Температура расплава при формовании

Кроме того, дегазацию иногда необходимо проводить непосредственно перед формованием изделий, доводя концентрацию летучих в полимере до очень низкого уровня, что гарантирует высокое качество и нетоксичность готовых изделий. При экструзии, например, удаление летучих производят в зоне дегазации, где расплав полимера заполняет цилиндр экструдера только частично, вакуумируя слой расплава, поступающий на внутреннюю поверхность цилиндра. Летучие компоненты диффундируют к границе полимер—газ, переходят в газовую фазу и удаляются через отводной канал. На поверхности полимера концентрация летучих одинакова в газовой фазе и в растворе. Ее величина зависит от парциального давления паров, температуры и взаимодействия полимер—растворитель [101. [c.112]

Формование волокна. Расплавленный или высушенный измельченный полимер подается насосом или транспортерами в верхнюю часть прядильной машины. Если полиамид поступает на прядильную машину в твердом виде, он расплавляется в прядильной головке. Для этого головка обогревается теплоносителем до заданной температуры. Расплав продавливается одним или двумя последовательно включенными насосиками через слой кварцевого песка в фильеру. Выходящие из отверстий фильеры струйки расплава опускаются вниз в прядильную шахту и быстро застывают, превращаясь в тонкие волокна. В нижней части прядильной машины волокно наматывается на шпули, мотовила или другие приемные приспособления. По пути от фильеры до приемного приспособления волокно вытягивается, но недостаточно, поэтому после формования волокно подвергают дополнительному вытягиванию. [c.135]

Формование по методу охлаждения расплава обозначено на этой диаграмме отрезком пути I. Расплав (100% П), нагретый до температуры Г сх при понижении температуры проходит последовательно температуру кристаллизации температуру текучести (которая типична для медленно кристаллизующихся полимеров), температуру стеклования 7 с и достигает температуры готового волокна Гц. В точке Г.ц, кристаллизация либо совсем не протекает, либо протекает частично (обычно с образованием несовершенных кристаллических модификаций) в зависимости от типа полимера и скорости понижения температуры при формовании. При достижении точки Г ек жидкая нить фиксируется (если еще но успела произойти кристаллизация), поскольку в этой точке вязкость системы достигает упомянутого критического значения т р. Дальнейшее понижение температуры приводит к стеклованию полимера Т с), если температура стеклования лежит выше Это случай, характерный для формования полиамидных или полиэтилентерефталатных волокон. Но, если температура стеклования лежит ниже Г,,, волокно должно обладать в обычных условиях высокоэластическими свойствами. Этот случай [c.173]

Фторопласт-4М имеет кристаллическую структуру его степень кристалличности 40—55%. В отличие от фторопласта-4 кристаллическая структура фторо пласта-4М относительно нечувствительна к условиям формования, главным образом к скорости охлаждения. При температуре переработки из него получается Щетинно-текучий расплав, при охлаждении которого не образуется пустот, вслед ствие чего изделия из него практически непорисТы. [c.148]

Литье под давлением. Переработку фторопласта-4М, 4МБ и 4МБ-2 литьем под давлением производят при температуре от 250 до 370°С (по зонам), давлении впрыска 500—1500 кгс/см и небольшой регулируемой скорости впрыска. Скорость течения расплава полимера должна быть постоянной. Форма должна подогреваться до 200—250 °С. Усадка полимера в форме в зависимости от толщины стенок и условий формования колеблется от 0,9 до 1,5%. При любом размере сопла, по которому течет расплав, скорость сдвига прямо пропорциональна скорости движения расплавленной массы полимера, зависящей, в свою очередь, от скорости движения поршня. При превышении скорости сдвига расплава критического значения (выше 5—10 с ) происходит разрыв расплава с появлением на поверхности рыбьей чешуйки и расслоения. Для предотвращения разрыва расплава следует уменьшить скорость течения расплава и применить литники большего диаметра. [c.153]

Важнейшее условие обеспечения стабильности процесса переработки полимерных масс (растворов, расплавов и пластифицированных полимеров) — отсутствие в них пузырьков газовой фазы. Если же последние появляются при изготовлении полимерного материала или изделия из него, то необходимо устранить возможность их выделения. Если давление при переработке ниже, а температура выше, чем при получении полимерной массы, или температура переработки выше температуры кипения содержащихся в полимере летучих компонентов, то подготовленные для переработки расплав или раствор оказываются пересыщенными растворенным газом. В результате этого возможно выделение пузырьков газовой фазы, что нарушает нормальное течение технологического процесса и снижает качество полученного материала [26, 48]. Такие явления возникают при формовании пленок, волокон, прутков из расплавов, пластифицированных полимеров и растворов, при вакуумном формовании изделий, при сушке полимерных покрытий, сварке полимеров и Б других процессах их переработки. [c.77]

При формовании методом литья под давлением полимер сначала расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в полость закрытой формы. Далее при литье термопластичных материалов расплав, заполнивший форму, охлаждается и затвердевает, а затем форма открывается и готовое изделие удаляется из гнезда формы. При переработке термореактивных материалов впрыснутый в форму полимер нагревается до температуры отверждения и выдерживается в течение времени, необходимого для полного отверждения изделия. [c.402]

Приготовление прядильной массы. Не все природные и синтезируемые высокополимеры могут служить основой для производства волокна. Получение вязких концентрированных растворов (7—25%) высокополимеров в доступных растворителях (щелочь, ацетон, спирт и пр,) или перевод смолы в расплавленное состояние — обязательное условие для осуществления процесса прядения, или правильнее сказать, формования химических волокон. Только в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолеку-лярных связей ориентировать молекулы вдоль оси будущего волокна. Так, целлюлоза с помощью химических реагентов переводится в растворимое состояние. Некоторые смолы растворяются в ацетоне или расплавляются при повышенной температуре. Раствор или расплав тщательно очищается от примесей и нерастворимых частиц, для чего проводят 2—4 фильтрации, и освобождается от пузырьков воздуха. На этой стадии производства добавляют красители и другие соединения, придающие волокну окраску, матовость и т. д. [c.558]

В области / умеренных и небольших уц (низкие напряжения) формование волокон и пленок из расплавов хорошо кристаллизующихся полимеров (ПЭ, ПЭВД, ПКА и т. д.) приводит к росту у них сферолитов, сплюснутых относительно направления растяжения [66]. Как правило, с увеличением Яф степень сплюснутости сферолитов увеличивается, а диаметр уменьшается. Поскольку на выходящий из фильеры расплав действует не только растягивающее поле, но и термоградиентное, одно время считали, что именно последнее обуславливает неодинаковую скорость роста сферолитов в разных направлениях (перепад температуры вдоль формуемого волокна или пленки обычно на несколько порядков больше, чем в поперечном направлении). Однако, было обнаружено, что в деформированном расплаве сшитого ПЭ и при отсутствии термоградиентного поля растут анизометрические сферолиты [66]. Термодинамический анализ кинетики кристаллизации расплава в условиях растягивающих напряжений показал, что влияние молекулярной ориентации на структурообразование в этом случае сводится к подавлению роста кристаллитов в направлении растяжения. [c.59]

Полимер в виде крошки или гранул из бункера поступает в плавильную головку 1 и на обогреваемую плавильную решетку 2. Образующийся расплав дозирующим насосом 3 подают через фильеру 4 в шахту 5, где жидкая нить 6 вследствие охлаждения расплава затвердевает. Выходящую из шахты нить при необходимости вытягивания пропускают через вытяжное устройство 7 (диски, ролики) и принимают на бобину 8. в Режим формования волокна (температура в плавильной головке и в шахте, [c.142]

Расплав полимерного материала получают на червячных прессах (экструдерах) или на литьевых машинах. Одной из характерных особенностей получения расплава полимера экструзией является наличие промежуточной операции-накапливания расплава в специальных копильниках. Применение копильников позволяет изготовлять крупногабаритную упаковку с равномерной по высоте толщиной стенки, поскольку при этом увеличивается скорость выдачи расплава и скорость выхода заготовки, что исключает ее провисание, вытяжку и охлаадение. Формование с помощью экструзионной головки из подготовленного расплава полимера должно обеспечить необходимые для дальнейшего раздува геометрические размеры и пластические свойства заготовки. Важнейшими параметрами процесса формования являются температура и конструктивные особенности формующего инструмента. [c.92]

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера — капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260—270° при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 мЫин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором —обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. При таком способе увлажнения происходило бы слипание элементарных волоконец нити или прилипание ее к стенкам шахты. Сформованное волокно подвергают пятикратной вытяжке для ориентации линейных макромолекул полимера и придания нити прочности, эластич-302 [c.302]

При формовании из расплава на первой стадии полимер переводят в вязкотекучее состояние (расплав, обладающий соответствующей текучестью). Для получения стабильного расплава необходимо, чтобы температура разложения полимера была значительно выше температуры плавления в противном случае формование волокна из расплава невозможно. Полимеры, разлагающиеся при температурах более низких, чем температура [c.318]

Схема получения волокон из расплава представлена на рис. 52. Полимер плавится ка обогреваемой решетке расплав с вязкостью порядка 1000 пз продавливают через фильеру с помощью шестеренчатого насосика в вертикально расположенную шахту, в которой струйки расплава вытягиваются и одновременно затвердевают. В результате получаются тонкие длинные волокна. Для охлаждения волокна чаще всего используют воздух с определенной температурой и влажностью. Волокно проходит несколько метров и наматывается на бобину или шпулю. Для этого метода характерна высокая скорость формования, [c.319]

Хорошее охлаждение форм, которому при литье под давлением полиамидов и полиуретанов нужно уделять особое внимание, в некоторых случаях также благоприятно влияет на качество формования,. Охлаждать формы следует интенсивно, при возможно более низких температурах, так как быстрое и хорошее охлаждение благоприятно влияет на механические свойства отливок. Как показывает опыт, наилучшая механическая прочность изделий достигается при хорошем охлаждении формы из-за образования аморфной зоны в наружной части отливки. Такое аморфное состояние сохраняется особенно легко тогда, когда расплав внезапно и сильно охлаждается у стенок формы, вследствие чего аморфное состояние расплава фиксируется. [c.214]

При достаточно высокой температуре он образует очень низковязкий расплав, и поэтому полиэтилен особенно пригоден для переработки литьем под давлением. Если нагревать полиэтилен до несколько меньшей температуры, он способен очень сильно вытягиваться, не давая разрывов. Поэтому из листов полиэтилена можно изготовлять изделия методом пневматического формования, однако этот способ применяется редко. [c.21]

Метод ротационного формования позволяет изготавливать и многокомпонентные ИП [235, 304, 314, 315] как на основе термопластов, так и олигомеров. Разработан процесс, позволяющий за один цикл изготавливать изделия, сердцевина которых выполнена из ПС а корка — из ПВХ при вращении формы расплав ПВХ отжимается к стенкам формы и сплавляется, а гранулированный ПС вспенивается, причем на гранулах ПС остается пленка ПВХ, которая обеспечивает прочное сцепление корки и сердцевины. Варьируя температуру и степень заполнения формы, можно [c.39]

Третья стадия цикла формования — стадия утечки (или вытекания из формы). В начале этой стадии плунжер начинает двигаться назад. Высокое давление, созданное в форме, выдавливает из формы некоторое количество полимера, что приводит к падению давления. Эго явление показано на диаграммах а и б. Диаграмма в построена для такого цикла формования, в котором применялся обратный клапан, расположенный на форсунке литьевого цилиндра. Клапан допускает движение материала только в ОДНО.М направлении и тем самым предотвращает утечку полимера из формы. В циклах литья, которые характеризуются диаграммами а и б, утечка полимера продолжается до тех пор, пока не затвердеет расплав, находящийся в пусковом канале. После этого оформляющее гнездо формы запирается и дальнейшая утечка материала прекращается. Средняя усадка изделия зависит от давления Ps и температуры, в момент запирания формы. Следует отметить, что при применении обратного клапана давление в форме в момент ее запирания равно Р°. [c.376]

Метод формования из расплава может быть применен для всех полимеров, которые плавятся без разложения это прежде всего полиамиды, полиэфиры и полиуретаны. Полимер расплавляется в аппарате под давлением в отсутствие воздуха, причем температура поднимается, насколько это возможно, для того, чтобы получить расплав наиболее низкой вязкости. Для полиуретанов и найлона-66 [c.216]

Зависимость удельного объема полиамида П-68 от температуры при постоянном давлении была определена для ряда значений давления на расплав (рис. 5.57). Но помимо объема, занимаемого расплавом, необходимо знать распределение расплава по длине и высоте изделия. Анализ осциллограмм процесса формования (рис. 5.58) дает возможность предположить, что разное время t начала падения давления в разных точках по длине формы свидетельствует о неодновременности застывания сечения изделия по его длине. [c.338]

Процесс формования пленки (полотна) осуществляется с использованием плоскощелевых головок. Расплав на выходе из головки проходит между двумя пластинами (формующими губками), где приобретает необходимую конфигурацию, т. е. определенную толщину и ширину полотна. Поскольку расплав течет через узкую щель, для предотвращения разнотолщинности пленки необходимо обеспечивать заданный зазор между губками по ширине головки. Не должно быть и больших перепадов температуры расплава на выходе из цилиндра экструдера и по ширине головки, так как в противном случае по ширине щели появляются элементарные струи с различной вязкостью, что служит причиной неоднородности свойств и разнотолщинности пленки по ширине. [c.172]

Отечественная промышленность выпускает для формования при комнатной температуре следующие марки эпоксидных ПП ПЭ-2, ПЭ-6, ПЭ-6А, ПЭ-7 (и изделия из из него), ПЭ-8 и ПЭ-9. После перемешивания компонентов в течение 10—15 мин при температуре 60—65°С в композицию вводят расплав отвердителя и дают выдержку 4—5 ч при 60—65°С или 16 ч при комнатной температуре. Для повышения теплостойкости в ПП добавляют 2,4-толуилендиизоцианат. [c.18]

Условия формования плоских пленок. Тепловые режимы производства вд р-ских пленок значительно отличаются от режимов формования пленок рукавным методом. Полимеры по данному методу экструдируются при высоких температурах, когда расплав низкой вязкости отливается через профилирующую щель на полированную поверхность охлаждаемого барабана. "Гакие высокие температуры позволяют резко снизить количество экструзионных дефектов расплава, [c.41]

Каждому способу формования свойственны свои, особенности ориентации. Так, при литье под давлением эта особенность обусловливается, совмещением во времени течения и охлаждения. Расплав подается в холодную форму, поэтому поток расплава сразу же охлаждается у стенок формы, образуя застывшую корку уже на стадии заполнения. Центральные слои потока проходят между застывшими поверхностными корками. Создается слоистое строение изделия по сечению, что иногда можно увидеть даже невооруженны.м глазом. Если по условиям эксплуатации требуются изделия с изотропными свойствами, то прибегают к повышению температуры литья и подогреву формы. [c.107]

Обычный полистирол-прозрачный (следовательно, аморфный ), твердый, хрупкий термопласт. Хотя размягчается он уже при 70 °С, изделия из него формуют при 190-220°С. Только при этих температурах расплав материала обладает достаточной текучестью, чтобы заполнять формы. Полистирол довольно прочен при растяжении-около 50 МПа, но очень уж хрупок. Удлинение при разрьше у него всего 3-4%, сопротивление к ударным нагрузкам очень низкое. Поэтому несмотря на многие достоинства-легкость формования, твердость, стабильность размеров,-его нельзя применять в ответственных конструкционных деталях. [c.148]

Следовательно, при формовании полиамидного шелка по непрерывной схеме необходимо получать расплав полимера с высокой равномерностью по вязкости. Это требование выполняется при использовании для полимеризации капролактама трубы НП формы 2, поскольку неизбежная турбулентность движения расплава постепенно уменьшается во время прохождения расплава через первую часть трубы. При перемещении расплава по второй и третьей зонам трубы НП — 3 и 4 на рис. 148а — неравномерность по содержанию лактама и по вязкости, связанная с турбулентностью движения расплава, дополнительно уменьшается. При зависящее от температуры равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями в полимере, причем в этот момент уже исчезают существенные различия в температуре распла- [c.353]

Смесь 4,08 г (0,019 моля) 3, З -диаминобензиднна и 4,С4 г (0,020 моля) себациноьой кислоты нагревают на паровой бане (ди-фенилмртан) в конденсационной пробирке прн атмосферном давлении в течение 3.5 нас прн 265°, припуская ток азота через расплав. После охлаждения в токе азота полнмер имеет светло-желтую окраску т. пл. 250—255 логарифмическая приведенная вязкость 1,0 (0,5%-нын раствор в л-крезоле при 25°). Для формования пленок из расплава температура последнего должна быть порядка 340— 370°. [c.115]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Для формования полиэфирного волокна применяют одношнековые машины с относительно большим отношением длины шнека Ь к его диаметру В, доходящем до соотношения Ь = (20—25) В. Большая длина шнека имеет определенные преимущества лучшается распределение температуры и повышается производительность, так как при неизменном шаге витков шнека большой путь массы удлиняет продолжительность ее пребывания в машине. Это дает возможность либо повысить частоту вращения шнека, либо увеличить глубину его нарезки и тем самым — увеличить подачу. Но, с другой стороны, частоту вращения шнека можно повышать не до любого значения из-за теплообразования в экструдируемой массе глубина нарезки также не может увеличиваться беспредельно, так как обратный поток давления увеличивается пропорционально третьей степени глубины нарезки. Существенным преимуществом длинного шнека является возможность увеличить его выходную зону при небольшой глубине нарезки. При этом снижается возвратный поток массы и создается большое и равномерное давление на выходе. Для полного обеспечения равномерности подачи расплавленной массы на фильеры шнековые машины в производстве волокна всегда подают расплав через дозируюпще зубчатые насосики. [c.190]

Деструкцию полиэфира можно уменьшить, если нагревать расплав до оптимально высокой температуры только перед самым выходом из отверстий фильеры. Такой фильерный комплект описан в патенте [161 фирмы Дюпон (рис. 7.9). В предлагаемом устройстве текущий по каналам 6 расплав нагревается электронагревательными элементами 5, размещаемыми в плите 4 . Благодаря нагреву появляется возможность уменьшить диаметр отверстий фильеры, что как это видно на рис. 7.10, обеспечивает большую равномерность температуры по сечению струи полимерного расплава, а следовательно, и более равномерную предориентацию. Как можно видеть из рис. 7.9, такая фильера и весь фильерный комплект достаточно сложны по конструкции, что затрудняет их обслуживание. Поэтому конечное решение всегда представляется компромиссом, учитывающим преимущества и недостатки высокой температуры формования, технически целесообразной величины давления, оптимальных в данных условиях диаметра и длины капилляра фильеры. [c.196]

Вытекающая из капилляра фильеры жидкая струя в большей или меньшей степени имеет регулярные или нерегулярные колебания, в крайнем случае вызывающие касание струей зеркала фильеры. Расплав прилипает к поверхности фильеры, образуются капли, непрерывность формования нарушается из-за так называемого завара фильеры. Известным способом уменьшения адгезии между материалом фильеры и жидким расплавом является покрытие зеркала фильеры силиконовыми составами или пленкой политетрафторэтилена [18]. Но все эти покрытия неустойчивы к высокой температуре. По патенту [19], более эффективно покрытие зеркала фильеры пленкой фторполимера высокой молекулярной массы, наносимой аэрозольным распылением 25%-ной суспензии в перхлорэтилене. Перед обработкой фильеры промывают моющим веществом, сушат, наносят слой суспензии фторполимера и запекают при 370 10°С в течение 30 мин. В результате [c.197]

Биологическая активность становится одним из важных показателей при употреблении парфинов в качестве зищитяых пищевых покрытий. Их свойства должны допускать самый простой и широко распространенный способ формования защитной пленки на поверхности сыров, например, окунанием в нагретый расплав. В современных условиях полимерно-парафиновые сплавы в сыродельной промышленности сохраняют биологическую активность, так как качество выпускаемых парафинов дпя пищевых целей не позволяет поднять температуру расплава выше 100 ° С, во избежание окисления парафина. [c.158]

Диаграммы формования. Часто необходимо разобраться в эксплуатационных свойствах того или иного полимера. Такая оценка может быть сделана при разработке нового полимера или при выборе полимера для изготовления конкретного изделия. Методика получения такой оценки была предложена Симьеном в виде диаграммы формования. Диаграмма формования—это схема, по которой можно выбирать допустимые режимы формования, причем на этой схеме должны четко указываться границы режимов, придерживаясь которых можно получать качественные изделия. В целях решения практических задач применяют формы, предназначенные для изготовления изделий промышленного назначения. Прежде всего необходимо, чтобы пластицирующая способность машины превышала объем впрыска. Цикл формования и температуру формы поддерживают постоянными в разумных пределах, изменяя лишь давление и температуру цилиндра. Если произвести впрыск при низкой температуре и низком давлении, то произойдет недолив материала, так как расплав при этих условиях будет обладать слишком высокой вязкостью, чтобы заполнить [c.145]

Литье под давлением — один из основных методов переработки полимеров, широко применяющийся при производстве самых различных изделий из термопластичных и термореактивных материалов. При формовании методом литья под давлением полимер вначале расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в полость закрытой формы. При литье термопластичного материала заполнивший форму расплав охлаждается и затвердевает, а затем форма открывается, и изделие удаляется из формы. Если перерабатывают термореактивный материал, то впрыснутый в форму полимер нагревают до температуры отверждения и выдержияают в течение времени, необходимого для полного отверждения изделия. [c.422]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Полисульфоны перерабатывают на обычном оборудовании при более высоких температурах формования, чем другие термопласты. Для склеивания применяется расплав полисульфонов или их растворы. [c.85]

Чтобы не деструктировать исходный полимер, нагревают только небольшое количество полимера для этой цели разработан метод формования на плавильной решетке. Полиамид, полученный в виде лент неравномерной толщины, превращают в крошку, тщательно высушивают и помещают в сборник, откуда через специальное отверстие его подают на плавильную решетку, состоящую из трубок, нагреваемых до требуемой температуры. Расстояние между трубками должно быть таким, чтобы полиамидная крошка не могла проваливаться. При соприкосновении с горячими трубками (для найлона-66 при 285°) полимер расплавляется и стекает на дно плавильной камеры, образуя так называемое болото , размеры которого должны быть возможно меньше. Из расплавленной массы удаляют пузырьки газов и фильтруют через слои песка с различной величиной зерен. Отфильтрованная масса поступает в прядильный насо-сик и расположенный за ним дозировочный насосик. К материалу, из которого сделаны прядильные насосики, предъявляются высокие требования ввиду необходимости длительного использования их при температурах 250—285°. Фильеры изготовляются обычно из особых сортов стали и имеют отверстия очень точного размера, нз которых вытекает расплав. Поперечное сечение отверстия определяет номер нити, который часто выражается в денье (вес 9000 м нити). Затвердевшие нити, образующиеся после вытекания расплава из отверстий фильеры, не имеют еще никакой ценности они должны быть подвергнуты примерно четырехкратной вытяжке, причем для получения равномерных волокон полезно фиксировать с помощью [c.218]

И мелкокристаллической. Однако при формовании пленки с большой продольной вытяжкой расплава жидкостное охлаждение увеличивает анизотропию механических свойств, так как в этом случае частично происходит вмтяжка расплава на участке с пониженной температурой. При охлаждении на валке этого не происходит, поскольку расплав растягивается только до линии касания к валку, а дальше движется вместе с ним за счет адгезии и прижима. [c.177]

Однако при такой технологической схеме остается энергоемкая операция нагревания заготовки. Чтобы повысить эффективность процесса в некоторых случаях целесообразно совместить экструзию листов и формование изделий на одной поточной линии. Для этого вместо бобины 1 устанавливается экструзионный лнстб-вальный агрегат. Расплав после выхода из щелевой головки частично охлаждается до температуры формования, а затем поступает на формование. Особенно выгодно использовать подобную технологическую схему при формовании изделий с большой толщиной стенок, когда время нагревания сравнительно велико. [c.236]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология