Лабораторные реакторы с рециркуляцией

Надежные данные о выходе акрилонитрила в различных промышленных процессах труднодоступны. Большинство данных, приводимых в журнальных статьях и патентах, несомненно, получены в лабораторных реакторах (которые обычно дают значительно более высокие выходы, чем промышленные установки). Кроме того, не всегда сообщается, как рассчитывался выход акрилонитрила — по взятому сырью (выход за один проход) или по превращенному сырью (окончательный выход, или селективность конверсии). Часто приводится вторая величина, которая всегда больше первой (если только конверсия не является количественной), хотя в случае процессов данного типа, где отсутствует рециркуляция непревращенных реагентов, показательным является только выход за один проход. К тому же даже на лабораторных установках выход акрилонитрила изме- [c.175]

Выход кокса определялся на лабораторной установке периодического действия с загрузкой сырья 1 кг. Материальный баланс и качество продуктов коксования при этом соответствовали аналогичным показателям промышленной установки замедленного действия при работе с коэффициентом рециркуляции 1,3 и давлении в реакторе от 0,3 до 0,35 МПа. [c.32]

Результаты исследований в масштабе лабораторной установки должны давать исчерпывающие сведения о теплотах реакций, энергиях активации, скоростях реакций, физических и химических равновесиях системы, а также о процессах тепло- и массообмена. Эти данные необходимы для проектирования удовлетворительно работающей полузаводской аппаратуры. Все эти данные должны быть получены для проектирования реактора, секции разделения и очистки и оборудования для рециркуляции потоков, без чего невозможно достигнуть приемлемых показателей процесса. Для получения всех данных, необходимых для проектирования, схема проведения работ в лабораторном масштабе должна разрабатываться с участием квалифицированного проектировщика. [c.26]

На практике редко приходится сталкиваться с режимом полного смешения, и вследствие этого важно учитывать процессы разделения в растущей микробной популяции, например часто встречающееся явление клеточного роста на стенках реактора. Многие бактерии способны прилипать и расти на твердых поверхностях. Если непрерывное культивирование проводится в течение длительного времени, то на погруженных частях биореактора с неизбежностью происходит рост бактерий, и этот рост на стенках изменяет общие эксплуатационные характеристики биореактора. Во многих отношениях пребывание неподвижной бактериальной биомассы в проточном биореакторе непрерывного действия напоминает работу проточного биореактора непрерывного действия с рециркулирующей биомассой. При проведении исследований биоочистки определенных стоков в биореакторах лабораторного типа без рециркуляции биомассы нужно отдавать себе отчет в том, какое влияние оказывает рост биомассы на любых поверхностях. Недоучет таких эффектов сказывается при масштабировании оборудования, в особенности при сохранении геометрического подобия при масштабировании, так как объем растет как куб линейных размеров, а площадь поверхности — только как квадрат. [c.109]

Реакторы этого типа широко распространены и, по крайней мере в лабораторной практике, весьма удобны. Обычно именно они используются при апробировании новых методов иммобилизации клеток. В них трудно, однако, производить количественную оценку и масштабировать процесс. Реакторы идеального вытеснения с неподвижным слоем и однократным протоком могут обеспечить высокую скорость реакции благодаря высоким концентрациям субстрата, но из-за низкой скорости потока имеют относительно низкие коэффициенты тепло- и массопереноса. В реакторах с неподвижным слоем удается достичь более высоких значений этих характеристик и лучшей управляемости процессом за счет рециркуляции. [c.176]

Различают промышленные, синтетические и препаративные- (лабораторные) методы получения органических веществ, Межд> ни.ми есть принципиальные отличия. Во-первых - объемы произнодства, от миллионов тонн в промышленности до граммов и лабораториях. Во-вторых, степень чистоты. На производстве чаще работают со смесями, хотя часто получают и очень чистые соединения (положим, газы - сырье дня полимеров, каучуков, сырье для нефтехимии). В лабораториях работают обычно с чистыми веществами (реактивы). Третье различие - цены. Реактивы дорогие, а для нефтехимического синтеза сырье должно быть доступным и дешевым. Дру1ая проблема - работа с ядовитыми веществами. В лабораториях защититься легче. Есть еще одно различие - в промышленности можно организовать прои шодство и при малых выходах в реакторе, поскольку используют циклические процессы - возврат в реактор непрореагировавшего сырья (рециркуляция). [c.38]

Первые лабораторные опыты по алкилированию Ф олефинами, проведенные в 1952-1953 г.г. специалистами Великобритании и США (Т.М.Сгоуез, С.Р.ВА1еИо, В.Ьоеу е1 а1.) в реакторе смешения, лишь демонстрировали активность СФК в качестве Кт. В 1956-1958 г.г. В.И.Исагулянц не только публикует результаты алкилирования Ф диизобутиленом в проточном реакторе со стационарным слоем КУ-2 и рециркуляцией алкилата, но горячо пропагандирует (при поддержке научно-технической общественности) экологические и технологические преимущества данной технологии организует в 1959 г. ее опытно-промышленную проверку на Ярославском НПЗ им. Д.И.Менделеева (Я.Е.Вертлибом и др.), в 1959-1960 г.г. на предприятии "Ока" г. Дзержинска (Г.А.Ивановым). Это ускорило проектирование и строительство установок производства ВАФ с применением СФК. [c.12]

Лабораторная работа проводилась на небольшой установке с кипящим слоем при подаче гудрона в количестве 16 л/сутки. Обычно сырье однократно проходило через реактор, а степень превращения за проход была достаточно высокая (75—95%) предполагалось, что та же величина будет достигнута на промышленной установке. Это означает, что после первого же прохождения через реактор в продуктах оставалось относительно небо.льшое количество остатков (температура начала кипения остктка была произвольно принята равной 546°). Для определения ожидаемого выхода продуктов при рециркуляции остатка было проведено несколько последовательных ступеней коксования. Поскольку степень превращения за проход была высокая, на основании этих испытаний можно было с достаточной точностью определить выход продуктов при полной рециркуляции ненрореагировавшего остатка. Для более подробного изучения эффектов, связанных с изменением температуры конца кипения газойля коксования, была использована пилотная установка производительностью 16 м су тки, где осуществлялась работа с рециркуляцией. Результаты процесса при работе с рециркуляцией находились в согласии с данными, полученными на основании лабораторных [c.133]

Синтезы осуществлялись в лабораторном и полузаводском масштабе фирмой Гёш-бензин (Дортмунд) [40, 41, 133]. Полузаводские опыты проводились в реакторах среднего давления обычного типа с двойными трубами внешнего охлаждения. Работа на первой ступени производилась при низком коэффициенте рециркуляции (2,5 1). Синтез начинали при 20 ат и объемной скорости 10Очас." . Исходный водяной газ содержал менее 10% инертных компонентов. Начальную температуру в 180° за 2 дня поднимали до 220°. В течение трехмесячной работы температуру повышали до 230°. Срок службы такого катализатора фирмой Лурги не определялся, но предполагали, что он приблизительно равен 1 году. Этот катализатор в первую очередь предназначался для производств а парафина. Нри работе на нем в первой ступени был достигнут выход углеводородов С3 и выше в 136 г/лг (исходный газ 1СО4-Ш2). Для двухступенчатого процесса синтеза из водяного газа был рассчитан общий выход в 170 г/м . Из них 15 г газообразных углеводородов Сз-)-С4, 9 0 спиртов и 146 г жидких углеводородов Св и выше. Рассчитан- [c.222]

Изучение процессов с рециркуляцией газа на стационарном железном катализаторе при коэффициенте циркуляции выше 3 ( синолпроцесс ). Фирма Рейнпройсен [72] в 1943—1944 гг. изучала влияние циркуляции конечного газа при синтезе на стационарных железных катализаторах. Результаты лабораторных опытов приведены в табл. 161. В реактор загружалось 170 см катализатора (105 г), содержавших 40 г Ге и составлявших слой высотой 80 см. Никаких подробностей, относящихся к конструкции реактора и охлаждающей системе, не приведено. Состав катализатора был следующий 100Ге (1—10)Си (50— 100) доломит (0,1—3,0) КдСОд. Способ приготовления его описан в гл. III (стр. 220). Катализатор предварительно обрабатывали в течение нескольких часов чистой окисью углерода при 0,1—0,2 ат и 300°. Для синтеза применяли водяной газ, имевший приблизительно следующий состав (объемные %) 8,2 СОд, 36,4 СО, 46,4 Нз, 0,5 СН4, 8,5 N3. [c.331]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология