Обогащение углей схемы

Разделяемый газ подается противотоком к движущемуся адсорбенту в адсорбционную секцию через специальную распределительную тарелку. Хорошо адсорбируемые компоненты поглощаются, а летучие газы выводятся в качестве верхнего продукта часть этого продукта используется в качестве транспортирующего газа газлифтной системы. Уголь далее продвигается вниз по ректификационным секциям, где он взаимодействует с тяжелыми компонентами, выделяющимися в отпарной секции в процессе такого взаимодействия происходит обогащение адсорбированной фазы тяжелыми компонентами, вытесняющими менее адсорбируемые газы (аналогия с ректификацией). В паровой фазе концентрируются газы промежуточной летучести, которые в качестве второй фракции выводятся из средней части ректификационной секции. Выделяющиеся в отпарной секции тяжелые компоненты образуют третью фракцию — нижний продукт, выводимый в смеси с водяным паром. Разработаны схемы установок [c.185]

Последующее описание схемы составлено применительно к подготовке каменного угля, причем предполагается, что уголь не требует предварительного обогащения или уже обогащен, т. е. зольность его снижена до 4,5—5,5%. [c.23]

При поступлении на завод зольных углей описанная выше схема подготовки шихты для коксования несколько видоизменяется. После дозировочного отделения 6 (см. рис. 1) уголь на-яравляется через перегрузочную станцию 7 не в отделение окончательного дробления 8, а на углеобогатительную фабрику 14, где производится обогащение рядовых углей (обычно мокрым способом). [c.19]

Из этой схемы видно, что если обогащать уголь в жидкости с удельным весом 1,4, то будет отделяться 53,41% начального количества серы, а при обогащении в жидкости с удельным весом [c.291]

Поступающий с ЦОФ уголь измельчается в процессе добычи и обогащения и содержит такие классы угля, которые можно было бы повторно не измельчать. Ситовые составы концентратов некоторых ЦОФ приведены в табл. 28. Содержание классов более 6 мм и более 10 мм, требующих обязательного измельчения, колеблется для различных ЦОФ, обогащающих угли одинаковой технологической группы, а для разных технологических групп углей изменяется даже порядок величины содержания этих классов. Это связано со способом добычи угля, его свойствами и схемой обогащения. Если в газовых углях содержание класса О—3 мм 7—20%, то в коксовых, жирных и отощенных спекающихся этого класса 70—75%. [c.89]

Флотация минеральных ископаемых. Весьма интересное и перспективное направление применения СНГ разработано несколько лет тому назад в лабораториях компании Эссо в Великобритании. Давно известно, что руды металлов и сопутствующие им минералы, так же как уголь и связанные с ним компоненты золы и пустой породы, могут разделяться методом флотации. Для этой цели применяют разнообразные жидкости (воду, минеральные масла, растворители), обладающие различным поверхностным натяжением в отношении компонентов шахтного угля и руд металлов. Следовательно, эмульсии двух жидкостей будут иметь неодинаковую степень смачиваемости, т. е. селективную смачиваемость. Однако, несмотря на это, методом флотации не очень легко разделить компоненты, особенно в тех случаях, когда они имеют почти одинаковую плотность. Этим объясняется тот факт, что в прошлом флотационная сепарация практически всецело базировалась на различии поверхностного натяжения. Эффективность сепарации может быть значительно повышена при одновременном использовании как поверхностного натяжения, так и гравитации, т. е. при флотации с применением легких углеводородов. Эффект добавки СНГ или легкого дистиллята после смачивания водоугольной пульпы нефтяным топливом проявляется в растворении легкого углеводорода в абсорбированной нефти и всплывании на поверхность ванны покрытых нефтью кусков угля. Золообразующие компоненты и сера, находящиеся главным образом в виде сульфида железа, например пирита, опускаются на дно ванны. В табл. 68 приведены данные по составу угля до и после обогащения методом флотации легкими углеводородами. Хорошо разработанные схема и оборудование для удаления золы позволяют почти полностью утилизировать легкие углеводороды и снова использовать их в процессе флотационного обогащения. [c.361]

По другой схеме - ступенчатого дробления крупных классов с просеиванием мелкого класса обогащенный исходный уголь подвергается дроблению и классификации в трех замкнутых циклах с отверстиями сит 12, 6 и 3 мм. В каждом цикле дроблению угля предшествует его классификация, так что подрешетный щ)одукт в каждом цикле не подвергается переизмельче-нию. [c.45]

Объект изучения — факел горящей смеси 40 вес. % метана, 60 вес. % угля и воздуха, обогащенного кислородом до 33%. Весовой расход горючей смеси составлял — 10 г]мин. Использовался каменный уголь марки Г (шахта Полысаевская, Кузнецкий бассейн) с размерами частиц < 56 мк, V = 40,5 о/ , Л = 13,7%. Схема экспериментальной установки представлена на рис. 1. [c.71]

Точная классификация минералов по флотируемости представляет большие тр удности. Универсальность флотационного метода, разнообразие реагентов и условий флотации не позволяют создать формальную шкалу флотационного обогащения. Тем не менее для создания вспомогательных флотационных шкал можно использовать известную последовательность флотируемости минералов некоторыми собирателями, а также природную флотируемость минералов. Фло-тореагенты обычно не нарушают, а усиливают разницу в природной флотируемости минералов. Так, природно гидрофобные минералы можно расположить в следующий ряд убывающей флотируемости аполяриыми реагентами каменный уголь, самородная сера, графит, молибденит, реальгар, висмутин, тальк, алмаз. Остальные промышленные минералы извлекаются в присутствии гетерополярных собирателей. Минералы можно расположить также по убывающей флотируемости ксантогенатами в ряд энаргит, халькозин, ковеллин, аргентит, халькопирит, сфалерит (активированный медью), марказит, пирит, арсенопирит, прустит, стефанит, пирротин, сфалерит (неактивированный). Этот ряд, известный из работ Таггарта, можно изменить подбором специальных реагентов-собирателей и активаторов. Однако при первичных исследованиях обогатимости, а в ряде случаев при разработке технологических схем следует учитывать приведенную последовательность, как наиболее вероятную для селективной флотации минералов. [c.49]

Основное практическое значение структура угля имеет при решении вопросов, связанных с обогащением и коксованием. В этом случае следует помнить, что чем однороднее уголь, тем проще выбрать схему его обогащения. При неоднородной структуре угля, в котором чередуются блестящие и матовые разновидности, обладающие различной зольностью и спекаемостью, необходимо в схеме обогащения угля и подготовке его для кок-сойаиия (при дроблении) обращать внимание на выбор. метода дро бления и обогащения. [c.147]

В последние годы начинает внедряться более эффективный процесс гидроклассификации, заключающийся в грохочении с одновременной промывкой угля водой. Схема гидрогрохота показана на рис. 2.2. Рядовой уголь смешивается с водой и в виде суспензии поступает на просеивающую поверхность 1, попадая под струи воды из сопел 2. При этом слой угля на ситах интенсивно разрыхляется. Вода проходит через сита, увлекая за собой мелкие зерна угля в подрешетный продукт, который из поддона 3 направляется на обогащение мелкого угля. Надре-шетный продукт перемещается к разгрузочной части грохота и затем поступает на обогащение крупного угля. [c.46]

При гидроклассификации устраняется запыленность среды, увеличивается производительность, происходит более четкое выделение отдельных фракций. В рассматриваемом процессе получают уголь трех классов (по схеме от мелкого к крупному ) крупный (13—50 мм), мелкий (0,5—13 мм) п шлам (мепее 0,5 мм). Гидроклассификация хорошо вписывается в общую схему обогащения угля, так как все последующие процессы осуществляются с применением воды и для обработки образующихся шламов не требуется какой-либо дополнительной аппаратуры. [c.46]

При обычном способе измельчают всю массу шихты в одних агрегатах По схеме ДШ (дробление шихты) можно работать как на обогащенных, так и на рядовых углях и иметь в своем составе обогатительную фабрику (рис 15) По этой схеме в бункера дозировочного отделения поступает уголь отдельных шихтогрупп Затем составляется шихта, которая поступает в отделение окончательного измельчения и дробится до 3 мм [c.59]

В случае х1имической переработки смоляных концентратов, выделенных из сортовых углей Липовецкого месторождения, возможно получение расширенного. ассортимента химической продукции. В качестве исходного угля принимают сортовой уголь шахты № 4, обогащенный на углемоечном комбайне до зольности 28,3%, Который затем подвергают дальнейшему специальному обогащению методом гидросепарации с выделением смоляного концентрата, промпродукта и породы. Рекомендуемые масштабы переработки сортового угля определяются потребностью в смоляном концентрате для рассматриваемой схемы переработки, которая составляет по смоляному концентрату 110,0 тыс. г в год, а по исходному углю 350,0 тыс. т в год. [c.100]

На практике испытан способ суперсорбон фирмы Лурги. В качестве адсорбента здесь служит высокоактивный специальный активированный уголь, применяемый в виде гранул размером 3—4 мм. На рис. 26.2 приведена схема установки суперсорбон. Воздух после очистки от сероводорода продувается через адсорберы, которые устанавливаются в количестве, необходимом для непрерывного и автоматически регулируемого процесса. Через активный уголь, содержащийся в адсорберах, воздух продувается снизу вверх, и уголь обогащается сероуглеродом. Обогащение продолжается до проскока следов сероуглерода. Тогда адсорбер выключается и включается новый. [c.549]

На фиг. 162 приведена схема сушилки такого типа системы РагпЬаш, применяемая для сушки мытого угля после обогащения. В шахте расположены ячейковые цилиндры —питатели, медленно вращающиеся в разные стороньгот общего привода. Влажный уголь из воронки поступает в первый питатель и при его вращении пересыпается тонким слоем на следующий и т. д. (как ясно видно из чертежа) с последнего питателя сухой материал ссыпается в транспортер. Горячие газы поступают снизу и отсасываются сверху возможно и обратное движение. Нижний и верхний распределители служат одновременно затворами, препятствующими прорыву газов из шахты. [c.202]

Современные схемы обогатительных фабрик для коксующихся углей за рубежом следующие обогащению подвергается весь рядовой уголь, крупные классы выше 10— 12 мм обогащаются в тяжелых средах или отсадочных машинах мелкие классы — в отсадочных машинах, реожелобах, на пневматических столах и др. пыль и шламы обогащаются методом флотации обезвоживание производится в центрифугах и вакуум-фильтрах хвосты флотации отделяются от воды коагулянтами и улавливаются на вакуум-фильтрах и фильтрпрес-сах для о.бес1печения требуемой влажности концентрата производится термическая [c.236]

С последующим Еысупигванием концентрата. В результате упрощается процесс подготовки угля для гидрогенизации, т. е., с одной стороны, упрощается схема обогащения угля — уменьшается количество промывных вод, а с другой стороны, — достигается тонкое распределение катализатора на угле, исключается специальная операция нанесения катализатора на уголь. [c.63]

Газификация твердого топлива. Схема газогенератора изображена на рис. 53. В генератор непрерывно подаются измельченный уголь и дутье — смесь водяного пара и кислорода или обогащенного кислородом воздуха. В нижней части генератора слой топлива приводится в кипящее состояние. В аппарате нет типичных для обыкновенгюго генератора зон,— во всем слое устанавливается приблизительно одинаковая температура. Продукты сухой перегонки природного топлива здесь же, в слое, вступают в химические реакции, в результате которых метан и другие углеводороды почти полностью расходуются на образование водорода и окислов углерода. Частицы топлива, газифицируясь и уменьшаясь, выносятся из слоя. Эти частицы содержат до 90% золы. В генератор подается вторичное дутье, в котором они окончательно газифицируются. Таким образом, в генераторе комбинируется газификация в кипящем слое с газификацией в газовом потоке. Производительность таких генераторов в [c.62]

Диаметр оснований конусов 2 м, угол образующей с горизонтальной плоскостью 17 . Пульпа подается в питатель, расположенный в верхней части аппарата, н по поверхности распределительного конуса стекает к периферии, поступая в основной обогатительный конус. Для увеличения производительности конуса монтируются сдвоенными. Грубый концентрат выделяется через щели в дне конусов основной концентрации и после разжижения направляется по желобам на перечистку в конус, смонтированный киже. Выделенный в перечистном конусе концентрат может быть направлен яа повторную перечистку в суживающийся желоб (или конус). Хвосты основного и первого перечистного конусов объединяются и направляются на контрольную сепара1 ию в конуса, расположенные ниже. Количество конусов может нэменяться в соответствии со схемой обогащения. [c.116]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология