Конвекционная секция печи

МПа, подогревают в подогревателе, расположенном в конвекционной секции печи 8, до температуры 300—400 °С и подают в реакторы 2 я 3 для очистки от соединений серы. К очищенному газу в смесителе 7 добавляют водяной пар, перегретый до 400—500 °С в пароперегревателе, также расположенном в конвекционной секции печи 8. [c.62]

Температура у пароперегревателя. В ряде случаев в конвекционной секции печи монтируется змеевик для перегрева водяного пара, подаваемого в ректификационные колонны для отпарки легкокипящих фракций. Пароперегреватель размещают там, где температура дымовых газов составляет 450—550° С, т. е. в средней или нижней секции конвекционной камеры. Температура перегретого пара составляет 350—400° С. [c.282]

Постоянный рост производства и расширение ассортимента выпускаемых труб с развитой поверхностью теплообмена позволяет разрабатывать рациональные конструкции конвекционных секций печей, что обеспечивает высокую экономичность их эксплуатации. [c.38]

Давление продуктов внутри труб определяется гидравлическими расчетами потерь напора на отдельных участках змеевика печи. На тех участках змеевика, где испарение сырья незначительно (например, в конвекционных секциях печей установок АВТ, термокрекинга и др), потери напора ДР вычисляют по формуле Дарси — Вейсбаха [c.213]

На входе в секции печи, особенно во вторую и третью, поддерживаются высокие температуры газопродуктовой смеси 420—500 °С, что вызывает сложность при проектировании конвекционных секций печей. По этой причине на некоторых установках, таких как Л-35-6, конвекционная секция вообще не предусматривалась ее используют для нагрева газопродуктовой смеси предварительной гидроочистки, где температуры входа продукта ниже. [c.156]

Тепло дымовых газов, покидающих радиантную секцию печи каталитической конверсии, используется для производства пара,, его перегрева, нагрева сырья, а в отдельных схемах и для нагрева воздуха. Основное тепло используется для получения и перегрева пара, поэтому конвекционную секцию печи можно считать котлом-утилизатором. Котел-утилизатор на тракте дымового газа — водотрубный [23]. Его устанавливают рядом с радиантной секцией печи,, а в некоторых печах — над радиантной секцией, как показано на рпс. 47 (см. стр. 146). Конструктивное оформление котла-утилизатора на тракте дымового газа не является сложным, поскольку вырабатывается пар средних параметров, а дымовые газы не содержат вредных примесей. [c.153]

При температуре дымовых газов на выходе из конвекционных секций печей, равной 350—400°, включают вентиляторы печей и дымовые газы из боровов направляются в соответствующие воздухоподогреватели. Вентиляторы должны быть заранее проверены и опробованы. [c.276]

ИЛИ вверху и обогреваемых с двух сторон. Типичный катализатор процесса — никель, нанесенный на оксид алюминия. Парогазовая смесь с температурой 400—500 °С подается в реакционную трубу через верхний коллектор, а конвертированный газ отводится снизу. Газовые факельные горелки располагаются в своде печи 8, а дымовые газы поступают, сверху в нижние борова и затем через общий боров, расположенный в торце печи, с температурой 950— 1100°С —в конвекционную секцию печи. Топливом для печи служит очищенный от сернистых соединений технологический или природный газ. Воздух, необходимый для горения, подается воздуходувкой 4 через теплообменник 6, где он подогревается дымовыми газами до 300—400 °С, затем дымовые газы отсасываются дымососом 5 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу /. [c.63]

Усовершенствование печей установок атмосферной перегонки применение усовершенствованных методов обеспечения равномерного подвода тепла и предотвращения местных перегревов обеспечение оптимального распределения потоков в печи для достижения максимальной эффективности теплопередачи оптимизация подачи воздуха с целью достижения максимального КПД внедрение подогрева воздуха и/или выработки пара с использованием схем утилизации тепла в конвекционной секции печи. [c.445]

Кроме прямогонных нефтяных фракций находят применение и вторичные продукты нефтехимии. Главным образом это относится к бензинам-рафинатам, получаемым после выделения-ароматических углеводородов в процессах риформинга. Свойства сырья такого рода приведены в Приложениях 2—4. Как правило, эти бензины содержат повышенное количество алканов изостроения и сравнительно немного нафтенов. Выход низших олефинов из бензинов-рафинатов достаточно высок, а выход пропилена вообще выше, чем выход его из широкой фракции прямогонных бензинов. Однако надо иметь в виду, что использование чистых бензинов-рафинатов приводит к ускоренному закоксовыванию змеевиков, тем более при повышенных температурах. Для замедления этого процесса целесообразно проводить пиролиз таких бензинов при повышенном разбавлении водяным паром (0,6—0,7 кг/кг). Часто осуществляемый в практике пиролиз смеси прямогонного бензина и бензина-рафината (в соотношении 3 1) не требует никаких дополнительных мероприятий по сравнению с пиролизом одного прямогонного бензина. Реже используют пиролиз сланцевого бензина из-за высокого содержания в нем олефинов [до 60% (об.)], поскольку возможно закоксовывание конвекционной секции печи (данные по выходам продуктов его пиролиза приведены в табл. 13). По сравнению с прямогонными бензинами такого же фракционного состава выход этилена на 10% ниже, а выходы бутенов и бутадиена-1,3 выше на 20 и 30% соответственно. Кроме того, очень высок выход бензол-толуол-ксилольной фракции, что связано с повышенным содержанием олефинов в исходном сырье. [c.51]

Питательная вода для ЗИА с установки химической подготовки поступает в конвекционную секцию пароперегревателя, где нагревается до 190 °С. Затем она подается в конвекционную секцию печей пиролиза и с температурой 330°С поступает в барабан-паросборник, откуда вода поступает в ЗИА, а водяной пар давлением 13—14 МПа —в радиантную секцию пароперегревателя, где перегревается до 540 °С, и далее — в заводской коллектор. [c.147]

Сырье (природный или нефтезаводской газ) сжимается компрессором до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе,в конвекционной секции печи —реакторе до 300 — 400 С и подается в реакторы Р— 1 и Р —2 для очистки от сернистых соединений. В Р — 1, заполненном алюмокобальтмолибденовым катализатором, осуществля — етс.ч гидрогенолиз сернистых соединений, а в Р-2 — адсорбция образующегося сероводорода на гранулированном поглотителе, состоящем в основном из оксида цинка (481 — Zn, ГИАП— 10 и др.) до остаточного содержания серы в сырье до < 1 ppm. В случае [c.163]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —> нагрев в конвекционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> фракционирование. [c.385]

Питательная вода для ЗИА с установки химической подготовки поступает в конвекционную секцию пароперегревателя, где нагревается до 190 °С. Затем она подается в конвекционную секцию печей пиролиза и с температурой 330 °С поступает в барабан-паросборник, откуда вода поступает в ЗИА, а водяной пар с давлением 12 МПа - в радиантную секцию пароперегревателя, обогреваемую (облучаемую) непосредственно горелками, где перегревается до 540 °С, и далее - в заводской коллектор. Вырабатываемый пар используется для привода паровых турбин компрессоров пирогаза. [c.394]

Усиление профилактического обслуживания теплообменных аппаратов. Обдувка конвекционных секций печей (удаление отложений) [c.121]

Исходное сырье, подаваемое на пиролиз, подогревается в теплообменнике 1 и через конвекционную секцию печи 2 поступает в испаритель 3, где происходит разделение паров (более легких фракций) и жидкости (более тяжелой части сырья). В сепараторе 4 пары отделяются от капель жидкости и направляются сначала в радиантную секцию печи 2, где нагреваются до температуры реакции, затем переходят в реакционную камеру 5. Здесь при [c.63]

Для улучшения условий отпарки флегмы из колонны К1 усилен подогрев сырья за счет прокачки его после теплообменников через часть труб конвекционной секции печи легкого крекинга. [c.154]

Как было указано выше, температура дымовых газов, уходящих из конвекционной секции печи, высока—около 450° С. Высокое теплосодержание дымовых газов только частично используется для подо- [c.260]

В печи сырье проходит сначала в первый змеевик конвекционной секции, затем в радиантную секцию и, наконец, во вторую часть конвекционной секции, после которой входит в реакционную камеру. Из реакционной камеры продукт через редукционный вентиль проходит в сепаратор, где поддерживается давление до 4,5 й/т . Остатки крекинга отделяются в нижней части сепаратора, а пары уходят сверху в теплообменники высокого давления. Пары из этих теплообменников проходят последовательно две колонны. Как можно видеть из чертежа, свежее сьфье и рециркулирующее сырье поступают в сборник. Остаток из нижней части колонны может направляться при помощи насоса через конвекционную секцию печи в особую колонну как скрубберная жидкость. [c.273]

В текущие ремонты технологических установок нет необходимости вскрывать все двойники печей. В конвекционной секции печей обычно не откладывается кокс и различные отложения. Поэтому для сокращения работ следует выборочно (с верхних двух рядов) открывать несколько двойников и по состоянию внутренней поверхности труб принимать решение о целесообразности вскрытия остальных двойников конвекционной секции печи. Все двойники печей обычно вскрываются не чаще 1 раза в год, в период капитального ремонта. [c.73]

На входе сырья в конвекционную секцию печи. ........ 52 420 118,2 117 118 [c.120]

Балансовое количество бензина проходит теплообменник 18, где нагревается за счет тепла легкого газойля, и передается в секцию стабилизации. Водный конденсат, отводимый из водогазоотделителя 17, подается насосом 14 через теплообменник 20 в пароперегреватели, расположенные в конвекционных секциях печей 2 и 3. [c.30]

Подвески, кронштейны и решетки предупреждают провисание труб в радиантной и конвекционной секциях печи. Решетки устанавливают в конвекционной камере. Подвески и кронштейны монтируют в топочной камере (рис. 179) и изготовляют из жаропрочной силь-хромовой стали марок ЭСХ-8 и ЭСХ-12. Хорошо показали себя в работе подвески и кронштейны из стали марки ЭЯЗС, содержащей 16,2% Сг, 23,3% N1, а также 2,9% 81 и 0,7% Мп. Кронштейны, поддерживающие боковые экраны труб, изготовляют разборными и неразборными. Для удешевления кронштейны делают разборными, причем поддерживающие крючки выполняют из жаропрочной стали, а собственно кронштейны, крепящиеся к каркасу печи, — из чугуна. Неразборные кронштейны применяют главным образом в печах АВТ, характеризующихся сравнительно небольшой теплонапряженностью топочной камеры. [c.289]

Несмотря на известные экономические и технологические достоинства применепия оребренных труб в конвекционных секциях печей для увеличения конвективного теплообмена, использование их началось сравнительно недавно. Промышленные масштабы производства оребренных труб сдерживались трудностями механизированной приварки ребер или шипов к наружной поверхности труб с созданием монолитного изделия. Однако эти затруднения были преодолены. Разработан и реализован способ оребрения труб токами высокой частоты (450 Гц), который позволяет надежно приваривать сплошные ребра при минимальном местном (под ребром) нагреве участка трубы на глубину 0,1 мм. Этот способ сварки исключает возможность появления таких дефектов, как непровар, локальное растрескивание и коррозия под ребром. Сейчас применяют оребренные и ошипованные трубы специальной конструхции, выпускаемые целевым назначением для печей. [c.37]

В результате неоднократного применения способа паровоздушного выжига кокса появляется еще один существенный дефект быстрый износ переточных трубопроводов (перетоков). Особенно быстро выходят из строя перетоки из пода в потолок, несколько медленнее — перетоки из конвекционной секции печи в радиантную и выходные трубы, подсоединяемые к основной трансферной линии. Такой интенсивный износ можно объяснить следующим образом покрытые толстым слоем тепловой изоляции переточные трубы при выжиге кокса нагреваются до очень высокой температуры, так как отсутствует отвод тепла в окружающую атмосферу. При перегреве металл становится мягким, а вследствие больших скоростей движения смеси пара и воздуха с окалиной и частичками кокса наряду с коррозией происходит большой эрозионный износ. [c.196]

Конвекционная секция печи состоит из 108 труб диаметром 200х 10 мм. Трубы соединены в и-образные шпильки при помощи приварных калачей. Материал труб - сталь Х9М. [c.45]

Тепловые потоки определяются в первую очередь расходом тепла высокого потенциала (вьппе 950 °С) на эндотермическую реакцию паровой конверсии угле-иодородов п нагрев реагирующих компонентов до температуры реакции 830 °С. Для проведения процесса потребовалось сжечь17 тыс. м /ч газообразного топлива с теплотой сгорания 30 500 кДж/м , при этом выделилось 218,2 ГДж/ч, Колтество тепла, переданного от дымового газа к реакторам, составляет 139 ГДж/ч. Эта величина может быть значительно меньше, если не подогревать вочдух до 360 °С. Однако подогрев воздуха за счет тепла дымового газа, покидающего конвекционную секцию печи, увелпчгшает количество тепла высокого потенциала. [c.138]

Газовые факельные горелки располагаются в своде печи. Дымовые газы в этом случае движутся в реакционных трубах параллельно парогазовому потоку, т. е. сверху впиз, проходят через нижние борова в общий боров, расположенный в торце печи, и поступают в конвекционную секцию печи. Печи, снабженные излучающими горелками, могут иметь общий боров для вывода дымового газа снизу или сверху. Дымовые газы, покидающие радиантную секцию печп, с температурой 950—1100 поступают в конвекционную секцию, где тепло дымовых газов используется для производства пара и для нагрева сырья. Конвекционная секция печи представляет собой паровой котел-утилизатор. Она может располагаться рядом с радиантной секцией или над ней. [c.142]

Печь риформинга на платиновом катализаторе вертикальная, многокамерная, многопоточная. Отличительной особенностью является змеевик из жар01Прочной стали марки Х5МУ диаметром 100—200 мм. Во избежание потерь водорода змеевик выполняется цельносварным. В конвекционных секциях печей устанавливают ошипованные трубы, резко увеличивающие коэффициент теплопередачи от дымовых газов к продукту. [c.258]

На рис. 37 представлена схема установки для пиролиза бензина (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промывка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация). Сырье подают насосом при 1—1,2 МПа в паровой подогреватель Т-1, где оно нагревается до 100°С затем сырье смешивают с водяным паром и двумя потоками подают в коллекторы, где поток разветвляется на четыре в каждом коллекторе. Пройдя часть труб конвекционной секции печи П-1, смесь паров бензина и водяного пара поступает в трубы реакционного змеевика. Газ выводят из печи при 840—850 °С и во избежание пиролитического уплотнения непредельных углеводородов подвергают быстрому охлаждению в закалочном аппарате А-1. Он представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный коиденсат. За счет теплоты испарения конденсата температура газа пиролиза снижается до 700°С. Охлаждение на 140—150°С достаточно, чтобы за несколько секунд пребывания газа на участке от закалочного аппарата до котла-утилизатора Т-2 прекратить реакции пиролиза. Последующее снижение температуры происходит в закалочно-испарительном агрегате (котел-утилизатор), где тепло газов пиролиза используется для производства водяного пара высокого давления. [c.117]

Для правильного расчета печи необходимо точно знать зависимость между количеством поглощенного радиантного тепла и общим количеством выделившейся тепловой энергии. Если для нечи данной конструкции установлена величина этого отношения, называемая к. п. д. радиации, то становится возможным рассчитать долю общей тепловой нагрузки, приходящуюся на радиантную или конвекционную секции печи. Важно отметить, [c.48]

Сырье (природный или нефтезаводской газ) сжимается компрессором до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе,в конвекционной секции печи-реакторе до 300 - 400 °С и подается в реакторы Р-1 и Р-2 для очистки от сернистых соединений. В Р-1, заполненном алюмоко-бальтмолибденовым катализатором, осуществляется гидрогенолиз сернистых соединений, а в Р-2 - адсорбция образующегося сероводорода на гранулированном поглотителе, состоящем в основном из оксида цинка (481 - Zn, ГИ АП— 10 и др.) до остаточного содержания серы в сырье до < 1 ppm. В случае использования в качестве сырья бензина последний подают насосом и на входе в Р-1 смешивают с водородсодержащим газом. [c.512]

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3 В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повьшшлась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С (в основном за счет испарения воды) с целью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой — легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом И откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся [c.157]

Как правило, в трубчатых печах поддерживают небольшое разрежение. В случаях высоких разрежений печи должны быть тщательно герметизированы (кожух, смотровые окна, борова и особенно своды, через которые возможны особенно большие потери тепла). При избыточном содержании кислорода в дымовых газах печь обследуют, определяя содержание кислорода в различных зонах печи и дымовой трубы с помощью портативных анализаторов. Подсосы воздуха возможны как в радиантной, так и а конвекционной секциях печей. Однако в первой воздух может участвовать в горении, и для печей, не оборудованных рекуператорами воздуха, потерь тепла не будет. Подсос воздуха в конвекционной камере и подогрев его до средней температуры газов, покидающих эту секцию, приводит к прямым потерям тепла, а следовательно, и перерасходу топлива. Разрежение перед конвекционной секцией печи следует поддерживать в пределах 19,6—29,4 Па. Контролировать подачу воздуха в эту зону можно по содержанию Ог в дымовых газах на выходе из трубы и на входе в конвекционную секцию. Для уменьшения подсоса воздуха через обнаруженные щели на ряде зарубежных НПЗ применяют липкую алюминиевую ленту (до 121° С), фольгу инколоя (650—820° С) и цемент. Для регулирования разрежения устанавливают специальные заслонки, состоящие из нескольких лопастей с пневматическим.или электрическим приводом, работающим от показаний приборов в операторной и от анализаторов на содержание кислорода в дымовых газах. [c.73]

Чем выше температура предварятельного нагрева сырья, поступающего в печь, тем меньше расход топлива. Однако при этом растет температура дымовых газов, выходящих из конвекционной секции печи, снижается средняя разность температур в конвекционной секции и увеличивается ее поверхность. Сокращена объема дымовых газов за счет уменьшения расхода топлива в ряде случаев не может компенсировать увеличение их объема за счет повышения Температуры на выходе из печи. В этом случае следует увеличить диаметр дымовой трубы, а в печах с применением искусственной тяги —мощность дымососа. Сравнением дополнительно приведенных затрат со стоимостью сэкономленной энергии и определяют оптимальную температуру подогрева сырья. Для действующих печей она колеблется с изменевием стоимости топлива и качества перерабатываемого сырья. При утяжелении сырья и увеличении выхода средних фракций и остаточного мазута (имеющего самую высокую температуру) целесообразно повышать температуру подогрева нефти перед печью (особенно при дефиците топлива и повышении его стоимости). [c.84]

При работе по новой схеме предварительно нагретое в теплообменниках Т-3 и конвекционной секции печи П-2 сырье (вакуумный газойль) подается на четвертую тарелку колонны К-1. Прямогонные дизельные фракции, содержащиеся в сырье, отго-ттяются в виде бокового погона и отводятся вместе с легким газойлем каталитического крекинга из К-2. [c.104]

В этой связи следует упомянуть об удачной реконструкции печей, которая произведена на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. После обследования работы иечей было предложено и внедрено изменение направления потоков не( )тепродукта в печах, благодаря чему реакционные зоны на установках термокрекинга в иечах переместились в более мягкие условия работы. После реконструкции потоки из конвекционной секции печи переходят в потолочный экран, а затем в подовый. Изменение направления потоков и дополнительное экранирование печей вызвало перемещение зоны реакций на участки печных труб с более низкой теплонапряженностью в области, расположенные иод форсунками. При таком направлении потоков ни на одной из установок не наблюдалось отдулин в потолочном экране, а число отдулин, появлявшихся в подовом экране сразу после реконструкции, удалось снизить до минимума благодаря увеличению угла наклона рас-иоложения форсунок до 10° к горизонту. Реконструкция печей позволяет наряду со многими другими изменениями в технологической схеме длительно эксплуатировать установки термокрекиига, обеспечивая плановый межремонтный пробег в течение 45 суток. [c.90]

В тех участках трубчатого змеевика, где испарение незначительно (например, в конвекционных секциях печей установок АВТ, тер мокрекинга и др.), расчет потерь напора Ар (в кПсм ) ведут по формуле Дарси-Вейсбаха [c.113]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология