Полукоксование расход тепла

Практически всегда на полукоксование расходуется тепла значительно больше, чем найденное теоретически его количество, так как при переработке топлива в печах неизменно имеются большие потери тепла в окружающую среду. Кроме того, не всегда тепловой эффект разложения топлива равен нулю. [c.137]

В печи нагревание циркулирующего газа полукоксования осуществляется в поверхностном нагревателе — калорифере, охлаждение полукокса производится в газовом цикле, что дает возможность использовать его физическое тепло. Сланец перед введением в печь предварительно подсушивается, что было новшеством. Это уменьшает расход тепла на дальнейший процесс. [c.80]

Расчет расхода тепла на процесс полукоксования [c.47]

Тепловой расчет процесса полукоксования сланца может быть выполнен на основе приведенных выше тепловых характеристик и следующих допущений 1) выделяющиеся летучие удаляются из мест образования по мере и при температуре выделения, 2) удельные расходы тепла процесса выделения летучих принимаются по средним значениям в промежутке температур выделения Т —Т . Примем температуру начала сз щественного изменения или выделения летучих и практический конец выделения летучих нри температуре Т . [c.47]

Результаты расчетов расхода тепла на полукоксование сланца [c.51]

Эгого и следовало ожидать в области температур полукоксования ввиду установленного практического равенства расходов тепла на нагревание, разложение и выделение летучих для керогена колорадского л прибалтийского сланца н малой разницы в энтальпии кокса. [c.51]

Расход тепла на полукоксование топлива складывается из следующих отдельных тепловых затрат [c.54]

Расход тепла на полукоксование зависит от вида перерабатываемого топлива и системы печей. Для каменного угля влажностью 5—10% минимальный расход тепла составляет 300— 350 ккал на 1 кг угля, поступающего на полукоксование. Однако в практических условиях эта величина значительно больше (примерно на 50%). [c.54]

В практических условиях проведение процесса полукоксования требует затраты сравнительно значительных количеств тепла. Это тепло расходуется на нагрев перерабатываемого сырья, на испарение влаги и перегрев водяных паров и летучих продуктов полукоксования, на покрытие теплопотерь в окружающую среду. Расход тепла на полукоксование обычно составляет несколько сот калорий на килограмм исходного сырья, поступающего на переработку. [c.97]

Расход тепла на полукоксование [c.136]

Приведем примерный расчет расхода тепла а полукоксование для случая переработки ленинских углей (Кузбасс). [c.136]

Удаление влаги из угля требует затраты большего количества тепла, чем самый процесс полукоксования (примерно 60% от общего расхода тепла). Количество затрачиваемого тепла растет с повышением влажности перерабатываемого угля. На рис. 73 изображена кривая изменения влажности перегоняющегося в реторте угля в зависимости от высоты участков печи Ролле. Кривая вначале указывает незначительное выделение влаги это соответствует периоду, когда тепло расходуется, главным образом, на нагрев влажного угля до испарения из него влаги. После нагрева угля до [c.144]

Многократная циркуляция газов обеспечивает в туннельной печи протекание одновременно двух процессов полукоксования сланца и крекинга выделяющейся из него смолы. Поскольку эти процессы совмещены в одном и том же аппарате, расход тепла по сравнению с требуемым при раздельном проведении обоих процессов в разных аппаратах в значи- тельной мере сокращается. [c.160]

В сумме расход тепла на процессы полукоксования, на внешние теплопотери и на потери с газом-охладителем составит [c.165]

Анализ показывает, что это не является отличительной особенностью органического вещества обоих сланцев, а является результатом разной величины энтальпии сланца в промежутке температур предварительного нагревания. Разница между величиной расхода тепла на полукоксование в промежутке температур 20—500° С и энтальпией коксового остатка составляет тепло, израсходованное на нагревание, разложение органического вещества и на выделение (испарение) летучих продуктов. Для всех четырех рассмотренных образцов сланцев эти величины и сведены в табл. 5. [c.46]

Организация генераторного процесса, соответствующая природе сланца, заключается в следующем [18]. Процессы сушки и полукоксования обеспечиваются необходимым теплом, как за счет газификации полукокса, так и за счет сжигания части собственного газа или смолы во встроенной топке, стояках, горячем простенке или ином устройстве. При этом сокращается удельный расход воздуха в газификатор (на 25—35%) и расход пара и одновременно понижается гидравлическое сопротивление газогенератора. [c.119]

Если в сопоставимых масштабах графически изобразить (рис. 1) зависимость не только между производительностью газогенераторов по сланцу до и после их реконструкции и общим расходом воздуха, но и количеством физического тепла, поступающего в шахту полукоксования, то получается совершенно ясная закономерность. [c.141]

Нижняя часть реторт, где расположена зона собственно полукоксования, обогревается дымовыми газами сланцевой топки. В верхней части реторты, где расположена зона сушки, к дымовым газам сланцевой топки, поступающим снизу после обогрева зоны собственно полукоксования и поэтому достаточно охлажденным, примешивается дымовой газ газовой топки, где сжигается полукоксовый газ. В связи с этим повышается температура обогреваемого газа, что приводит к повышению производительности установки. В зоне сушки расходуется примерно 45% тепла, потребляемого на процесс полукоксования. Поэтому эту часть реторты можно нагревать дымовыми газами с высокой температурой, не опасаясь перегрева реторты. [c.33]

Для полукоксования торфа влажностью 30—33% расходуется 550—600 ккал/кг тепла. [c.39]

Недостатки печи 1) рекуператор имеет низкий к. п. д. (около 50—55%) 2) в связи с совмещением зон подсушки топлива и собственно полукоксования и применения газообразного теплоносителя увеличиваются габариты конденсационной системы и расходуется большое количество тепла на подсушку топлива, что приводит к увеличению количества циркуляционного газа и поверхности нагрева рекуператоров. [c.39]

Выделившееся при этом тепло расходуется на процесс полукоксования. [c.259]

Теперь нам понадобится мощный источник тепла, позволяющий нагреть куб до требуемой температуры. Процесс осуществляется полностью только при температуре около 500 °С, то есть при нагревании железа до красного каления. В крайнем случае можно нагревать до 350—400 °С, однако при этом процесс происходит лишь частично. Тепла, которое дает обычная горелка Бунзена, для этого не хватит, потому что оно расходуется на всю относительно большую поверхность перегонного куба. Стальной сосуд вместимостью около 1 л можно довести до требуемой температуры хотя бы в нижней его части путем длительного нагревания на кухонной газовой плите как можно более сильным пламенем. Можно нагревать и паяльной горелкой — вначале при полностью открытом подводе газа без подачи воздуха, а затем большим пламенем при умеренном поступлении воздуха. Наконец, подойдет и плита, которую топят углем. В этом случае тоже необходимо сильно нагревать сосуд непосредственно голым пламенем. Если сосудом для полукоксования служит стеклянная колба, то рекомендуется поставить ее в большую кастрюлю, дно которой покрыто слоем песка высотой около 1 см. Тогда колба не должна разбиться. [c.126]

Так, после окисления (300°С) или полукоксования (600°С) уголь охлаждают до 65—80 °С, после чего его брикетируют и коксуют при 800—900 °С. Происходит значительная потеря тепла между первой и второй стадиями термообработки. Затем необходимо учитывать расход значительного количества связующего и энергии, так как приходится применять большие механические усилия при брикетировании — порядка 200—300 кг/см . [c.479]

Задача разложения твердого топлива теплом газа-теплоно-сителя оказывается особенно трудной в условиях лабораторного эксперимента вследствие высоких теплопотерь и чрезмерно больших расходов газа-теплоносителя. Поэтому в проведенных опытах в периодически действующем аппарате топливо подвергалось в основном внешнему нагреву, но в присутствии извне введенных газов, нагретых до температуры полукоксования. Такое оформление процесса давало возможность исследовать крекинг паро-газовых продуктов в присутствии газов, отнюдь не решая вопроса о технологическом совмещении процессов полукоксования и крекинга. [c.45]

Печи с внешним обогревом. Печи с внешним обогревом не нашли широкого применения вследствие незначительной производительности и большого расхода тепла на полукоксование. Тем не менее иногда такие печи применяются, так как первичный газ не. разбавляется в них газам еплоносителем, как это яроисходит в, печах с внутренним обогревом, а размеры конденсационной аппаратуры и расход внергии и воды значительно. меньше, чем в печах внупреннего обогрева. [c.277]

В результате профева угля до 300—400 °С и частичного окисления кислородом воздуха уголь существенно утрачивает свойство спекаться и вспучиваться при дальнейщем нагревании. Расход тепла на полукоксование зависит от природы угля и консфукции печи. Так, в случае каменного угля с влажностью 5—7 % расход тепла составляет 1257—1361,8 кДж/кг. [c.196]

В. А. Холлер [13] сделал калориметрическое определение расхода тепла на полукоксование двух образцов гдовского сланца при нагревании их от 20 до 500° С. Образцы сланца с комнатной, температурой погружались в калориметр, нагретый до 500° С. Все продукты разложения покидали калориметр при температуре-500° С. В табл. 1 приведен определенный Холлером суммарныа расход тепла на полукоксование сланца, который включает в себя и затраты тепла на нагрев сланца или продуктов разложения, и теплоту процесса полукоксования. [c.23]

В таблице помещены также теплоемкость сланца, расход, тепла только на нагрев сланца и теплота полукоксования для того-же температурного интервала. В расчете на органическое вещество сланца теплота полукоксования составляет для первого-образца —128,8 кал г и для второго образца — 111,0 кал1г а в среднем — 120 кал г. Таким образом, значения теплоты термического разложения керогена, определенные двумя различными методами, хорошо согласуются между собою. [c.23]

Сланец Содержание органического вещества, вес. % Тепло полукоксования на I КЗ, пкал Энтальпи,ч кокса, ккал Разница, ккал i Расход тепла на 1 кг органического вещества, ккал [c.46]

На фиг. 6 приведена р ривая нагревания прибалтийского сланца по произведенному расчету. На эту же кривую нанесены опытные данные расхода тепла прп полукоксовании образца колорадского слапца с тем же содержанием керогепа [11]. [c.50]

Количество рециркуляционного газа регулируется дроссельными заслонками, которые установлены после вентиляторов. На одну печь устанавливают два вентилятора (по одному на камеру сушки) производительностью около 30 ООО м /час. Другая часть дымовых газов по слою топлива поднимается кверху, на-сыш ается парами воды, выделяюш,имися из топлива при сушке, и с температурой 80° через верхний ряд каналов выбрасываются в дымовую трубу. Для отделения угольной пыли из рециркуляционного газа и выбросных газов в печи предусмотрены специальные камеры. В связи с подсушкой топлива уменьшается расход тепла в камере полукоксовапия и увеличивается производительность установки. Уменьшение количества теплоносителя в камере полукоксования приводит к увеличению теплоты сгорания газа пол коксования. [c.41]

При полукоксовании необходимо подводить в зону реакции большие количества тепла (1200—1500 кДж на 1 кг топлива), поэтому основная задача при создании аппаратуры — обеспечить эффективный теплообмен. В зависимости от способа подвода тепла к перерабатываемому топливу реакционные печн, в которых осуществляется процесс, подразделяются на печи с внешним и внутренним обогревом. В первом случае тепло к твердому топливу передается через стенку реакционной камеры (выполненную из металла или огнеупорного материала) от дымовых газов, получаемых путем сжигания какого-либо топлива. Здесь полностью исключен контакт дымовых газов и парогазовой реакционной смеси. Во втором случае в слой твердого топлива вводят предварительно нагретйй до необходимой температуры газообразный (иногда твердый гранулированный) теплоноситель. В этих условиях благодаря непосредственному контакту потоков теплообмен протекает наиболее интенсивно, ускоряется процесс полукоксования, сокращаются потери тепла в окружающую среду и расход топлива на обогрев печи. Вследствие отсутствия перегрева частиц до минимума сводятся вторичные реакции пиролиза смолы и увеличивается ее выход. [c.67]

Тепло, выделяющееся при догазовке, частично расходуется на полукоксование и пиролиз сланца, не успевшего пройти эти [c.152]

I — газогенераторы Ленгипрогаза II и IV — газогенераторы о центральным вводом теплоносителя III — газогенераторы Пинч 1 — производительность газогенератора но сланцу, т/сутки 2 — общий расход воздуха на процессе, м 1час з — количество физического тепла, вводимое в шахту полукоксования, кгеал/час. [c.141]

Для выделения фенолов из смолы в промышленности до настоящего времени используют только щелочный метод, который имеет ряд недостатков, как расход ценных реактивов, их химическое действие на фенолы и др. Эти недостатки обусловливали поиски других более совершенных методов. Из разработанных бесщелочных методов наиболее перспективным является мета-сольванная экстракция, нри которой выделение фенолов осуществляется 70— 80%-ным водным раствором метанола (Дирихс, Кубичка, 1958). Экстракция водными растворами метанола исследовалась для выделения кислых соединений из смол полукоксования бурых углей II лигнита (Гундермап, 1960 Анон, 1960 Бачельдер, 1960 Кулик, 1960), а также из средних фракций сланцевой смолы (Гарновская, 1956 Семенов, 1959 Семенов и Завьялов, 1960), однако промышленного внедрения эти опыты не пашли по ряду причин, из которых можно отметить следующие фенолы, получаемые при экстракции водным раствором метанола, содержат много нейтральных масел и воды, для отгонки которой расходуется большое количество тепла. Экстрактные и рафинатные фазы имеют близкие удельные веса, что затрудняет работу экстракционных установок, применяемых в настоящее время. Промышленные экстракционные колонны малоэффективны, высота теоретической ступени в них составляет 3—10 м (Анон, 1957). [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология