Схема фракционного плавления

Для повышения эффективности процесса используют многократное (или многоступенчатое) фракционное плавление. Схемы многоступенчатого разделения на основе однократного фракционного плавления аналогичны схемам многоступенчатой фракционной кристаллизации (см. рис. 23-5 и 23-6). Так же аналогичен и расчет процесса фракционного плавления (см. разд. 23.4). [c.310]

Рис. 7.8. Схемы процесса последовательного фракционного плавления а —в одном аппарате без рециркуляции б —в одном аппарате с рециркуляцией в — в трех аппарата.ч с рециркуляцией

Рис. 7.9. Схема установки для разделения смесей методом последовательного фракционного плавления в аппарате с внутренними охлаждающими элементами

Многоступенчатое разделение можно осуществить и при использовании последовательного фракционного плавления [300, 319, 320]. На рис. 7.8,6 показана схема трехступенчатого разделения методом последовательного фракционного плавления. Исходную смесь Р подают в аппарат 2, откуда первую жидкую фракцию М 2 с концентрацией высокоплавкого компонента ниже Ср направляют в аппарат 1, а вторую жидкую фракцию с концентрацией, близкой или равной Ср, присоединяют к исходной смеси. Фракцию Кч после расплавления подают в аппарат 3. В аппарате I фракцию М также разделяют на три потока. Фракцию, наиболее обедненную высокоплавким компонентом М , выводят из системы, а фракции М " и К направляют на рециркуляцию. Фракции М. " и объединяют, а фракцию К соединяют с исходной смесью. Фракцию Кг в аппарате 3 также разделяют на три потока первый М соединяют с исходной смесью, второй Мз" — с расплавом /Сг, а наиболее очищенную фракцию Къ выводят из системы в качестве готового продукта. [c.260]

Более значительное увеличение выхода очищенного продукта достигается при использовании многоступенчатого процесса фракционного плавления [263]. На рис. VI1-2, е представлена схема такого процесса с использованием трех аппаратов. Здесь исходный [c.194]

Рис. УП-2. Схемы процесса фракционного плавления

Выход каменноугольной смолы составляет около 3% от веса каменного угля. Сначала смолу очищают фракционной перегонкой. Каждую фракцию экстрагируют щелочью для отделения слабокислых ароматических оксисоединений (фенолов) и обрабатывают разбавленной минеральной кислотой для извлечения азотсодержащих оснований, а затем снова фракционируют. Важнейшие углеводороды, получаемые в промышленности из каменноугольной смолы, приведены ниже (см. схему) в порядке возрастающих температур кипения температуры плавления указаны для соединений, которые при обыкновенной температуре являются твердыми веществами. [c.153]

Схемы многоступенчатого разделения с использованием однократного фракционного илавленпя аналогичны схемам многоступенчатой фракционной кристаллизации (см. гл. 2) и отличаются от них лишь заменой фракционной кристаллизации фракционным плавлением. [c.260]

Для повышения степени разделения целесообразно использовать многоступенчатое фракционное плавление по линии кристаллической фазы (см. рис. 2.18). Выход высокоплавкого продукта при сохранении требуемой степени его очистки можно увеличить, используя схему многоступенчатого фракционного плавления с рециркуляцией маточника (см. рис. 2.19). При необходимости получения в чистом виде высокоплавкого и ннзконлав-кого компонентов целесообразно многоступенчатое противоточное фракционное плавление (см. рис. 2.20). В этом случае исходную смесь подают в одну из промежуточных ступеней, низкоплавкий продукт выводят из первой ступени, а высокоплавкий — из последней. Расчет рассматриваемых процессов можно проводить по тем же уравнениям, что и для многоступенчатой фракционной кристаллизации. [c.260]

Схема установки для очистки веществ методом фракционного плавления в аппаратах с внутренними теплообменньши элементами представлена па рис. УП-9. [c.201]

В настоящее время в СССР и за рубежом разработаны и внедрены в производство разные варианты совмещенных схем получения масел, парафинов и церезинов, которые позволяют перерабатывать сырье разного фракционного состава [71—74]. При такой схеме увеличивается выход депарафинированного масла, повышается скорость фильтрования суспензий в результате раздельной кристаллизации твердых углеводородов, появляется возможность одновременно получать парафины с разной температурой плавления. На совмещенной четырехступенчатой установке одна ступень предусмотрена для депарафинизации дистиллятных рафинатов и три ступени для обезмасливаиия гача, причем третья ступень используется при производстве глубокообезмасленных парафинов [7, с. 130]. [c.159]

Кратность разбавления сырья растворителем. Количество растворителя, применяемого для обезмасливания, зависит от фракционного состава сырья, содержания в нем масла, требуемой глубнны обезмасливания получаемого парафина и температуры его плавления. К,роме того, значительное влияние на расход растворителя оказывает число ступеней фильтрации в технологической схеме обезмасливания. Большая экономия растворителя достигается при применении многоступенчатых схем фильтрации, так как для разбавления суспензий и промывки фильтровальных осадков вместо растворителя используются промежуточные растворы фильтратов. В этих схемах осуществляется принцип противотока растворителя по отношению к сырью. Наименьший расход растворителя наблюдается, когда целевые парафины получают в виде фильтровальных осадков, так как при этом в процесс возвращается наибольшее количество растворов фильтратов. Примером может служить ступенчато-противоточная схема ВНИИ НП [56]. [c.140]

Внедрение в промышленность двухступенчатой депарафинизации, обеспечивающей раздельную кристаллизацию высоко- и низкоплавких твердых углеводородов, позволило увеличить выход депарафинированного масла, повысить скорость фильтрования суспензии и снизить содержание масла в гаче. В настоящее время в СССР и за рубежом внедрены в производство разные варианты схем получения масел, парафинов и церезинов, совмещающих процессы депарафинизации и обезмасливания, которые позволяют перерабатывать сырье разного фракционного состава. При этом наряду с более высоким выходом депарафинированного масла и скоростью фильтрования суспензий за счет раздельной кристаллизации твердых углеводородов можно получать одновременно парафины с разной температурой плавления. За рубежом работает около 50 установок по фракционированию парафина, на которых получают два или более товарных продукта с разными температурами плавления. В качестве растворителя используют метилэтилкетон, толуол, метилизобутилкетон или его смеси с метилэтилкетоном. На первой ступени фильтрования осуществляется депарафинизация, а на второй ступени получают твердый и мягкий парафины. При необходимости число ступеней фильтрования может быть увеличено. [c.86]

Технологическая схема промышленного производства масел из сернистых нефтей основана на переработке нескольких дистиллятных и одного остаточного потоков заданного фракционного состава [1]. Эта схема предусматривает получение при денарафинизации масел дистиллятных гачей, пригодных для выработки нескольких сортов парафина с температурой плавления от 40 до 60°. [c.309]

Конструкция установки обеспечивала возможность получения необходимых для плавления и частичного перегрева расплава базальта высоких температур в условиях изменения нагрузки циклона по шихте в широких пределах, хорошую стойкость гарниссажной футеровки, работу в широком диапазоне изменения фракционного состава шихты (от дробленки до пылевидных фракций), возможность изменения схемы ввода шихты в циклонную печь и различные варианты вывода из печи расплава (непосредственно в грануляционную камеру печи или в ванну, где расплав имеет лучшие условия для го.могенизации и осветления). Конструкция позволяла сравнительно легко переходить от одного варианта к другому, изменять условия отопления печи и схему ввода пылевидной шихты в циклон. [c.24]

Применение специальных способов при очистке микровозгонкой определяется большей или меньшей летучестью примесей по сравнению с летучестью возгоняемого вещества. Если вещество неизвестно, то поступают следующим образом около 10 мг тщательно размельченного вещества помещают тонким слоем на дно прибора шлиф холодильника слегка смазывают, холодильник ставят на место, пропуская через его рубашку слабый ток воды. Нагревание ведут в неглубокой бане, погружая прибор на 5—6 мм. При обычных работах достаточно давление 5—20 мм. Температуру постепенно повышают до 45—50° и держат на этом уровне около 30 мин. Если на нижней части холодильника не образуется легкой пленки сублимата, то температуру повышают последовательно на 10—15° при каждой новой температуре вещество выдерживают 30—60 мин. до возможного появления налета. После образования около 1 мг сублимата откачку постепенно прекращают, и часть кристаллов с холодильника счищают острым краем шпателя на стеклянную пластинку для изучения под микроскопом и определения температуры плавления. Холодильник обмывают тонкой струей растворителя, полученный раствор переносят на часовое стекло или в чашку, откуда кристаллы вновь выделяют после испарения растворителя. Таким образом можно получить 6—8 фракций и после установления температур плавления наметить общую схему разделения путем возгонки. Пример очистки органических соединений фракционной возгонкой детально описан в гл. XVI, раздел 1,5. [c.76]