаратор высокого давления имел форму плоскодонного стакана, с внутренним диаметром 58 мм, с тремя отверстиями диаметром по 6 мм, к которым на линзах присоединялись трубопроводы. Два отверстия просверлены в крышке аппарата, третье — в дне стакана. Газ из холодильника поступал через одно из верхних отверстий, очищался и выходил через другое. Отбитые от газа капельки гидрогенизата спускались через отверстие в дне стакана. Емкость для водорода (бегельтер), с внутренним диаметром 70 мм и высотой 795 мм, предназначена для питания системы водородом. Наполнение емкости водородом производилось компрессором, затем через дроссельный вентиль, по мере надобности, водород направлялся в систему установки. Емкость представляла собой плоскодонный стакан, в верхней части которого помещается крышка с двумя отверстиями, к которым на специальных уплотнениях присоединяются трубопроводы подводящий водород и подающий его в систему установки. [c.278]

При давлении теплоносителя до 80 н1см (7 ати) в качестве внешних греющих устройств применяются обычные гладкие рубашки (рис. П. 2, а), при давлениях до 260 н/см (25 агы)—приварные змеевики из углового проката (рис. П. 2, в), а также рубашки со штампованными и отборт ованными отверстиями (вмятинами) (рис. И,2,г). Стенки вмятин привариваются к корпусу реактора, образуя анкерные связи между ним и рубашкой. При этом не только может быть уменьшена толщина стенок рубашки, но в еще большей степени — стенки корпуса, за счет увеличения ее устойчивости, чем достигается экономия металла. При более высоких давлениях теплоносителя (редко применяемых в производствах пластмасс) приварные змеевики выполняются из труб (рис. П. 2, б). [c.35]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология