Реакторы среднего давления

В настоящее время наблюдаются тенденции к увеличению размеров реакторов главным образом это относится к реакторам среднего давления (не выше 325 ат). Диаметры реакторов превысили 1000 мм, и предвидится дальнейшее их увеличение до 2000 мм при значительном возрастании длины. [c.335]

Рис, 66. Реактор среднего давления [c.691]

Контактный аппарат или реактор среднего давления рассчитан на 1,5 т катализатора. В наружный кожух реактора помещается цилиндр, суженный внизу в воронку. Катализатор насыпается на решетки, расположенные внизу и в средней части внутреннего цилиндра. [c.234]

Каждый катализатор испытывали на полузаводской установке, которая вмещала 5 л катализатора и состояла из одиночной трубы стандартного реактора среднего давления. [c.251]

На заводе фирмы Рурхеми свежезагруженные реакторы среднего давления вводились в работу на III ступени. Их нагревали до 125° в атмосфере исходного газа III ступени под давлением 9—10 ат (табл. 139). Затем начинали подачу газа со скоростью 500 м час и температуру повышали со скоростью 5° в час до 160°, после чего температуру повышали по 1° в час, [c.294]

Затем этот газ пропускали при 21 ат, и 280° над подщелоченной окисью железа для удаления серы. Очищенный газ содержал менее 0,2 г серы на 100 ж . Синтез проводили при 20 ат и 235—265° в стандартных реакторах среднего давления с двойными трубчатыми элементами. По техническим условиям процесс осуществляли в две ступени с циркуляцией на I ступени [c.327]

Применение ЭВМ позволяет рассчитать профиль температуры в слое катализатора. Kьep приводит несколько таких расчетов, проведенных датской фирмой Торзое для наиболее распространенных реакторов среднего давления. [c.336]

I — нагреиагзпьно-реакционная печь для крекинга тяжелого газойля 2 — нагревательно-реакцпоаяая печь для крекинга легкого газойля 3 — нагревательно-реакцпонная печь для легкого крекинга мазута i — первый реактор среднего давления (20 amu) 5 — второй реактор 17 ати) 6 — испаритель-реактор (7 ати)-, 7 — ректификационная колонна ат л) S — теплообменник 9 — конденсатор 40 — холодильник 44 — газосепаратор. [c.109]

В лабораториях фирмы Рурхеми также успешно был испытан и другой катализатор. Он имел состав ЮОГе 5Си ЮСаО 150 кизельгур и работал при температуре около 250°. Этот катализатор предназначался для синтеза в двухтрубных реакторах среднего давления, рассчитанных на 25 ат газового давления и 50 ат парового давления и спроектированных для итальянского завода синтетического топлива в Ареццо [31, 41]. Катализатор был осажден из нитратов раствором едкого кали по способу, аналогичному описанному выше для катализатора фирмы Рурхеми 100 5 30 100 [31]. [c.215]

Синтезы осуществлялись в лабораторном и полузаводском масштабе фирмой Гёш-бензин (Дортмунд) [40, 41, 133]. Полузаводские опыты проводились в реакторах среднего давления обычного типа с двойными трубами внешнего охлаждения. Работа на первой ступени производилась при низком коэффициенте рециркуляции (2,5 1). Синтез начинали при 20 ат и объемной скорости 10Очас." . Исходный водяной газ содержал менее 10% инертных компонентов. Начальную температуру в 180° за 2 дня поднимали до 220°. В течение трехмесячной работы температуру повышали до 230°. Срок службы такого катализатора фирмой Лурги не определялся, но предполагали, что он приблизительно равен 1 году. Этот катализатор в первую очередь предназначался для производств а парафина. Нри работе на нем в первой ступени был достигнут выход углеводородов С3 и выше в 136 г/лг (исходный газ 1СО4-Ш2). Для двухступенчатого процесса синтеза из водяного газа был рассчитан общий выход в 170 г/м . Из них 15 г газообразных углеводородов Сз-)-С4, 9 0 спиртов и 146 г жидких углеводородов Св и выше. Рассчитан- [c.222]

На заводе фирмы Рурбензин в Штеркраде-Холтен было установлено 48 реакторов атмосферного давления и 72 реактора среднего давления. Все реакторы имели стандартное устройство. Реакторы нормального давления работали на двух ступенях с исходным газом, содержащим обычно 2 объема водорода на 1 объем окиси угле- [c.284]

Реакторы среднего давления имеют иное устройство, чем реакторы для синтеза при атмосферном давлении. В вертикальном цилиндре диаметром 2,7 м расположено приблизительно 2 ООО двойных трубчатых элементов длиной 4,5 м. Диаметры внутренней трубы 21/24 мм, внешней 44/48 мм. Поперечное сечение такого элемента изображено на рис. 90. Катализатор находится в кольцевом пространстве, а вода циркулирует снаружи больших труб и внутри малых труб. Для предотвращения высыпания катализатора в нижней части подвешены проволочные сетки. Реакторы расположены блоками по четыре реактора в каждом блоке. Каждый блок имеет один паросборник. Допустимое давление в газовой системе равно 15 ат ив системе водяног охлаждения—25 ат. На заводе имелось 73 реактора среднего давления, в том числе два экспериментальных. Один экспериментальный реактор, и18Ьо еп , имел независимый кольцеобразный паросборник, смонтированный в верхней части реактора. Другой— Огиск1ате11епо еп —имел такое же устройство, как и реакторы атмосферного давления, но более тяжелую конструкцию, рассчитанную для работы при средних давлениях. [c.294]

Главными затруднениями при работе промышленных реакторов среднего давления были коррозия сварочных швов между трубами и трубными решетками и плохая теплопередача в верхней части труб (верхние 10 см). Коррозия может быть уменьшена применением вместо умягченной воды конденсированного пара. В результате плохого теплообмена в верхней части катализатора (верхние 10 см) наблюдался перегрев и происходило интенсивное отложение углерода. На заводе фирмы Рурхеми было признано целесообразным верхние 10 см труб не наполнять катализатором. Хотя реактор Уи181о1еп обеспечивает достаточный теплоотвод из верхней части труб, постройка его сложнее и дороже, чем обычного реактора среднего давления. [c.294]

Конденсационная аппаратура завода среднего давления была изготовлена из малоуглеродистой стали. Нейтрализация раствором соды предохраняла аппаратуру от сильной коррозии. Трубки конденсаторов, работавших под давлением, сильно корродировались под действием охлаждающей воды, а потому их омедняли с наружной стороны. Однако коррозия все же происходила у концов труб вблизи трубных решеток. Для конденсации на третьей ступени синтеза под средним давлением применяли систему прямого охлаждения, построенную позднее. Раствор соды циркулировал через скруббер с колпачковыми тарелками и через поверхностный холодильник. Конденсат и раствор соды перетекали из скруббера в сепаратор, из которого жидкие продукты отправляли на переработку, а раствор соды возвращали в скруббер. Посредством добавления свежего раствора соды pH циркулирующего раствора поддерживалась на уровне 6,0—7,0. После третьей ступени давление отходящего газа понижалось автоматическим регулировочным клапаном и газ поступал па адсорбцию активированным древесным углем. В реакторах среднего давления высококипящие углеводороды конденсировали и отделяли от паров и газов до поступления последних в конденсационную аппаратуру. Отделенная жидкость перетекала в общи11 приемник, после которого давление сбрасывалось, и затем, пройдя через счетчики, подавалась на установку для переработки парафина. [c.300]

Фирма Рурхеми провела детальное исследование синтеза на водяном газе при 7 ат в условиях циркуляции. Полузаводские опыты синтеза велись обычно в экспериментальном реакторе среднего давления, содержащем 85 двойных трубок диаметром 44 и 24 мм и длиной 4 ж. В такой реактор загружалось около 350 л стандартного катализатора Со—ThOg—MgO—кизельгур. Имеется довольно подробное описание [59] типичного опыта (реактор № 10, загрузка 22). Целью опыта было проработать в течение 6 мес. в условиях циркуляции, используя водяной газ в качестве исходного газа. Анализы катализатора до и после восстановления приведены в табл. 153 (загрузки 24, 25 и 26-я). Средние данные для 6-месячной работы с каждой загрузкой 22, 24, 25 и 26-й приведены в табл. 154. В табл. 152 приведены более подробные данные по работе с загрузкой 22-й. [c.316]

В 1944 г. Рёлену [64, 65] в лабораторных условиях удалось добиться более высоких расходных отношений Н2 СО, чем обычно наблюдаемые при Т синтезе над железными катализаторами. Испытание катализаторов произ-водили под давлением 10 ат в реакторе среднего давления обычного типа (типа труба в трубе ). В реактор загружали 5 л гранулированного катали- затора. В качестве исходного газа применяли очищенный водяной газ. В этих опытах, производившихся с циркуляцией конечного газа и без нее, исследовалось влияние типа и количества щелочи в катализаторе, а также способа предварительной обработки катализатора (восстановление водородом или разработка на газе синтеза). Катализаторы осаждали на кизельгуре карбонатом натрия из растворов нитратов железа, кальция и меди и затем пропитывали карбонатом калия, едким кали или силикатом калия. Насыпной вес катализаторов составлял около 0,5 кг/л. [c.323]

Фирмой Рурхеми [60] с февраля до августа 1944 г. были проведены полузаводские испытания катализатора, работавшего при низких температурах (типа описанных в табл. 159). Испедтания проводились в промышленном реакторе среднего давления с двойными трубчатыми элементами. Результаты этих испытаний, приведенные в табл. 160, примечательны во многих отношениях. При практически постоянной рабочей температуре 215—218,6° в продолжение 3550 час. не было отмечено значительного изменения в величине контракции и составе продуктов лишь выход углеводородов С3 и выше понизился приблизительно на 10%, а выход метана повысился на 10%. С течением времени заметно повышалось содержание, олефинов в масле и улучшалось качество смазочного масла, синтезированного из фракции, выкипавшей в пределах 60—200°. Производительность по углеводородам выше Сд понизилась приблизительно на 25%, что указывало на понижение [c.330]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология