Отделение дробления угля

Дробленый уголь просеивают на соответствующих ситах и для округления зерен обрабатывают в шаровой мельнице с небольшим количеством шаров и вновь просеивают для отделения пыли. После этого криптол делается более сыпучим и лучше оседает при выгорании в печи. [c.72]

Уголь поступает на склад по железной дороге и ссыпается в угольные ямы. Для равномерного распределения угля в ямах и подачи его в приемный бункер на склад установлен грейферный кран. В приемном бункере, обогреваемом паром, уголь подсушивается и конвейером 4 перемещается в отделение дробления. [c.149]

Отделение дробления антрацита. Практика показывает, что максимальный размер частиц антрацита, позволяющий получить активный уголь с хорошими адсорбционными свойствами, должен быть не более 2 мм, но размер кусков завозимого антрацитового сырья, как правило, колеблется от 300 до 10 мм. Уголь измельчают по замкнутому циклу, при котором материал неоднократно проходит через дробилку. Из нее антрацит поступает для рассева на классификатор, который делит его на готовый продукт (фракция 0,25-1,0 мм), передаваемый в отделение активации, и на крупный - пески (более 1 мм), возвращаемые для измельчения. Пески непрерывно циркулируют из классификатора в мельницу и обратно и выходят из цикла только после измельчения до требуемой крупности. [c.149]

На рис. 8.3 представлена схема процесса подготовки угля и приготовления пасты. Рядовой уголь, поступающий на заводской склад, передается в приемные бункера, а затем в дробильное отделение, в котором измельчается до частиц размером 20-30 мм. Из дробильного отделения уголь поступает в промежуточный бункер, а затем направляется на второе дробление, причем к нему из соответствующих емкостей добавляют катализаторы - сульфат железа (1,2-1,8% от массы угля) и оксид железа (1,8-2,5% от массы угля). [c.136]

При дроблении происходит значительное измельчение угля и пылеобразование, осложняющие его обогащение. Образование пыли интенсифицируется при наличии в перерабатываемом материале мелких фракций, для разрушения которых к тому же требуются дополнительные затраты энергии. Для устранения указанных нежелательных явлений уголь перед дроблением подвергают классификации — разделению на фракции с целью отделения мелких классов. Эту операцию осуществляют методом грохочения. [c.44]

При дроблении разрушение кусков угля происходит по плоскостям напластования, а также по границам уголь—минеральные включения В последнем случае происходит так называемое рас крытие минеральных включений и даже их отделение от угля Необходимыми условиями для получения однородной по составу шихты являются высокое усреднение, точное дозирование, оптимальное измельчение и тщательное смешение всех компоне-тов угольной шихты перед коксованием Эффективное смешение обеспечивает присутствие всех компонентов шихты в любом объеме, что определяет получение кокса с близкими свойствами во всех частях печной камеры или батареи [c.56]

Для отделения от пустой породы мелких зерен угля размером не более 2—2,5 мм применяется флотационный метод. Перед флотацией уголь подвергают грохочению (разделению на отдельные сорта по крупности) и дроблению. [c.241]

К дробленому углю добавляется мелкий уголь, отсеянный на грохотах перед дробилками, после чего смесь угля через перегрузочную станцию 5 направляется в отведенные для угля каждой марки бункеры (силосы) дозировочного отделения 6. [c.17]

Уголь со склада выдается транспортерами подземных галерей в отделение предварительного дробления 4, а затем проходит подготовку для коксования. [c.19]

Уголь, поступивший на склад из железнодорожных вагонов, передают на предварительное дробление в щековых или валковых дробилках и загружают в силосы углеподготовительного отделения. Из этих силосов определенные количества углей разных марок при помощи дозировочных устройств подаются на общую транспортерную ленту.. Уголь далее направляется в специальные дробилки на окончательное дробление, при котором он перемешивается, и только после этого поступает в коксовые печи. [c.42]

В настоящее время сравнительно чистый уголь получают отсеиванием от рядового угля фракций крупнее 3—8 дюймов (75—200 мм), дроблением надрешетного продукта до этого размера и последующей очисткой угля в одной или нескольких машинах. Рядовой уголь имеет более высокое содержание золы и серы по сравнению с углем, добывавшимся несколько лет назад. Это связано с развитием методов механизации и понижением требований к качеству угля, который считается пригодным для разработки. Следовательно, для того, чтобы добиться удовлетворительной степени отделения частиц, содержащих серу, в будущем необходимо, по всей вероятности, перед обогащением уголь дробить до зерен более мелкого размера. В пенсильванском гумусовом угле большая часть серы содержится в виде серного колчедана, который можно удалять обычными методами гравитационного обогащения и в ограниченных пределах методом пенной флотации. [c.281]

Мокрому обогащению подвергается уголь крупностью обычно не выше 80—100 мт. Более крупные куски отделяются на грохоте и после отборки породы дробятся, после чего раздробленный уголь присоединяется к общей массе угля. В дальнейшем дробление производится уже в процессе обогащения. При этом дробится только та часть угля, для которой дробление необходимо в целях более полного отделения породы. [c.108]

При обычном способе измельчают всю массу шихты в одних агрегатах По схеме ДШ (дробление шихты) можно работать как на обогащенных, так и на рядовых углях и иметь в своем составе обогатительную фабрику (рис 15) По этой схеме в бункера дозировочного отделения поступает уголь отдельных шихтогрупп Затем составляется шихта, которая поступает в отделение окончательного измельчения и дробится до 3 мм [c.59]

Схема ДК (дробление компонентов) устраняет многие недостатки схемы ДШ. Крупность углей, достигаемая при дроблении, зависит в основном от твердости углей, производительности и режима работы дробилки. Поскольку измельчается каждый уголь отдельно, можно подобрать такой режим работы дробилок, который обеспечит мини-1мальное переизмельчение и необходимую среднюю крупность зерен угля. Желаемая крупность зависит от технологических свойств углей. Зерна газовых углей должны быть меньше зерен углей марок Ж и К, а твердость их больше. Это определяет различие в режимах измельчения. Регулировать дробилку при переходе от дробления одного угля к другому каждый раз практически невозможно, поэтому устанавливают несколько дробилок, каждая из которых регулируется с учетом измельчения угля какой-либо одной марки. Дробленный уголь подается в бункера дозировочного отделения. [c.88]

Адсорбционный узел в зтой схеме является основным. В одном из вариантов он может состоять из блока нескольких по- -следовательно включенных относительно коротких колонн, загруженных плотным слоем гранулированного или дробленого активного угля (фракцией активного антрацита с зернением 0,5 мм, активными углями АГ-3 и КАД). После проскока загрязнений через последнюю колонну к ней подключают колонну с отрегенерированным углем, а первую из колонн отключают, уголь из нее транспортируют неочищенной сточной водой на вибросито для отделения избытка воды и направляют на термическую регенерацию. Загрузку пустой колонны отрегенерированным углем производят также гидротранспортом, используя для этой цели очищенную сточную воду. После загрузки слой взрыхляют восходящим потоком ьоды для удаления угольной пыли, и колонна готова для подсоединения в цепь. Таким образом, непрерывность процесса адсорбционной очистки обеспечивается переключением точек ввода и вывода воды в цепи адсорбционных аппаратов периодического действия. Достоинством этого варианта, несмотря на некоторую сложность схемы [c.266]

Современное дозировочное отделение состоит из расположенных в два ряда железобетонных бункеров диаметром Юме металлическими воронками вместимостью более 10 ООО т Подача угля в дозировочные бункера осуществляется ленточными конвейерами производительностью 600 т/ч каждый С них уголь по желобам подается на конвейер над каждым рядом бункеров Уголь в бункера разгружается барабанными разгрузочными тележками или плуж-ковыми сбрасывателями, а выдача из бункеров на конвейер производится дозаторами Полученная шихта передается на углеобогатительную фабрику или в отделение окончательного дробления Чтобы предотвратить подачу угля в незакрепленный за ним бункер, применяют автоматическую сигнализацию положения разгрузочной тележки над бункером [c.51]

При поступлении на завод зольных углей описанная выше схема подготовки шихты для коксования несколько видоизменяется. После дозировочного отделения 6 (см. рис. 1) уголь на-яравляется через перегрузочную станцию 7 не в отделение окончательного дробления 8, а на углеобогатительную фабрику 14, где производится обогащение рядовых углей (обычно мокрым способом). [c.19]

На грохотах уголь классифицируется на классы 80—13 мм и 13—О мм. Мелкие классы угля с каждого грохота поступают в центробежные обеспыливатели 4, а крупные по желобам с водой направляются в отсадочные машины 5. Пыль из центробежных обеспыливателей цепными конвейерами 8 транспортируется в два иылевых бункера, откуда выдается дозировочными столами 9 на ленточный конвейер 10, подающий ее без обогащения в бункер сухого флотоконцентрата. Мелкий обеспыленный уголь поступает по желобам с водой на отсадочные машины 6. Промежуточный продукт, выделенный на отсадочных машинах крупного угля, дробится до размера > мм в молотковой дробилке 11 и вместе с мелким промпродуктом поступает в контрольную отсадочную машину 7. Крупный и мелкий концентраты обезвоживаются на грохотах 12. Мелкий концентрат обезвоживается дополнительно на центрифугах 13. Подача и распределение его по центрифугам осуществляются посредством ленточного конвейера 14, элеваторов 15 и скребковых конвейеров 16. Обезвоженный крупный И мелкий концентрат поступает в отделение окончательного дробления. Промпродукт с контрольной отсадочной машины обезвоживается в элеваторах и затем направляется в отделение тяжелых сред для переобогащения, порода обезвоживается в элеваторах и отстойных бункерах. [c.70]

Перед подачей в печной цех рядовой уголь подвергается грохо-ченгоо (с дроблением кр5ттнх кусков) для отделения мелочи. Подача сортированного угля в бункер осуществляется одним из транспортных устройств — ленточными транспортерами, элеваторами или скиповыми подъемниками. [c.63]

Уголь каждой марки подвергают сперва грохочению, затем крупные куски дробят на валковых дробилках. Следующей операцией является обогащение угля — удаление из него породы (минеральных примесей), основанное на различии плотности угля (1,2—1,3 г1см ) и породы (2—2,6 г см ). Чаще всего применяют мокрое обогащение (отсадку) в отсадочной машине уголь поступает в корыто с ситом, заполненное водой, которая вследствие движения поршня непрерывно пульсирует. То она переливается через край, унося с собой более легкий уголь, то, опускаясь, прижимает к ситу более тяжелую породу, которая удаляется с водой в особые отверстия. Мелкий уголь обогащается флотацией. Затем уголь обезвоживают на грохотах или в центрифугах и направляют в силос (хранилище) дозировочного отделения. Здесь смешением в определенном соотношении различных марок угля изготовляют угольную шихту, которую затем подвергают окончательному дроблению и перемешиванию в молотковых дробилках. После измельчения шихта состоит на 90% из частиц размером меньше 3 мм. Готовую шихту хранят в угольных башнях, откуда она поступает на коксование. [c.206]

Схема производства изображена на рис. 84. Сульфат натрия и уголь подвозят на вагонетке к весам 1, и оттуда отвепюнные количества поступают в щековую дробилку 2. При дроблении производится одновременно и шихтовка сульфата натрия и угля. Полученная шихта ковшевым элеватором 3 подается наверх в бункер 4, который имеет два отделения одно для шихты, второе—для [c.296]

Сущность метода избирательного измель- ения угольной шихты для коксования заключается в том, что шихта, крупность зерен которой ниже 25 мм или ниже 12 мм, путем грохочения или другим механическим способом разделяется на классы по крупности. Крупные классы угля подвергаются ступенчатому и выборочному дроблению до разной степени в зависимости от их зольности, спекаемости или петрографического состава, а мелкие классы (3—0 или 2—О мм) дополнительно не измельчаются. Благодаря предварительному отделению мелких классов удается избежать передраб-ливания и образования избыточного количества наиболее тонких классов. Уголь же крупных классов (6—3 или 4—2 мм), отличающийся более высокой зольностью или меньшим содержанием витринита, дробится далее до 2—0 или 1—0 мм. [c.124]

Так как уголь доставляется на завод круглосуточно, то углеприем, транспортирующие устройства, а также оборудование склада угля, отделения предварительного дробления и верха дозировочного отделения оассчитывают для круглосуточной работы. [c.133]

При строительстве отделения для дробления антрацита установки доочистки сточных вод Первомайского промузла бып учтен опыт эксплуатации аналогичных отделений на Шосткинском химическом заводе и Рубежанского химического комбината. На Первомайской установке доочистки приняты более жесткие требования к дисперсности используемого для активации антрацита размер рабочей фракции составляет 0,25-1,0 мм. Причина этого заключается в стремлении получить активный уголь с более высокими адсорбционными свойствами. [c.149]

Отделение активации и регенерации антрацита установки доочистки сточных вод работает следующим образом. Дробленый антрацит фракции 0,25-1,0 мм из осадительной камеры питателем подается в печь активации. При одной рабочей печи имеется одна резервная печь. Процесс активации антрацита парогазовой смесью при 870-900°С может производиться непрерывно и периодически. При непрерывной работе печи диаметром 2,2 м за 1 ч производится 70-90 кг антрацита этого количества, достаточно для восстановления потерь сорбента в цикле адсорбция - регенерация. Уровень псевдоожиженного слоя в печи поддерживается шлюзовым питателем, установленным после холодильника, в который по наклонному трубопроводу выгружается активированный уголь (на схеме не показано). Холодильник представляет собой прямоугольный вертикальный аппарат с ввальцованными в его корпус трубками, в которых циркулирует охлаждающая вода. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология