Каменноугольная смола, выход

Таблица 26. Выход и характеристики фракций каменноугольной смолы

На большинстве заводов СССР фракционирование каменноугольной смолы проводят по схеме, представленной на рис. 28 [43, 44]. Общее число тарелок типового одноколонного ректификационного агрегата — 59. Пары из испарителя поступают в нижнюю часть колонны между третьей и четвертой тарелками. Первую антраценовую фракцию отбирают с 9 и 11 тарелок, поглотительную—с 15, 17, 19, 21, 23 тарелок, нафталиновую — с 27, 29,. 31, 33 тарелок, фенольную — с 47, 49, 51 тарелок. На ряде предприятий в колонну подают перегретый острый пар. В табл. 26 приведены сведения о качестве и выходах фракций, получаемых на типовых установках [19, с, 240]. [c.161]

Образующийся при хлорировании дихлорэтан имеет коричневатую окраску, так как он представляет собой не дистиллятный продукт, а остаток перегонки. Начало кипения этого продукта 55° до 105° отгоняется около 85%. При молярном отношении этан хлор, равном 3 1, выход его составляет приблизительно 5—7% от теоретического. Этот продукт применяется главным образом для разбавления каменноугольной смолы и в качестве растворителя для экстракционных процессов. [c.175]

Каменноугольная смола — вязкая черно-бурая, со специфическим запахом жидкость, содержащая около 300 различных веществ. Наиболее ценными компонентами смолы являются ароматические и гетероциклические соединения бензол, толуол, ксилолы, фенол, крезол, нафталин, антрацен, фенантрен, пиридин, кар-базол, кумарон л др. Плотность смолы 1,17—1,20 г/см . Выход смолы составляет от 3 до 4% от массы коксуемого сухого угля. Состав смолы зависит главным образом от температуры коксования, а выход — от температуры и природы исходных углей. С повышением температуры углубляется пиролиз углеводородов, что снижает выход смолы и увеличивает выход газа. [c.39]

При окислении нафталина или о/) по-ксилола кислородом воздуха с 70—80 %-ным выходом получается фталевый ангидрид высокой чистоты. Сообщается также [347], что сырьем для производства фталевого ангидрида могут служить и другие полициклические ароматические углеводороды, содержащиеся в каменноугольной смоле. Процесс окисления нафталина или орто-ксилола во фта- [c.589]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

Каменноугольная смола, выход которой составляет 3—5% ог веса перерабатываемого угля, после обезвоживания подвергается [c.9]

Каменноугольная смола, выход которой составляет 3—5% от количества взятого на сухую перегонку каменного угля, после обезвоживания подвергается разгонке на фракции (масла) около 45% ее не перегоняется и остается в кубе (пек). Каждая из фракций, полученных при первичной перегонке каменноугольной смолы, поступает на дальнейшую переработку для выделения содержащихся в ней индивидуальных веществ. [c.15]

С при атмосферном давлении. Сырой бензол — ароматические углеводороды, остающиеся в газе в виде паров после конденсации смолы и извлекаемые из газа абсорбцией органическими поглотителями. В сыром бензоле содержатся преимущественно бензол и его гомологи, а в каменноугольной смоле — би- и полициклические углеводороды и гетероциклические соединения. Выход продуктов коксования угля в пересчете на исходный безводный уголь составляет (в %) [c.151]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

В работе [162] приведены данные о гидрокрекинге широкого дистиллята каменноугольной смолы (пределы выкипания 230— 420°С, выход 36,6% от смолы) при 575°С, отношении водород сырье, равном 1050—1200 дм кг, и объемной скорости подачи 0,5 ч . Использовался алюмокобальтмолибденовый катализатор, промотированный и непромотированный марганцем (0,3%). Сырье предварительно облагораживалось на активном оксиде алюминия. [c.200]

В настоящее время производится большое число малотоннажных продуктов, относящихся к полициклическим ароматическим углеводородам [7]. Общими для всех этих технологий являются повторная ректификация фракций каменноугольной смолы и последующая переработка полученных узких фракций, включающая многократную перекристаллизацию, селективное растворение получаемых веществ, а в ряде случаев химическую обработку. Широко используют смеси растворителей, а также последовательную обработку сырья разными растворителями. Во всех этих схемах низок выход целевых продуктов, значительны потери растворителей, применяются малоэффективные периодические процессы. Ниже рассмотрена технологически рациональная организация производства некоторых веществ, потребность в которых может быть значительной. [c.312]

Выход и температура отбора фракций, получаемых при ректификации каменноугольной смолы [c.72]

Кроме кокса, при сухой перегонке каменного угля получаются также жидкие и газообразные продукта. В процессе коксования из камеры выходят летучие продукты коксования в виде смеси паров и газов, нагретые до температуры около 800° С. Парогазовую смесь охлаждают до 25—70° С при этом из нее выделяется каменноугольная смола и аммиачная вода — жидкие продукты коксования. [c.256]

Фракция Выход на каменноугольную смолу, мас.% Температура кипения, С [c.72]

Ресурсы каменноугольной смолы практически полностью определяются объемом производства валового кокса, точнее использованной для этого угольной шихты, поскольку на протяжении всех последних лет средний выход каменноугольной смолы практически не изменяется и составляет -3,5% от сухой коксуемой шихты. Поэтому в соответствии с вышеприведенным прогнозом производства кокса, ресурсы производимой на КХП России каменноугольной смолы на перспективу до 2005 г. можно оценить в размере 1280-1300 тыс. тонн в год 5%. С учетом экспорта части каменноугольной смолы и ее использования для других целей (в сумме 5-6% от общего объема произведенной смолы) реальные ресурсы для дальнейшей переработки составит 1210+1230 тыс. тонн в год 5%. [c.120]

С учетом вышеназванных ресурсов каменноугольной смолы и среднего выхода каменноугольного пека на уровне 56% от объема переработанной смолы, на СПЦ КХП России возможно производство -677-688 тыс. тонн/год каменноугольного пека. Поскольку до 2% пека, как правило, используют на собственные нужды металлургических комбинатов (в основном для получения огнеупоров и легочных масс), суммарные ресурсы каменноугольного пека (в качестве товарного и для производства пекового кокса) составят 665-5-675 тыс. тонн в год или 56+57 тыс. тонн в месяц. [c.121]

При термической обработке от 1300 до температуры графитации при 2400 С этот кокс расщиряется меньше, чем кокс из смесевого сырья. Наибольшее расширение в области графитации дает кокс, полученный из смеси, содержащей 75 % каменноугольной смолы. Относительно объемных изменений до 1300 С сравнительных данных получить не удалось, так как коксы промышленных проб отличались в исходном состоянии по содержанию летучих веществ примерно в 3 раза и объемные изменения кокса в этом температурном интервале определялись как структурными превращениями, так и выходом летучих продуктов. [c.132]

Выход сажи составляет 12—15% от израсходованного сырья. Для повышения выхода и улучшения свойств печной сажи при ее получении стали применять смеси природного газа с углеводородными маслами — жидкими продуктами переработки нефти и каменноугольной смолы. [c.153]

Извлечение индивидуальных соединений из полученных фракций каменноугольной смолы достигается сочетанием методов ректификации и кристаллизации. Общий выход ароматических углеводородов, получаемых при сухой перегонке, составляет примерно 1% на взятый уголь. [c.435]

Выход каменноугольной смолы составляет около 3% от веса каменного угля. Сначала смолу очищают фракционной перегонкой. Каждую фракцию экстрагируют щелочью для отделения слабокислых ароматических оксисоединений (фенолов) и обрабатывают разбавленной минеральной кислотой для извлечения азотсодержащих оснований, а затем снова фракционируют. Важнейшие углеводороды, получаемые в промышленности из каменноугольной смолы, приведены ниже (см. схему) в порядке возрастающих температур кипения температуры плавления указаны для соединений, которые при обыкновенной температуре являются твердыми веществами. [c.153]

Исходным сырьем служил широкий дистиллят, искусственно составленный из фракций в соотношении, соответствующем их выходам из каменноугольной смолы, % (массовые доли) [c.22]

На этой установке паста, состоящая из одной части измельченного каменного угля и двух частей растворителя, нагревалась в трубчатой печи до 430 °С под давлением 10—15 МПа. Жидкие продукты отделялись от нерастворившегося угля и его минеральной части фильтрованиегл ири температуре 150°С и давлении 0,8 МПа. В качестве растворителя применяли смесь тетралина, крезола и среднего масла жидкофазной гидрогенизации пека каменноугольной смолы. Выход экстракта с температурой размягчения 220°С и содержанием 0,15—0,20% (масс.) золы составлял около 75 /о (масс.) от органического вещества угля. Экстракт использовали в основном как сырье для получения высококачественного электродного кокса [77], [c.75]

ПЕК КАМЕННОУГбЛЬНЫЙ, твердый продукт переработки каменноугольной смолы (выход 50-60% по массе). Однородное по внеш. виду, термопластичное в-во черного цвета с блестящим раковистым изломом. Элементный состав (%) 92-93 С, 4,3-4,7 Н, 0,3-0,85S, 1,7-1,8 N, 0,8-1,0 О. Плотность 1,2-1,3 г/см , зольность 0,2-0,3%. Не имеет определенных т-р плавления и затвердевания плавится в интервале, характеризуемом т-рой размягчения. Различают П. к. среднетемпературный (т. размял. 65-90 °С т. всп. 200-250 °С выход летучих в-в, образующихся при термич. разложении, 53-63%) и высокотемпературный (соотв. 135-150°С 360-400 °С 43-54%). Повьш1ение т-ры размягчения достигается дистилляцией среднетемпературного П. к. с водяным паром или инертными газами и обработкой воздухом. [c.451]

При сухой перегонке каменного угля получают ряд различных продуктов газообразных, жидких и твердых. В состав летучих продуктов входит так называемый сырой бензол, содержащий смесь ароматических углеводородов (бензол, толуол, ксилолы и некоторые другие), В состав жидкого продукта сухой перегонки каменного угля входит каменноугольная смола выход смолы составляет 3—5% от массы каменного угля. Каменноугольная смола — один из наиболее важных источников ароматических соединений. Методами спектроскопии и газо-жид-костной хроматографии в каменноугольной смоле обнаружено до 475 ароматических соединений. Для выделения ароматических углеводородов каменноугольную смолу подвергают разгонке на фракщ и (табл. 1). Свыше 50% смолы не перегоняется и остается в виде пека. [c.10]

Каменноугольный пек является наиболее массовым продуктом переработки каменноугольной смолы выход его превышает 55% от массы перерабытываемой смолы. Пек применяют для производства пекового кокса и связующего материала, идущих для изготовления электродов и элект- [c.200]

Так, Шульц [24] указывает, что он характеризовал н-декан, обнаруженный им в каменноугольной смоле, тем, что перевел его хлорированием в спирт и затем в каприновую кислоту. При этом он ни слова не упоминает о выходах, так что могло бы сложиться мнение, что хлО рируется метильная группа и образуется 1-хлордекан. [c.539]

Из антрацен01В0Й фракции каменноугольной смолы с выходом 80% при расходе водорода 5% получены ароматазированные продукты индивидуальные ароматические углеводороды С —Св, нафталин и его гомологи В опыте продолжительностью 4000 ч показана возможность гидроочистки сырого коксохимического бензола под давлением коксового газа до содержания серы 0,0002% (в сырье 0,3%) [c.41]

Первым методом получения фенола было выделение его из каменноугольной смолы, образующейся при коксовании каменного уг. я. Однако вследствие низкого выхода фенола (ж0,05 кг на 1 т VFJ я) таким путем невозможно было удовлетворить растущие потребности в этом продукте. В настоящее время доля каменноуголь-HOI о фенола в общем балансе невелика и продолжает уменьшаться. Ос ювное значение имеют синтетические методы получения фенола, которые можно разделить на три группы хлорные, сульфонатный и окислительные. [c.374]

Ранее простейшие гомологи бензола выделяли из фракций каменноугольной смолы, но возрастающие требования промышленности к количеству и качеству сырья для его-- дальнейшей переработки привели к поискам новых источников их получения. Алкилароматические углеводороды могут быть выделены из тяжелых смол пиролиза нефти, сверхчеткой ректификацией фракций риформинга, с помощью реакции Вю ца—Фиттига, ацили-рованием ароматических углеводородов и последующим восстановлением образующихся при этом кетонов и т. д. Все эти методы значительно уступают процессу алкилирования ароматических углеводородов олефинами ввиду высоких технико-экономических показателей его. Это обусловлено обеспечением процесса доступным и дешевым сырьем, производимым крупнотоннажными производствами, глубокой проработкой его химизма, довольно простым оформлением и получением больших выходов целевых продуктов при высокой селективности процесса. [c.5]

Анодный процесс. Большое влияние на выход по току может оказать анодный процесс. В зависимости от материала электрода и условий электролиза — плотности тока, концентрации хлорид-иона в анолите и pH может меняться выход по току хлора, а также состав анодного газа и доля тока, расходуемого на выделение кислорода. Как уже говорилось выше, в электролизерах с фильтрующей диафрагмой используют графитовые или титановые с электрокаталитическим покрытием аноды. Графитовые аноды готовят из искусственного графита. Для этого из смеси нефтяного кокса, антрацита и каменноугольной смолы сначала спрессовывают аноды нужной формы, обычно в виде прямоугольных плит, обжигают их в печах при 1000—1200°С и затем после пропитки маслопеком проводят графитацию при температурах 2500—2700 °С, переводя уголь в графит. [c.54]

Во втором случае смешивают измельченный уголь (нет необходимости в очень мелком дроблении, если используют легкорастворяю-щийся уголь с выходом летучих веществ 28—35%) с двумя или тремя частями тяжелых фракций дистилляции каменноугольной смолы с температурой кипения >300 С. [c.24]

Жидкпе побочные продукты высокотемпературного коксования углей — смола п бензол — уже давно пспользуются в ряде стран, наряду с нефтепродуктамн, в качестве котельного топлива, в дпзель-моторах и в двигателях внутреннего сгорания взрывного типа. Однако количество бензола, получающегося во всем миро, несмотря на колоссальные масштабы промышленности высокотемпературного коксования, составляет всего 1 % мировой добычи нефти. Что н е касается каменноугольной смолы, то она идет также на пропитку шпал и используется в красочной и в других отраслях химической промышленности, да н качество ее как топлива весьма невысоко. Выход низкотемпературной смолы полукоксования пз тех же сортов углей составляет уже 10 —12/о (вместо 2—3% смолы высокотемпературной) и качество смолы как моторного топлива здесь выше. Кроме того, для полукоксования предпочтительны именно угли, богатые летучими, т. е. непригодные для высокотемпературного коксования. [c.18]

Непосредственное определение нафталина в каменноугольной смоле при хроматографическом анализе проводят на твердом носителе — смесь ИНЗ-600 (85%) и дульцит (15%) [85]. Неподвижная фаза — ПЭГА в количестве 0,5% от массы твердого носителя. Температура колонки 130°С. В качестве внутреннего стандарта используют ацетофенон. Длительность определения не превы-щает 20 мин, а время выхода нафталина 5 мин (против 8—12 ч по обычной методике). Относительная ошибка определения не превышает 1,55%. Цикл непрерывной работы колонки более 800 ч. [c.138]

Каменноугольная смола представляет собой смесь преимущественно би- и полициклических ароматических углеводородов, а также полициклических систем с гетероатомами в кольцах. Сумма этих веществ составляет около 95% компонентов смолы кроме них в смоле содержатся 1—2% фенолов и 2—3% орггГнических оснований, преимущественно ряда хинолина и акридина. Плотность каменноугольной смолы 1180—1210 кг/м а выход фракций, выкипающих до 360—400 °С, 40—45%. Более 50% смолы приходится на тяжелый остаток — каменноугольный пек. В последнем содержится особенно много полициклических соединений с гетероатомами в кольцах (не менее 45%). Общее число веществ в смоле очень велико [36] достоверно идентифицировано более 500 веществ. Ряд соединений содержится в каменноугольной смоле в количествах 1% (и более), что выгодно отличает ее от других видов смол пиролиза углей. Ниже представлены данные о содержании основных компонентов в каменноугольной смоле различных заводов (в 7о) [c.159]

В результате фракционирования каменноугольной смолы получаются продукты со следутощими температурами кипения и выходами (табл.5.1) [c.72]

М е т и л - 4( ) - ацетилнафталин. 70 г 1-метилнафталина, полученного из каменноугольной смолы и содержащего немного 2-метил-нафталина, растворяют в 200 мл нитробензола и ацетилируют 50 г хлористого ацетила в присутствии 100 г хлористого алюминия. Реакцию проводят при 13—14° в течение 2 час. Получают57,2 г 1-метил-4( )-ацетилнафталина, который после трехкратной перегонки в вакууме кипит при 170—172° (7 мм) выход составляет 63,6% от теорет. [2391, [c.198]

В качестве матрицы может использоваться пиролитический углерод, а также каменноугольный пек и коксующиеся полимеры, которые в процессе термЪдеструкции дают более 50 мас.% кокса. Чаще всего применяют феноль-ньfe смолы (выход кокса 54 - 60 мас.%). Известно применение полиимидов (63 - 74 мас.%)), кремнийорганических смол (84 - 87 мас.%), продуктов конденсации фенола и нафтенов с формальдегидом (70 мас.%)), олигобензимвда-золов (74 мас.%), фурфуриловых смол и других полимеров. Чем больше выходи прочность кокса, а также прочность его сцепления с наполнителем, тем выше качество УУКМ, [c.86]

Критерии спекающей способыости пека 0преяе.(1яются относительной или абсолютной разностью выхода кокса из пека в смеси с углеродным порошком и без него. Дополнительно к этому показателю измеряется прочность образующегося из каменноугольного пека кокса по индексу Рога. Установлено [2-115], что выход кокса из пеков в смесях с нефтяными коксами выше у прокаленных, а в смесях с пековыми коксами выше у непро-каленных. Увеличение вторичной /-фракции приводит к росту выхода кокса. Индекс Рога для всех видов кокса после их прокаливания снижается. В зависимости от вида формования и применяемого оборудования изменяются требования к связующему. Так, при прессовании выдавливанием необходима большая текучесть массы, что достигается при применении среднетемпературного пека с температурой размягчения по кольцу и шару 65-75 С, смесей среднетемпературного пека с антраценовым маслом или каменноугольной смолой, а в некоторых случаях только смолы. При прессовании в пресс-форме требования к связующему как к пластифицирующему веществу снижаются. В данном случае целесообразно применять пеки с большим выходам кокса. В соответствии с этим используются пеки с более высокой температурой размягчения, 7б-85 С по кольцу и шару. Дальнейшее повышение температуры до 85-100 С, как отмечалось выше, позволяет снизить расход электродов в эксплуатации. [c.121]

По одному из патентов [3] предлагалось смесь берилла с углем (1 1) и связывающим материалом (каменноугольная смола, раствор глюкозы) прессовать в таблетки или брикеты, затем выдерживать 12 ч при 600 для коксования и хлорировать при 1400—1500°. Внутренность печи представляла собой карборундовую трубку, футерованную графитом. Нагревательные элементы монтировались в кладке теплоизоляции. Конденсационная система была выполнена из листового никеля. Хлорид бериллия улавливался в первом конденсаторе при 375°, хлориды железа и алюминия — во втором при 200°, Si l4 — в третьем, охлаждаемом сухим льдом. Выход 60% на 1 в. ч. берилла расходовалось 2 ч. хлора. [c.202]

Опыты по гидрогенизации [82] показывают возможность глубокого обессеривания нефти, содержащей много серы и асфальтенов (табл. IX.2). Одновременно с глубиной обессеривания снижается содержание асфальтенов и увеличивается выход светлых фракций прн этом можно получать более 90% 3 в виде товарного продукта и значительно повысить выход светлых. В Германии, где нет достаточных источников нефти, аналогичный способ, но более глубокой, деструктивной гидрогенизации широко применялся с 30-х годов в крупнонромышленном масштабе для производства высококачественного авиационного бензина из мазутов и каменноугольной смолы. [c.526]

Нафталин является одной из наиболее распространенных составных частей смолы (выход в среднем около 117о) ему тоже сопутствует серусодержащий аналог —тионафтен (т. кип. 220 °С). Кроме а- и р-метилнафталинов и аценафтена, из каменноугольной смолы получают еще значительную фракцию, содержащую смесь диметилнафтали-нов (2,3- 2,6- 2,7- и 1,6- т. кип. 261—262 °С), разделение которых очень сложно и которые лишь недавно стали выделять в виде товарные продуктов. [c.154]

Каменноугольные смолы и пеки получают термической переработкой твердых топлив. Выход каменноугольной смолы при коксовании составляет около 2,5—3,5% от массы каменного угля. Из каменноугольной смолы фракционной разгонкой получают различные масла, в том числе антраценовые. Остатком от перегонки смолы (около 60% от ее массы) является каменноугольный пек. Это довольно твердое вещество черного цвета плотностью 1,2—1,3 г/см , в котором содержится от 8 до 30% свободного углерода и значительное количество многоядерных ароматических соединений. Различие в химическом составе каменноугольного пека и нефтяного битума определяет основные различия в свойствах получаемых из них покрытий. Каменноугольный пек практически не абсорбирует воду его водопоглощение за 6 лет не превышает 0,57в, в то время как водопоглощение нефтяных битумов составляет 0,2% за 24 ч. Поэтому покрытия на основе каменноугольного пека характеризуются стабильностью значений УОЭС. Еще одной их отличительной чертой является гнило-стойкость. [c.31]