Аппараты удаления мономера из расплава

Схема другого аппарата для поликонденсации солей диаминов дикарбоновых кислот в расплаве показана на рис. 33. Раствор исходных мономеров определенной концентрации при помощи тур-бинки 3 (которая служит также для перемешивания) подается в зону I (реактор трубчатого типа). Турбинка вращается избыточным водяным паром, который сбрасывается из зоны II (реактор 5) через автоматическое дросселирующее устройство. Избыток водяного пара вместе с частично уносимым диамином поступает в обратный холодильник 1, где диамин конденсируется и возвращается в зону реакции, а водяной пар сбрасывается в атмосферу. В зоне II происходит процесс поликонденсации с образованием низкомолекулярного полиамида. Эта зона выполнена в виде трубчатого теплообменника, по трубам которого течет реакционная смесь, а в межтрубное пространство поступает теплоноситель. В этой зоне поддерживается давление, равное 20—25 ат, и температура 260 °С. Далее расплав низкомолекулярного полиамида поступает в следующий реактор 6 (зона III), находящийся под вакуумом, в котором происходит удаление оставшейся воды и образование высокомолекулярного продукта. При этом повышение молекулярного веса происходит за малый промежуток времени, поскольку процесс поликонденсации протекает в тонком слое. В отличие от предыдущего аппарата (см. рис. 32) расплав перемещается в зонах самотеком. [c.113]

Этот способ проведения реакции применяют в дех случаях, когда один из мономеров представляет собой твердое вещество и не разлагается при плавлении. Температуры, при которых проводат поликонденсацию в расплаве, обьино достаточно высоки, и поэтому реакцию необходимо проводить в инертной атмосфере N2 или СО2 во избежание возможного окисления, декарбоксилирования, деструкции (подробнее о деструкции см. главу 10) и других побочных реакций. В ряде случаев реакцию проводят при пониженном давлении для облегчения удаления выделяющегося низкомолекулярного продукта, что особенно важно для получения высокомолекулярного продукта. Удаление побочного продукта значительно затрудняется на заключительных стадиях реакции, поскольку при этом существенно возрастает вязкость реакционных систем, как и при полимеризации в массе. При температурах реакции образующийся полимер находится в расплаве, и его вьц-ружают из реактора горячим, пока он не застыл, иначе его удаление будет весьма сложным. В большинстве случаев горячий расплав прямо из реактора подают в аппараты последующей переработки полимера методзми экструзии, литья или прядения. Поликонденсацией в расплаве производят полиэтилентерефталат из диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Найлон-6,6 (полиамид-6,6) также синтезируют в промышленных условиях этим способом. [c.66]

Удаление мономера может осуществляться под вакуумом в специальном аппарате (рис. 48) [57], в который расплав поступает через фильеры или направляющие колпаки, благодаря чему значительно увеличивается поверхность расплава. Поплавок в этом аппарате служит для контроля за уровнем расплава (количество [c.159]

Аппарат для удаления мономера 9 заполняется сверху расплавом полимера, который стекает в виде пленки сверху вниз. Образующиеся пары воды и мономера поступают по трубопроводу 10 в трубчатый конденсатор 11, находящийся под вакуумом. Конденсатор охлаждается горячей (80—90°) водой. Изоляция системы от окружающей среды достигается с помощью барометрического затвора. Вакуум в аппарате для удаления мономера и в конденсаторе создается многоступенчатым пароструйным насосом 12, обеспечивающим постоянное остаточное давление не более 2—4 мм рт. ст. Расплав полимера непрерывно перекачивается насосом из аппарата для удаления мономера в бак-компенсатор 13, в котором его выдерживают около 5 час. [c.168]

Реактор-экструдер для непрерывного получения полимерных изделий из мономера представляет собой состоящий из нескольких секций аппарат для непрерывной полимеризации мономера и получения расплава полимера с устройством для удаления летучих веществ из расплава. Реактор включает выдавливающую зону с формующим инструментом. Из последней секции реактора полимеризованный материал в виде расплава подается в выдавливающую зону реактора (рис. 4.72). В этой зоне создаются необходимые температура, вязкость и давление. Через формующий инструмент расплав экструдируется в виде бесконечного профиля. [c.222]

Удаление мономера из расплава может быть осуществлено, по Людевигу, перегретым водяным паром [52—54]. В конце пол11-меризации через расплав продувают перегретый водяной пар, после чего расплав необходимо быстро использовать для формования волокна поэтому оборудование для продувки пара устанавливается на каждом отдельном прядильном месте. 11родолжитель-ность продувки зависит от ряда факторов, которые должны быть тщательно учтены (размеры аппарата, через который пропускают пар, вязкость расплава, количество водяного пара, подаваемого в единицу времени, температура расплава и температура водяного пара). Для достижения высокой эффективности этого метода удаления мономера необходимо обеспечить абсолютно точное регулирование процесса и возможно более полную его автоматизацию. Снижение температуры пара может вызвать затвердевание расплава, что приводит к серьезным технологическим затруднениям. Поэтому аппаратура должна быть снабжена необходимыми приспособлениями для поддержания постоянного уровня расплава при изменении его расхода, для равномерного распределения пара в расплаве и быстрого и полного удаления его из расплава, а также приспособлениями для наблюдения за смесью пара и расплава. [c.159]

Трубопровод для лактама обогревается жидким динилом, аппараты и трубопроводы для расплава полимера — парами динила (нагрев самого динила индукционный). Капролактам через загрузочную воронку I, снабженную вальцами для измельчения, и пыле-отделитель поступает в обогреваемый паром бак для расплава 2, откуда расплавленный лактам центробежным насосом 3 подают через обогреваемый фильтр (фильтровальная ткань — мольтон )) в обогреваемый паром гомогенизатор 4, снабженный пневматическим указателем уровня. В гомогенизатор добавляют активатор и регулятор. Расплавленный лактам насосом 5 передается под давлением 25 ат в реактор 7 давление насоса регулируется вентилем, через который лактам возвращается во всасывающую линию насоса. Трубопровод 6 от насоса к реактору обогревается жидким динилом в случае необходимости используют ступенчатый обогрев от 80 до 240°. Расплавленный лактам предварительно нагревается до требуемой температуры (256°), проходя через змеевик, смонтированный во внутренней части реактора. Реактор 7 состоит из системы труб, соединенных в пакеты по 4 трубы в каждом, через которые течет расплавленный лактам при постоянных температуре и давлении (256°, максимально 25 ат). Время нахождения расплава в аппарате — около 18 час. Из реактора расплав полимера дроссельным насосом 8, имеющим обогревательную рубашку, передается в установку для удаления мономера из расплава. Дроссельный насос одновременно обеспечивает снижение давления при передаче расплава из реактора, находящегося под давлением, на установку для удаления мономера, работающую под вакуумом. [c.168]

При использовании в качестве катализатора 30%-го раствора МаОН сушка капролактама и образование соли Ма-капро-лактама происходят одновременно (рис. 4.1). Расплав е-капролактама поступает в приемную емкость I, откуда через фильтр. 2 направляется в сборник 3 и насосами подается на приготовление соли Na-кaпpoлaктaмa и активирующей системы. В емкости 4 готовят раствор щелочи, который затем в реакторе 5 смешивается с заданным количеством мономера. Осушенная в роторно-пленочном аппарате 6 смесь (одновременно при удалении воды образуется Na-кaпpoлaктaм) собирается в сборнике 7. Вторая часть расплава мономера из емкости 3 насосом перекачивается на сушку в роторно-пленочный аппарат 8, откуда поступает в емкость 9. Если готовится высококонцентрированная соль Ыа-капролактама с последующим разбавлением до нужной концентрации, то на приготовление активирующей системы из емкости 9 перекачивается только часть мономера, остальная часть идет на разбавление концентрированной соли Na-кaпpoлaктaмa в реактор 13. Активатор поступает в мерник 10, а затем через фильтр 11 — на смешение с мономером. Приготовление активирующей смеси производится в реакторе 12. Потоки расплава катализирующей и активирующей си- [c.114]

Имеется и другое предложение [95] приготовлять раздельно смесь стабилизатора и воды с расплавленным мономером и суспензию пигмента в воде или расплаве мономера. Эту смесь и суспензию пигмента вводят затем в вязкий расплав частично заполимеризо-ванного мономера, после чего завершают процесс полимеризации матированного расплава. Необходимо указать, что смешивание матирующего реагента с полимером всегда проводится в аппарате для полимеризации, снабженном мешалкой. Поскольку, однако, перемешивание расплава в верхнем участке полимеризационной трубы и вводимые для этой операции детали аппарата (мешалка, валы, поддерживающие приспособления) уменьшают свободную поверхность дегазации расплава, этот способ пригоден, очевидно, лишь в тех случаях, когда удаление паров из расплава (зона дегазации) осуществляется по истечении примерно половины общего времени полимеризации после изменения направления движения расплава [45]. Этот способ, вероятно, может быть использован преимущественно для описанной выше технологической схемы. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология