Образца эрозия

Изменение жаростойкости материала в зависимости от скорости газового потока, обдувающего образец, имеет экстремальный характер с довольно четко выраженным минимумом убыли массы образца в диапазоне скоростей 100—150 м/с (рис. 5.31). Это объясняется действием двух факторов, по-разному проявляющих себя при изменении скорости обдува, а именно химической коррозии, зависящей от продолжительности взаимодействия металла с данной частицей газа, которое уменьшается с увеличением скорости газового потока, и эрозии металла, увеличивающейся с ростом скорости потока, особенно в зоне высоких скоростей. [c.180]

На рис. 1.55 приведена установка для исследования эрозии, имитирующая работу топки. Топочные газы содержат значительные количества абразивных частиц, сернистый газ и кислород при высоких температурах, что создает условия для процесса абразивно-коррозионного разрушения металла. Установка представляет собой камеру, выложенную огнеупорным кирпичом. В центральную часть ее помещают охлаждаемую водой кассету с образцом. В камере имеется форсунка 2, представляющая собой комбинацию пескоструйной и нефтяной форсунок. В насадочное сопло подают абразив (кварцевый песок) из бункера 3. Поток пламени, раскаленных газов и абразива направляется на образец. Газы уходят через дымоход, а абразив ссыпается на конусообразное дно и удаляется. К форсунке подают сжатый воздух давлением 0,10—0,15 МПа и соляровое масло. Износ определяют взвешиванием образца и снятием профилограмм до и после испытаний. [c.78]

Для исследования влияния коррозионного фактора использована методика, предложенная в работе [31 ]. Испытания на гидроэрозию проводили на струеударной установке при скорости 80 м/с в течение 1 ч после выдержки образцов в воде при температуре 18—20° С в течение 72 ч. Каждый образец подвергали струеударным испытаниям в течение 10 ч (десять циклов), рабочую поверхность образцов периодически подвергали воздействию коррозии в пресной воде (общей продолжительностью 720 ч). По такому режиму испытанию подвергали образцы сталей разных классов с различной сопротивляемостью коррозии и эрозии (табл. 12). [c.65]

Газовую смесь КИд—СОа—НдО, нагретую до 300—500°, пропускали через тонкое отверстие под давлением примерно 10 ат. На выходе из отверстия газовая струя имела скорость 300 м/сек. На ее пути под углом 90° ставился образец испытуемого материала, нагретый до температуры опыта. Удар струи в образец приводит к эрозии поверхности, величину которой фиксировали по уменьшению веса образца. Результаты опытов приведены в табл. 2. Из данных этой таблицы видно, что сплавы на основе никеля (ЭИ-437-Б, Хастеллой-Б), а также сталь ЭИ-395 устойчивы при температуре до 300°. Повышение температуры до 500° приводит к заметному возрастанию эрозии. Газовые смеси КИд—НаО и СОа—НаО при прочих равных условиях являются более агрессивными, чем смесь КН — СОа-НаО. [c.51]

Применяются два типа осцилляторов. Один из них представляет заполненный жидкостью цилиндр, в котором возвратно-поступательно движется поршень. Другой использует продольные колебания трубки из чистого никеля в переменном магнитном поле, вызывающем магнитострикцию. С таким осциллятором были проведены обширные исследования [3,4], причем образец, диаметром 1,6 см укреплялся на конце никелевого стержня, колеблющегося с частотой 6700 гц, и погружался в пресную или морскую воду. Этим способом можно получить вполне измеримую потерю веса в течение 30 мин., а в течение 90 мин. потеря веса становится довольно существенной. Внешний вид. поверхности образцов после подобного испытания сходен с поверхностью образцов, испытанных на кавитационную эрозию вызываемую ударом струи при пересечении ее образцами, расположенными на периферии быстро вращающегося диска. [c.1103]

Методы оценки кавитации можно разделить на две группы механические и химические. Механические методы обычно основаны на оценке кавитационной эрозии, вызываемой ударными волнами. Помещая образец (пластину) из свинца, алюминия, или еще какого-либо металла в различные точки звукового поля и измеряя эрозионную убыль его веса, можно с достаточной точностью определить интенсивность кавитации. [c.172]

Исследуемый образец закрепляется на кромке колеса, вращающегося с большой скоростью, и периодически пересекает струю воды. В этом случае эрозия обусловливается не кавитационными факторами, однако получаем мые результаты близки к результатам других кавита [c.26]

Струя давлением р, = (0,30-0,43) перемещаясь, образует шепь небольшой глубины с неровными границами. Если струя и образец неподвижны, в начальный момент образуется лунка, глубина которой увеличивается, а отработавший поток за счет эрозии стенок расширяет образующуюся воронку. По- [c.176]

Наиболее распространенным прибором для искусственного создания кавитационной зоны является диффузор (рис. 14). Прибор представляет собой патрубок с каналом прямоугольного сечения. В нижней стенке канала имеется углубление, куда вставляется образец для испытания на кавитационную эрозию. Кави- [c.29]

Как показывают исследования, резкое увеличение гидроэрозии проявляется в самом начале приложения нагрузки к образцу даже при относительно малых нагрузках и определяется механическими свойствами сплава. При дальнейшем увеличении нагрузки на этот же испытуемый образец рост интенсивности гидроэрозии почти приостанавливается или происходит очень медленно (рис. 45, кривая 1). При раздельном нагружении и испытании каждого образца в течение определенного времени наблюдается постоянное увеличение интенсивности эрозии с ростом растягивающей нагрузки (рис. 45, кривая 2). Такая закономерность гидроэрозии образцов при испытании под нагрузкой указывает на то, что создаваемое поле напряжений увеличивает интенсивность гидроэрозии главным образом в начальный период струеударного воздействия. Развитие пластической деформации, образование трещин и очагов разрушения приводит к разупрочнению поверхностного слоя и падению в нем напряжений от приложенной нагрузки. Сильно разупрочненный слой принимает на себя основное участие в интенсивном разрушении металла при струеударном воздействии. Более глубокие слои, в которых концентрируются напряжения от внешней нагрузки в период тотального развития гидроэрозин, участвуют в разрушении металла не в полной мере, так как они изолированы деформированным слоем. [c.78]

С целью уменьшения глубины эрозии пробы Хикэм и Суини [12] предложили оригинальный метод, в котором анализируемая поверхность перемещалась с большой скоростью относительно противоэлектрода. Образец в форме пол рованного диска диаметром около 2 см закрепляли в ионном источнике на оси электромотора и во время анализа ириводили во вращение со скоростью 1750 об мин. Неподвижный золотой электрод, изготовленный в виде иглы, устанавливали вблизи края диска на расстоянии менее 25 мкм от поверхности пробы и между ними возбуждали искровой вакуумный разряд (рис. 5.4). [c.160]

Методы оценки кавитации можно разделить на две Г1руппы механические и химические. Механические методы обычно основаны на оценке кавитационной эрозии, вызываемой ударными волнами. Помещая образец (пластину) из свинца, алюминия или еще какого-либо металла в различные точки звукового поля и измеряя эрозионную убыль его веса, можно с достаточной точностью определить эффективность кавитации, которая в ряде практических применений (например, в процессах очистки) пропорциональна наблюдаемому технологическому эффекту. Применяя образец из металлической фольги (вместо пластинки), можно получить результаты значительно быстрее, но менее точные, так как если в каком-либо месте фольги уже образовалось отверстие, дальнейшее воздействие ударных волн на это место не будет фиксироваться. Поэтому обычно применяют металлические пластинки толщиной 2—4 мм. [c.19]

Сущность метода заключается в том, что в заданную площадку ультразвукового поля, помещают образец из материала, легко поддающегося кавитационной эрозии свинца, алюминия, сплава Вуда, графита. Убыль веса образца за определенное время характеризует интенсивность кавитации в данной точке. При работе с большими и средними интенсивностями время экспонирования составляет 10—30 мин, а убыль веса образца — 10—100 мг. [c.172]

Некоторые корреспонденты симпозиума N. Р. Ь., однако, высказывают противоположные взгляды в отношении относительной значимости механических и химических влияний. Айзенберг сообщает об опытах, проведенных в Калифорнийском технологическом институте, в которых полученные в толуоле разрушения в атмосфере гелия незначительно отличились от тех, которые были получены в воде. Однако, Виллер,хотяи согласился, что разница невелика, если принимаются необходимые предосторожности для устранения коррозии в водной среде, однако сообщает, что при других условиях значительные питтинги образуются в воде и быстро уменьшают ценность изделия в толуоле он добавляет, ничего подобного никогда не наблюдалось . Виллер сделал попытку разделить результаты механического и химического действия при помощи фильтрации жидкости, в которой стальной образец подвергался кавитационному разрушению. Он обнаружил растворимые железные соли в фильтрате и взял их за основу для расчета результатов коррозии, тогда как темные продукты, остающиеся на фильтровальной бумаге, рассматривались предварительно как состоящие из частиц металлического железа, разрушенного эрозией это допущение привело к заключению, что при 10-минутном испытании в обескислороженной воде 14% разрушения было произведено коррозией, тогда как в 0,1 н. хлористом калии разрушение на 68% было химическим. Создается впечатление, что коррозия была еще больше, чем говорят эти цифры, поскольку черное вещество не сразу растворяется в кислоте и требует для растворения 10-минутного нагрева в 50%-ной соляной кислоте, содержащей азотную кислоту и, следовательно, оно не целиком состояло из металлического железа. Если медленно растворяющееся вещество было магнетитом, образовавшемся в результате взаимодействия растворимых анодных и катодных продуктов, то эту часть следовало включить в процент, определяющий химическую коррозию. [c.691]

Образец в форме диска крепится на конце магнито-стрикцыонного вибратора. Вибратор совершает в вертикальной плоскости колебания, близкие к синусоидальным, с частотой около 20 кГц. При испытаниях образец погружают в жидкость, и кавитация. возникает на его повер шости в. виде маленьких сферических лузырьков. Время появления заметной эрозии образца составляет от 30 М.ИН до 16 ч в зависимости от свойств материала. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология