Асбест для пресс-масс

Переработка фенопластов формованием тесно связана с методом холодного прессования, при котором формовочная масса прессуется без нагревания в форме, а отверждение происходит вне формы. Формование фенопластов широко применяется для композиций, содержащих асбест и каолин однако не исключена возможность использования для этой же цели ряда органических наполнителей. [c.163]

Замешивание смолы с асбестом производится в двухлопастном смесителе. Соотношение смола асбест зависит от назначения фаолита. Для изготовления труб отношение смолы к асбесту 1 1,6, а для листов и пресс-изделий — 1 1 (по массе). [c.222]

Получение асбовиниловой массы для футеровки производится путем смешения этиноля с асбестом и последующего вальцевания. Для изготовления труб асбовиниловую сырую массу пропускают через червячный пресс. [c.268]

Фаолит, антегмит и текстолит имеют своей основой термореактивную фенолформальдегидную смолу. В фаолите в качестве наполнителя используется асбест, в антегмите — графитовый порошок. Детали из фаолита и антегмита изготовляются путем формовки сырой массы в Деревянных моделях с последующей термообработкой. Текстолит состоит из хлопчатобумажной ткани, предварительно пропитанной фенолформальдегидной смолой. При изготовлении листов или деталей раскроенные куски ткани складываются в пакеты и прессуются при температуре П0° С, давлении 120 кг см. [c.18]

Плитки изготовляют -в пресс-формах из специальной массы, состоящей из 45% часо,в-ярской глины, 25% каолина, 5% окиси хрома и 25% талька. В эту массу влажностью 30%) добавляют (в долях от ее веса) 10% молотого асбеста, 10% мелких древесных опилок и 10% (машинного масла. Плитки после естественной сушки обжигают при температуре 960—1000 °С в течение 14— 16 ч с повышением температуры до 50—60 град 4. [c.155]

Фосфорная кислота на асбесте [81]. Катализатор приготовляют следующим образом техническую фосфорную кислоту упаривают при 260° С таким образом, что получают смесь орто- и пирофосфорной кислот в соотношении 65 35. Затем при температуре 20— 30° С тщательно перемешивают кислоту с асбестом и из полученной вязкой пластической массы при помощи специального пресса формуют цилиндрики, которые сушат при температуре 150° С в течение 60 ч. Готовый катализатор (цилиндрики размером 20 X 20 X 25 мм) содержит 60% РаОб, 20% воды, связанной с пятиокисью фосфора, и 20% асбеста. [c.15]

Для более полной пропитки (обволакивания) асбеста смолой масса после смешения многократно прессуется в гидравлическом прессе 4 под давлением 100 кГ1см . Затем материал вальцуется нл бесфрикционных вальцах 5 от 6 до 12 раз с постепенным уменьшением зазора между валками. Рас- [c.42]

Асбест, предварительно распушенный на бегунах 1, вводят в ролл 2. По окончании распушки асбеста в ролле -к нему добавляют водную суспензию резольной смолы, полученную в шаровой мельнице 3. Из шаровой мельницы суспензию через воронку 4 спускают в бак 5, из которого ее можно перекачивать в ролл. После смешения массу нз ролла спускают в метальный чан 6, в котором разбавляют водой до 2—3 /о концентрации. Из чана смесь с помощью черпального колеса направляется на папп-мащину 7, на которой происходит образование листов (картона). Листы, снятые с папп-машины, отжимают на прессе 5, сушат сначала в туннельной сушилке 9 до 2—3% остаточной влажности и не-710средственн0 перед прессованием дополнительно в вакуум-сушилках 10, Если листы коробятся, рекомендуется перед прессованием пропустить их для выпрямления п уплотнения через каландр 11 после этого они поступают на гидравлические прессы (в схеме не показаны) для горячего прессования. [c.501]

Перемешанная масса поступает из смесителя в цилиндрическую пресс-форму и таблетируется на гидравлическом прессе. Затем таблетка, представляющая собой цилиндрический блок, извлекается из пресс-формы, вновь закладывается в нее на бок и таблетируется повторно. Такое таблетирование, повторяемое 3—4 раза, служит для более равномерного распределения смолы по поверхности волокон асбеста. Контроль таблетирования производится по наружному осмотру излома таблетки. Таблетнро-ванный сырой асборезит пропускается через охлаждаемые бесфрикционные валки 6—12 раз с постепенным уменьшением зазора от 12 до 2 мм. При вальцовой прокатке происходят дополнительная гомогенизация и уплотнение массы и получаются тонкие листы, удобные для сушки. Сушка сырых асборезитовых листов проводится в полочных вакуум-сушильных шкафах, а также в турбинных сушилках при температуре не выше 80 °С. Высушенный асборезит подвергается стандартизации путем смешения различных партий. [c.203]

Один из возможных составов такой композиции следующий фенолоформальдегидная смола, голубой асбест в качестве упроч-нителя, графит, свинцовый глёт в качестве наполнителя. Компоненты смеси перемешивают в смесителе в течение 12 ч до получения гомогенной массы, после чего ее прессуют в блоки по 20 кг. Блоки, содержащие асбест, раскатывают в листы толщиной около 3 мм, блоки, не содержащие асбеста, — в листы толщиной около 2 мм. Листы соединяют вместе. На защищаемую поверхность этот двухслойный сырой лист толщиной около 5 мм накладывают стороной, не содержащей асбеста, чтобы исключить возможность просачивания жидкости на поверхность. Ниже приведены физико-механические свойства отвержденной композиции [c.268]

Из наполнителей применение находят органические или минеральные вещества, порошкообразные или волокнистые. К органическим порошкообразным наполнителям относится древесная мука, из минеральных наиболее распространены кварцевый поро-шов, силизол, каолин, молотая слюда, графит, металлы и их окислы. В качестве волокнистых наполнителей применяют хлопковое волокно, асбест, стекловолокно, углеволркно и др. В. чсход-ном состоянии пресс-материалы могут быть в виде порошка, гранул, ленты или спутанной волокнистой массы. [c.244]

Перемешивают в смесителе 28,4 вес. ч. резольной смолы с содержанием 20% влаги, 22,7 вес. ч. асбеста, 27,3 вес. ч. свинца в порошке, 9,1 вес. ч. сурьмы в порошке, 18,2 вес. ч. графита ботогольского молотого. Смесь перерабатывают так, как указано в предыдущем разделе. Температура формования деталей из полученной массы 165°, давление 280 кг/см , выдержка под прессом 1 минута на 1 мм толщины. Коэфициент трения отпрессованных деталей 0,107. [c.83]

Перемешанная масса поступает из смесителя в цилиндрическую прессформу и таблетируется на гидравлическом прессе. Затем из прессформы извлекают таблетку цилиндрической формы, которую поворачивают на 90° и в этом положении вновь закладывают в прессформу для повторного таблетирования. Такое таблетирование, повторяемое 3—4 раза, служит для более равномерного распределения смолы по поверхности волокон асбеста. Контролируют таблетирование, осматривая снаружи излом таблеток. Таблетированный сырой материал пропускают 6—12 раз через охлаждаемые бесфрикционные вальцы с постепенным уменьшением зазора от 12 до 2 мм. [c.70]

Все более широкое применение находят полимерные отходы для изготовления звукоизоляционных плит и панелей, герметиков, применяемых в строительстве зданий и гидротехнических сооружений. Один из. методов получения строительных нлит заключается в прессовании смеси отходов и песка в соотношении 1 1. Песок просеивают, нагревают до 500°С, добавляют к смеси отходов, смешивают при 150°С в течение 25 мин и массу прессуют. По такой же техно.югии по.чучают композиции отходов пластмасс с мелом, стеклянным волокном, асбестом и другими минеральными наполнителями. Полимерные отходы и наполнители подсушивают при 120°С в течение 2 ч, затем пластицируют в смесителе при 250— [c.263]

Асбоволокниты (а с б о м а с с ы) -- пресс-материалы па основе минерального наполнителя асбеста. Ниже приведена типичная рецепту )а асбоволокнига (в масс, ч.) [c.287]

Зубчатые колеса изготовляются из поливинилового спирта, подвергнутого термической обработке при 100—200° (Брит. п. 322157). Для увеличения механической прочности к массе добавляются волокнистые наполнители (опилки, хлопок, искусственный шелк, асбест и др.). Смешение поливинилового спирта с наполнителями может быть выполнено различными методами и, в частности (Фр. п. 867376), при использовании водных суспензий волокнистого наполнителя. Такая суспензия, содержащая поливиниловый спирт, наносится, например, на влагонроницаемую основу, жидкая часть отсасывается до необходимого содержания влаги на наполнителе, а последний при этом свойлачивается. Высушенный свойлоченный материал, содержавший необходимое количество ноливинилового спирта, укладывается в формы и подвергается горячему прессованию (Фр. п. 868432). Подложки для штамповочных прессов, получаемые из поливинилового спирта с добавкой наполнителя и пластификатора (Герм. п. 676430 Брит. п. 522289), выдерживают более 50 ООО штамповок без видимых изменений. [c.162]

Резино-асбестовые материалы представляют собой прессованный асбест, получаемый каландровапием асбестовой волокнистой массы в смеси с каучуковым клеем. Они имеют ярко выраженную волокнистую структуру, отличаются твердостью, малой текучестью и стабильностью линейных размеров. Изменяя соотношение асбеста и связущего вещества, можно получить менее жесткие и более эластичные прокладки. Резино-асбестовые смеси с использованием натурального каучука или синтетических резин дают разные по своим свойствам материалы. Содержание резины составляет обычно 10—25 7о по массе. Прессованный асбест мало эластичен, поэтому он применяется при больших усилиях затяжки. Резино-асбестовые материалы выпускаются в рулонах, листах или в виде готовых прокладок. Из асбестовых тканей, обработанных резиновыми смесями, можно прессовать различного типа прокладки. [c.198]

Смешением смолы с химически стойкими материалами (асбестом и графитом) получают пластическую массу — ф а о л и т. Она применяется для сооружения химических аппаратов как защитное покрытие, используется для изготовления баков, цистерн, башен (рис. 82), насосов, труб и, в частности, в производстве синтетической соляной кислоты. Различные ткани (хлопчатобумажные, стеклянные, асбестовые), пропитанные фено-лоформальдегидными смолами, прессуют, получая слоистый пластический материал — текстолит. Текстолит применяется, например, как защитный материал для обклейки аппаратов, предназначенных для работы в агрессивных средах из него изготовляются трубы. Но и фаолит, и текстолит непригодны для изготовления теплообменных аппаратов вследствие малой теплопроводности. [c.100]

Полиизобутилен П-200, асбест и графит смешивают в смесителе при 130—150° С в течение 30 мин, после чего смесь подвергают гомогенизации на фрикционных вальцах при 70—90° С в течение 5 мин. Затем однородную массу загружают в прессформы и прессуют пластины при 150—190° С в течение 20 мин. Охлаждение пластин производят в прессе под давлением. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология