Реактор с расплавом солей

В трубчатых реакторах пары азотной кислоты и испаренный пропан барбо-тируют через расплав соли. Нитрование протекает в пузырьках газа, что обеспечивает хороший температурный контроль процесса. Однако пуск и останов подобных систем представляет большие трудности. [c.438]

В промышленности хлористый метил и метиленхлорид получаются газофазным хлорированием метана при температуре 400—450° и отношении хлора к метану 1 3—4. Благодаря избытку метана достигается регулирование режима реакции. При получении хлороформа и четыреххлористого углерода глубоким хлорированием метана для регулирования теплового режима реакции применялись разбавители — азот, углекислота, четыреххлористый углерод, хлористый водород, водяной пар и расплавы хлоридов металлов [47]. Однако все эти приемы оказались недостаточно эффективными и в промышленности не использованы. Также не использованы работы по получению хлороформа и четыреххлористого углерода хлорированием метана над стационарными насадками [48, 49] и в последовательно расположенных О-образных никелевых реакторах, погруженных в расплав солей [41]. [c.370]

Расплавленный нафталин испаряют в паровом испарителе, затем пары нафталина смешивают со сжатым воздухом и нагревают выходящими из реактора газами до температуры реакции. Нагретую смесь пропускают через трубчатый реактор, в межтрубном пространстве которого циркулирует расплав соли. [c.223]

Метод съема тепла реакции, применяемый, в каталитических реакторах, предназначенных для парофазного каталитического окисления углеводородов (нафталин, о-ксилол, -бутан и т, д.), представлен на рис. 18. Непосредственное охлаждение трубок реактора 1 осуществляется расплавом солей (или каким-либо другим веществом). Для пуска системы разогрев бани производится электроподогревателем 3. В период работы расплав солей прокачивается насосом 4, а тепло реакции отводится в виде пара, образующегося за счет кипения воды в парогенераторе 2 [98]. Пар может быть направлен в турбину или в общецеховую сеть. [c.195]

Для охлаждения реактора применяется расплав солей . [c.357]

Очищенный и сжатый до 0,5—0,7 МПа нагретый до 140—160 °С воздух подают в испаритель 1, туда же поступает нафталин (о-ксилол). Смесь паров нафталина или о-ксилола, пройдя теплообменник 2, поступает в реактор 3 с вертикальными трубами, заполненными катализатором. Расплав солей (нитрит-нитратная смесь) отводит тепло. Тепло реакции исиользуется для получения пара высокого давления в котле-утилизаторе 4. [c.265]

Термоконтактный П. осуществляют с помощью циркулирующих газообразных, жидких или твердых теплоносителей. В качестве первых обычно используют продукты сгорания углеводородов в кислороде с добавлением водяного пара, В такой теплоноситель вводят затем нефть или нефтяные фракции. При 700-1000 °С из нефти получают до 32% этилена. Теплоносителем м. б. также перегретый до 1600-2000 °С водяной пар. При 900-1200 °С (на выходе из реактора) и т 0,005 с из нефти получают пирогаз с высоким содержанием этилена (до 21%) и ацетилена (до 13%), а также жидкое сырье для твердых углеграфитовых материалов. В качестве жидких теплоносителей применяют расплавы солей и металлов. П. в расплавах позволяет получать из широких нефтяных фракций этилен с высоким выходом (до 25% при П. нефти). В последние годы в качестве жидких расплавов применяют сплавы металлов с т. пл < 300 °С, что упрощает технологию подвода тепла и разделения продуктов. Расплав металла при пленочном течении по стенке вертикального реактора защищает последний от коксоотложения при барботировании углеводородов через расплав коксовые отложения скапливаются на пов-сти расплава. [c.537]

Температура в реакторе поддерживается на уровне 410—430 °С. Поскольку тепловой эффект процесса очень велик, реактор охлаждают расплавом солей. (Смесь нитритов и нитратов щелочных металлов, взятых в определенном соотнощении, обычно применяют в виде расплава в качестве теплоносителя, способного длительное время работать в интервале температур 150—500 °С. В описываемом случае такой расплав служит для отвода тепла реакции). Нагретый расплав проходит через котел-утилизатор, где отдает тепло воде, которая превращается в пар давлением 0,6 или 1,2 МПа. Полученный в котле-утилизаторе пар используют для обогрева испарителей и для других нужд. [c.210]

Реакцию проводят в разных реакторах, но наибольшее применение нашли кожухотрубные аппараты со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые расплавом солей. Расплав циркулирует через котел-утилизатор, генерируя пар высокого давления. Реакционные газы проходят затем абсорбер, где продукты окисления поглощаются водой и получается 1,5—2 %-й раствор акролеина, содержащий ацетальдегид, ацетон и небольшое количество пропионового альдегида. Ацетальдегид легко отделяется ректификацией, а для очистки акролеина от близко-кипящего Пропионового альдегида (т. кип. 49 °С) используют экстрактивную дистилляцию с водой. Полученный акролеин содержит 99 % основного вещества с примесью воды и пропионового альдегида. [c.407]

На второй стадии процесса окисления (рис. 5.14) в расплав бензойной кислоты, содержащей бензоаты меди (катализатор) и соли магния (промотор), подаются воздух и пар при температуре в реакторе 1 220—245 °С, образующийся фенол в двух ректификационных колоннах 4 и 5 отпаривается из системы, а непрореагировавшая бензойная кислота возвращается в процесс. [c.288]

В изображенном на схеме трубчатом реакторе неподвижный катализатор находится в трубах, которые для улучшения теплопередачи имеют небольшой диаметр (25 мм). Паро-воздушная смесь движется по ним сверху вниз, и при 370—450 °С происходят реакции окисления. Выделяющееся тепло отводится расплавом солей, заполняющим межтрубное пространство аппарата. С целью улучшения теплопередачи расплав перемешивается мешалкой. Для охлаждения расплава в центральные трубы, не заполненные катализатором подают водный конденсат, за счет испарения которого генерируется пар высокого давления, что значительно повышает экономичность процесса. При таком устройстве реактора нет необходимости в дополнительном холодильнике для охлаждения расплава и его рециркуляции. [c.518]

На рис. 141 дана схема трубчатого реактора с отводом тепла расплавом солей. Катализатор засыпают в трубки I. Чтобы он не высыпался на них, в нижнюю часть трубок вставляют пружины 2, нижние витки которых нлотнс прижимаются к стенкам трубок (рис. 142). Реакционна смесь проходит по трубкам сверху вниз. Тепло реакци отводится расплавом солей, прокачиваемым по межтруб ному пространству реактора. Расплав солей охлаждаете до требуемой температуры в специальном теплообменнике Расплав солей поступает в межтрубное пространство реак тора через штуцер 9, а выводится через штуцер 6. [c.194]

Газ на выходе из реактора 2 после промывки содержит азот, углекислый газ, пары воды и некоторое количество кислорода. Часть этого газа сбрасывают в атмосферу другую часть используют для транспорта солевого расплава из нижней части реактора окисления в реактор хлорирования/оксихлорнрования 4. В реакторе хлорирования/оксихлорирования, заполненном насадкой, расплав соли движется противотоком газовому потоку, содержащему метан, хлор или хлористый водород, а также углеводороды рецикла. При взаимодействии реакционной смеси с катализатором происходит хлорирование, оксихлорирование и дегидро- [c.397]

Повышение давления позволяет понизить температуру процесса. Устойчивый температурный режим в контактном аппарате легче поддерживать при разбавлении реакционной смеси азотом или каким-либо углеводородом, инертным в условиях процесса. Тепло, выделяющееся при окислении углеводородов, передается через стенку реактора теплоносителю, которым обычно является расплав солей. Газовая смесь из реактора поступает в холодильник и далее в скруббер, заполненный разбавленным водным раствором карбоната натрия. Здесь происходит поглощение окиси пропилена и других продуктов реакции. Газовая смесь, содержащая неирореагировавшие углеводороды и кислород, компрессором возвращается в реактор. К рециркулируемой реакционной смеси добавляют пропан-пропиленовую смесь и кислород. [c.198]

Расплав солей, содержащий оксихлорид меди и имеющий повышенное содержание СиС12, отводят из нижней части реактора 2 по линии 39 и с помощью транспортирующего газа направляют по линии 35 в сепаратор 40, расположенный рядом с верхней частью реактора хлорирования 41. В сепараторе 40 расплав солей отделяется от транспортирующего газа и по линии 42 подается в верхнюю часть реактора хлорирования 41. Транспортирующий газ выходит из сепаратора 40 по линии 43 и смешивается с газом, используемым для транспортировки солей в реактор окисления 2. Смесь газов вводится в зону охлаждения реактора 2 по линии 8 для отделения содержащихся примесей соли. [c.192]

Конструкция трубчатого реактора с неподвижным слоем катализатора УаОд/ТЮг описана в статьях [183, 184]. Максимальная температура процесса 460-480 °С, в пересчете на нормальные условия расход сырья составляет 4.5 м -ч , концентрация о-ксилола - 40 г/м (по другому варианту с низким расходом воздуха - 60 г/м ). В качестве хладагента используется расплав солей NaNOa/KNOg. Выход фталевого ангидрида постепенно снижается с 79 до 74 % через 50 дней работы катализатора и далее до 71.3 и 61.1 % - через 20 и 36 мес [185]. [c.241]

Замена топочных газов при обогреве реакторов для щелочного плавления бензолсульфоната конденсирующимися парами ВОТ дает возможность сократить продолжительность нагревания реакционной массы, снизить температуру стенок аппарата (что способствует также повышению выхода продукта) и увеличить отношение S/Vji благодаря размещению внутри реактора теплообменных элементов, обогреваемых парами ВОТ. Кипящие ВОТ применяют также для охлаждения реакционной массы, например в процессе контактного восстановления нитробензола. Для нагревания и охлаждения контактных аппаратов в производстве фталевого ангидрида используют расплав солей (40% NaN02, 7% NaNOs, 53% KNO3 т. пл. смеси 140°С). [c.133]

Смесь хлора и метана подают в трубчатый реактор, где теплоносителем служит расплав солей. Теплоноситель подогревает входящий поток до температуры реакции и отводит часть реакционного тепла. Солевой расплав не способен отвести большую долю тепла реакции, поскольку скорость тепловыделения превышает скорость теплоотдачи. Вместе с реагентами можно подавать рециркулирующий тетрахлорметан, а также частично. хлорированные продукты для их дохлорирования. В настоящее время нет сведений о промышленном использовании подобных установок. [c.119]

Экспериментальные данные были получены при использовании реакционного сосуда с непрерывным перемешиванием, помеп енного в трубчатую печь, и при давлении, близком к атмосферному. Величина поверхности зеркала расплавленной соли составляла обычно 30 см . Было установлено, что перемешивание в газовой фазе над расплавом соли было полным при скоростях газового потока 200 мл/мин. Расплав соли перемешивался, но это не отражалось на скорости реакции при условии, что скорость перемешивания превышала 100 об/мин. Скорости потоков измеряли ротаметрами, по для газообразных и жидких реагентов использовали также счетчики, работающие по принципу вытеснения. Для анализа состава вводимой в раствор газовой смеси и анализа газов, выходя-ш,их из реактора в зависимости от скорости потока, применялся газохроматографический метод. Кислород определялся с помощью парамагнетометра. Суммарная скорость реакции была всегда пропорциональной величине поверхности расплава, но не зависела от высоты слоя расплава в сосуде. [c.425]

Процесс фирмы S ientifi Design (рис. 6.26) был разработан в i960 гг. Смесь бензола с воздухом подогревается в теплообменнике 1 до 120—150 С контактными газами и поступает в реактор 4—многотрубчатый аппарат с реакционными трубками диаметром 20 мм. Катализатор загружается в трубки, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель — расплав нитрит-нитратных солей. Бензол окисляется практически полностью, выход малеинового ангидрида составляет 68— 72%. Газы после аппарата 4 проходят теплообменник 1, холодильник 2 и направляются в сепаратор 5, где из них выделяется часть малеинового ангидрида. Далее газы поступают в скруббер 6, в котором водой улавливается оставшийся малеиновый ангидрид и другие растворимые в воде продукты реакции. Выходящий газ выбрасывается в атмосферу. В результате улавливания малеинового ангидрида [c.209]

В реакционную колбу, снабженную электромеханической мещал-кой и обратным холодильником, помещают 26,6 г (0,1 моль) соли АГ и 25 мл ж-крезола. Реакцию полиамидирования проводят при 210—220 °С на бане со сплавом Вуда. Непосредственно перед )астворением соли в реактор пропускают ток инертного газа. 4ерез 60 и 120 мин после растворения соли по методике, описанной в работе I. 6, отбирают по две пробы реакционной смеси. После отбора последних проб вместо мешалки к реактору присоединяют водоструйный насос и при откачке нагревают реакционную смесь еще 1 ч. Затем расплав выливают в термостойкий стакан (на 200 мл) и добавляют 100 мл муравьиной кислоты. После растворения полимера раствор небольшими порциями переливают в ста-кац емкостью 500 мл, содержаш ий 250 мл водного раствора [c.49]

K2ZrFg восстанавливают в герметичных стальных реакторах. В шихту вводят натрий с избытком на 10—20% и смесь Na l и КС1, которые образуют с NaF и KF расплав при низкой температуре. Расплавленные соли защищают частички металлического циркония от взаимодействия с газами и способствуют получению более чистого металла. После восстановления реакционную массу отмывают спиртом для удаления избытка натрия, а затем выщелачивают водой и разбавленной соляной кислотой. Порошок циркония,, получается очень мелким (—200 меш.) и ири отмывке легко окисляется. Кислород, содержание которого может доходить до 1—2%, не удаляется при последующей переплавке, поэтому порошок циркония не пригоден для получения пластичного металла и используется для тех же целей, что и порошок, получаемый при восстановлении двуокиси. [c.347]

Образующуюся на промежуточной стадии динатриевую соль jti-беизолднсульфоновой кислоты сплавляют с гидроксидом натрия в реакторе, плакированном никелем расплав охлаждают, растворяют в воде, после чего его подкисляют серной кислотой и из него выделяют резорцин с помощью противоточной экстракции очищают резорцин перегонкой. Установки, работающие по этой технологии— каждая мощностью 10 тыс. т/год, созданы фирмами Koppers (США) и Hoe hst (ФРГ). [c.29]

Расплав фталевЪго ангидрида, свежий спирт, оборотный спирт и рециркулируемый моноэфир непрерывно подают в первый аппарат каскада кубовых реакторов 4/1. Число реакторов в каскаде — от 3 до 6. Для более быстрого растворения фталевого ангидрида спирт предварительно нагревают до температуры, близкой к температуре кипения. Мольное соотношение фталевый ангидрид 2-этилгексанол составляет 1 2,5, температура в эфиризаторах — 185—205 °С. Отгоняемые из эфиризаторов пары воды и спирта через дистилляционную колонну направляются в холодильник, а затем во флорентийский сосуд 7 для разделения иа спирт и воду. Спирт через промежуточный сборник возвращается в процесс. Сырой эфир из последнего аппарата каскада подается в колонну 10, в которой освобождается от основного количества избыточного спирта. Далее эфир передается в нейтрализатор 13, где нейтрализуется 5%-ным раствором гидроксида натрия. Затем ои отделяется от водно-солевой фракции во флорентийском сосуде 14. Поскольку водно-солевая фракция содержит большое количество солей моноэфира, ее подкисляют серной кислотой- с образованием натриевой соли серной кислоты и регенерацией моноэфира. Моноэфир дополнительно промывается водой для удаления следов серной кислоты и после отделения от водной фазы рециклизнруется. [c.27]

При использовании в качестве катализатора 30%-го раствора МаОН сушка капролактама и образование соли Ма-капро-лактама происходят одновременно (рис. 4.1). Расплав е-капролактама поступает в приемную емкость I, откуда через фильтр. 2 направляется в сборник 3 и насосами подается на приготовление соли Na-кaпpoлaктaмa и активирующей системы. В емкости 4 готовят раствор щелочи, который затем в реакторе 5 смешивается с заданным количеством мономера. Осушенная в роторно-пленочном аппарате 6 смесь (одновременно при удалении воды образуется Na-кaпpoлaктaм) собирается в сборнике 7. Вторая часть расплава мономера из емкости 3 насосом перекачивается на сушку в роторно-пленочный аппарат 8, откуда поступает в емкость 9. Если готовится высококонцентрированная соль Ыа-капролактама с последующим разбавлением до нужной концентрации, то на приготовление активирующей системы из емкости 9 перекачивается только часть мономера, остальная часть идет на разбавление концентрированной соли Na-кaпpoлaктaмa в реактор 13. Активатор поступает в мерник 10, а затем через фильтр 11 — на смешение с мономером. Приготовление активирующей смеси производится в реакторе 12. Потоки расплава катализирующей и активирующей си- [c.114]

Схема другого аппарата для поликонденсации солей диаминов дикарбоновых кислот в расплаве показана на рис. 33. Раствор исходных мономеров определенной концентрации при помощи тур-бинки 3 (которая служит также для перемешивания) подается в зону I (реактор трубчатого типа). Турбинка вращается избыточным водяным паром, который сбрасывается из зоны II (реактор 5) через автоматическое дросселирующее устройство. Избыток водяного пара вместе с частично уносимым диамином поступает в обратный холодильник 1, где диамин конденсируется и возвращается в зону реакции, а водяной пар сбрасывается в атмосферу. В зоне II происходит процесс поликонденсации с образованием низкомолекулярного полиамида. Эта зона выполнена в виде трубчатого теплообменника, по трубам которого течет реакционная смесь, а в межтрубное пространство поступает теплоноситель. В этой зоне поддерживается давление, равное 20—25 ат, и температура 260 °С. Далее расплав низкомолекулярного полиамида поступает в следующий реактор 6 (зона III), находящийся под вакуумом, в котором происходит удаление оставшейся воды и образование высокомолекулярного продукта. При этом повышение молекулярного веса происходит за малый промежуток времени, поскольку процесс поликонденсации протекает в тонком слое. В отличие от предыдущего аппарата (см. рис. 32) расплав перемещается в зонах самотеком. [c.113]

Упаренная сточная вода из емкости 6 насосом 5 подается в циклонный реактор I, где осуществляется окисление органических примесей сточной воды и образование расплава сульфата натрия. В образующемся расплаве кроме сульфата натрия содержится и карбонат натрия, образующийся при окислении натриевых солей карбоновых кислот. Расплав, выводимый из циклонного реактора, подвергается грануляции в кристаллизаторе 10, о.хлаждаемом водой. Из кристаллизатора продукт в виде пластинок транспортером И подается в вагонетку 12 и затем отправляется на склад, где в случае необходимости может подвергаться дроблению. В соответствии с составом сточной воды получаемый продукт имеет следующий состав 90—91% Na2S04, 7—8% ЫагСОз, около 1,5% Na l и 0,5% других нерастворимых минеральных примесей. Такой продукт удовлетворяет требованиям ряда потребителей [366], в частности крупного потребителя — стекольной промышленности. Наличие соды в продукте повышает эффективность его использования в производстве стекла. [c.254]

Отработанный восстановительный газ вводится в циклонный реактор 3, где используется в качестве отопительного. Здесь газ дожигается за счет подаваемого в реактор воздуха. В головной части реактора 3 с помощью форсунок распыливается исходная сточная вода. В условиях окислительной среды органические примеси сточной воды окисляются с образованием расплава сульфата натрия. Уловленный расплав через пережим циклонного реактора стекает на насадку восстановительной щахты. Отходящие дымовые газы из реактора 3 поступают в возду.хо-подогреватель 4, а затем в систему мокрой газоочистки 5, где очищаются от пыли и ЗОг. Концентрированный раствор солей из газоочистки возвращается на сушку в реактор 3. Это позволяет вернуть в процесс солн, унесенные из реактора дымовыми газами. [c.258]

Большинство работ, посвященных этим растворам, выполнено применительно к технологии атомных реакторов. Для того чтобы определить растворимость нереакционноснособных газов в расплавленных солях, расплав обычно выдерживают в равновесных условиях с газом при известном давлении. Растворимость 3areM находят либо [c.343]

Процесс чаще всего проводят в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора, охлаждаемым через межтрубное пространство расплавов солей ( 50% МаЫОг и 50% КНОз). Один из таких реакторов изображен на рис. ПО (ап. 3). В нем охлаждающий элемент, где утилизируют тепло реакции для получения пара, выполнен в одном блоке с реактором. Чаще применяют комбинацию реактора с котлом-утилизатором через них циркулирует расплав, что упрощает конструкцию аппаратов и их ремонт. В последнее время для этих процессов предложены и реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора, отличающиеся более эффективным отводом тепла и регулированием температуры. [c.517]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология