Уголь КАД мелкий

Уголь Мелкий Сред- ний Круч- НЫЙ [c.323]

Активный уголь — мелкие черные гранулы или порошок, отличающиеся значительной пористостью. Поверхность 1 г активного угля 10—1000 м , что обусловливает высокую адсорбционную способность препарата. [c.360]

Центрифуги для обезвоживания угля. Уголь мелких классов, используемый в коксохимической промышленности, получается в процессе мокрого его обогащения весьма влажным. Между тем повышение влажности концентрата увеличивает время коксования и расходы на производство кокса. Так, уменьшение влажности концентрата на РД, уменьшает время коксования на 25—45 мин., а расход газа — примерно на 3 на I т кокса. [c.88]

По гранулометрическому составу уголь мелкой и крупной фракций должен соответствовать следующим требованиям [c.256]

Уголь активный КАД — продукт обработки специальных сортов каменного угля и полукокса водяным паром при высокой температуре с последующим размолом. Выпускают уголь мелкий и молотый. [c.258]

Кокс....... 55 45 Уголь мелкий. . . 45 30 [c.311]

Каменный уголь мелкий 23,6 1,0 7,0 [c.238]

Пластификатор грубый уголь мелкий уголь уголь ТВ2 уголь Т04 [c.160]

Продукты Фракции крупный уголь мелкий уголь контрольная отсадка крупный уголь мелкий уголь контрольная отсадка крупный уголь мелкий уголь контрольная ] отсадка [c.307]

Показатели Крупный уголь Мелкий уголь [c.312]

Уголь мелкий орешковый 0,32 0,84 0,47 0,84 0,5 0,9 30 45 [c.364]

Метод синтеза этилового спирта, предложенный в 1932 г. В. Ф. Герром с сотрудниками, заключается в следующем. Пирогенный газ пропускают через активированный уголь с целью поглощения последним гомологов этилена очищенный газ содержит водород, метан, этан и этилен (до 22 % по объему). В таком составе газ (так называемая этиленовая фракция) при нормальном давлении и температуре около 100 °С поступает в железные скрубберы с насадкой из мелких кусков кварца, орошаемых — навстречу газовому потоку — концентрированной серной кислотой (плотность при 15 °С — 1,84) В указанных условиях максимальные выходы этилового спирта колебались по лабораторным данным в пределах 7—8 % на газ (30% потенциала этилена в газе) при расходе кислоты в 14—16 кг/кг абсолютного спирта, по данным работы полузаводской спиртовой установки — не выше 6,5 % на газ нри расходе кислоты до 18 кг/кг абсолютного спирта. [c.26]

Таким образом, в трубах данного диаметра может образоваться свод при работе с тонким порошками, но не со стеклянными шариками. Дело в том, что угол трения и, в особенности, когезионный фактор для порошков больше, чем для шариков, из-за сильного влияния адгезионных сил в случае очень мелких частиц. Кроме того, плотные фазы из тонких порошков характеризуются различными порозностями уплотнение может оказаться критическим и привести к прекращению потока в трубе данного диаметра из-за возрастания с, не компенсируемого в выражении (ХУ,25) достаточным увеличением массы материала в единице объема рр. [c.588]

Такое окисление удобно осуществлять в псевдоожиженном слое благодаря удобствам контроля температур, а также потому, что в любом случае уголь должен быть в очень мелких зернах для того, чтобы окисление не было очень замедленным. [c.100]

Коксовая мелочь обычно является побочным продуктом, т. е. остатком, получающимся в результате грохочения кокса на сите с отверстиями около 10 мм. Недостаток коксовой мелочи вынуждает иногда измельчать мелкие классы кокса для ее получения. Можно также производить коксовую мелочь путем коксования в кипящем слое. Лишь в данном процессе имеется в виду коксование при частичном сжигании с воздухом. Для производства коксовой мелочи, температуру следует доводить, по крайней мере, до 800° С. Варианты зависят от того, каким образом уголь сушат, нагревают или иногда окисляют, возможно за счет рекуперации тепла реакций. Выбор варианта влияет на издержки производства кокса, но практически никак не влияет на его свойства. [c.255]

Наилучший кокс получают при мелком дроблении коксового жирного угля и грубом дроблении жирного пламенного угля. Точка Gf соответствует раздельному дроблению пламенного угля до 60% <2 мм и присадочного угля до 95% <2 мм. Так как последний уголь является относительно непрочным, то такой гранулометрический состав может быть получен в промышленных условиях. Таким образом, может быть выработан кокс, характеризуемый следующими показателями качества М40 == 71,5, МЮ 8,8. [c.324]

Уголь не является однородным продуктом. Его различные составляющие имеют очень разную прочность, так что в процессе расщепления с применением механического воздействия мелочь неизбежно образуется как во время добычи, так и при дроблении, — наименее прочные компоненты имеют тенденцию концентрироваться в мелких классах, а другие в крупных. Можно было ожидать, что эти различные классы обладают различной коксуемостью, и появилась идея ИХ разделить — например, используя различие в прочности — и применить к ним различные способы обработки. [c.328]

Таким образом, полезно выделять наименее коксующиеся гранулометрические фракции (самые мелкие) и найти им другое применение. Важным выводом из данной серии опытов является тот, что не следует дробить очень мелко жирный пламенный уголь. Это привело нас к исследованию дифференцированного дробления. Было показано, что в сфере практического применения оно не представляет интересного направления. [c.331]

В мелочи находят лишь сростки и практически почти не находят породы. Эти сростки имеют гранулометрический состав такого же порядка, что и уголь (и даже несколько более мелкий), и легко дробятся так, что они остаются почти всегда, по крайней мере, такими же мелкими, как и уголь, даже при довольно интенсивном дроблении. [c.332]

Используемые в настоящей работе угли сначала дробили до частиц размером 5—6 см, затем измельчали и просеивали. Перед измельчением образцы сушили в потоке азота при 80 °С в течение 24 ч. После просеивания получали фракции 0,8—2,8 мм и 0,12— 0,25 мм. В настоящей работе в основном применяли частицы 0,8— 2,8 мм, лишь в нескольких опытах использовали более мелко измельченный уголь. Было установлено, что под действием фенола уголь не только деполимеризуется до коллоидного и молекулярного состояний, но и разрушается, образуя более мелкие частицы. Это явление наблюдали также в работе П]. В результате степень к скорость деполимеризации почти не зависели от начального размера частиц. [c.310]

Для Дробления хрупких материалов средней твердости (соли, уголь и др.) применяют зубчатые валковые дробилки. Зубчатые валки измельчают материал раскалыванием и отчасти раздавливанием и могут захватывать куски с поперечником до Д— /г диаметра валка D. Для измельчения небольших кусков с размерами примерно Vio—Vi2 D используют валки рифленые или с мелкими зубцами. [c.63]

Эти вещества, накапливаясь на фильтре, задерживают очень мелкие частицы осадка (диаметром 1 мк и менее), а некоторые из них, например отбеливающая земля и активированный уголь, адсорбируют на поверхности мельчайшие твердые частицы. [c.253]

Угол естественного откоса увеличивается с повышением летучих веществ (свыше 10%) в коксе мелких фракций. Минимальное значение , наблюдается при температурах нагрева фракций кокса до 150-200 °С. При дальнейшем нагреве угол естественного откоса увеличивается, что объясняется изменением сил сцеп- [c.32]

Рампы. Дробление и измельчение начинается при падении кокса из горловины камеры на рампу. Рампа -наклонная поверхность из монолитного железобетона, покрытая металлическим листом толщиной 10-12 мм, располагается вдоль всего блока камер. Угол наклона приемной поверхности рампы составляет 40-45° и выбран из расчета свободного скатывания кокса в накопитель или на приемную площадку. Хорошему сходу кокса с рампы способствует поток воды от гидравлической резки кокса. Более компактными являются рампы-желоба с бортами, которые монтируются индивидуально под каждой камерой коксования. Размеры желоба принимают из расчета свободного прохода кусков и глыб, выпадающих из камеры. Во избежание образования заторов желоб к низу несколько расширяется. Кокс при ударе о рампу разрушается, и прирост мелких [c.235]

Заслул<ивает внимания также получение из лигнина угля, пригодного для последующей переработки в сероуглерод или активированный уголь. Это можно осуществить двумя путями. Первый—прямое обугливание гидролизного лигнина в непрерывнодействующих ретортах с передачей тепла через стенку реторты или путем прямого контакта горячих газов с сухим лигнином. Получающийся при этом уголь — мелкий и непрочный. Он пригоден только как компонент композиций, используемых для получения активного угля. [c.399]

Для того чтобы состав давал искры, необходимо применять угол1. крупный и притом приготовленный из крепкой породы дерева (дуб, бук и пр.). Так как крупный уголь плохо смешивается с пороховой мякотью, а следовательно, замедленпе горения будет недостаточным, то часть крупного угля заменяют мелким углем. Последний предварительно смешивают с пороховой мякотью, а потом к полученно смеси добавляют крупный уголь. Мелкий уголь должен проходить через сито, имеющее 100, а крупный— через сито, имеюп(ее 8—12 отверстий в линейном сантиметре. [c.156]

Антрацит. ...... Уголь мелкий орешко- 0,29 0,84 0,47 0,84 0,51 0,9 27 45 [c.374]

Древесный уголь мелко измельчите в ступке и поме стите в 4 пробирки слоем высотой в 1 см. Затем добавьте в количестве 3 мл в одну пробирку бромную воду, в другую — разбавленный раствор перманганата калия, в третью — настойку чая, в четвертую — разбавленный раствор фуксина. Тщательно взболтайте содержимое [c.73]

Однако, как показывает практика, отдельные организации по различным причинам не выполняют этих требований. Так, в Кемеровской области (Кузнецкое управление) на Кузнецкую ТЭЦ (г. Новокузнецк) был подан уголь мелкой фракции (отсев после подготовки угля для экспорта) смещанный со снегом. Применение этого угля привело к забиванию систем углеподачи, качество его не обеспечивало необходимого тепло напряжения в топочном пространстве котлов и вынудило персонал станции остановить четыре котла. Из-за низкого качества угля снижалась температура теплоносителя в котельных ЗАО Котельщик (р.п. Яшкино), Рудничного УКК и ТС (г Прокопьевск), УКК и ТС (г Березовск) и ряде других котельных Кемеровской области. [c.35]

Степень измельчения регулируется путем подъема или опускания конуса, а также изменением профилей плит. Для более мелкого измельчения применяют короткоконусные дробилки, имеющие большую зону параллельности и большой угол наклона конуса. Примером такого оборудования является дробилка фирмы Allis- halmers Mfg o. (рис. 5). [c.19]

При нагреве на наклонной плоскости горячий или холодный воздух подается снизу через щели в поду печи. Угол наклона плоскости подбирают в зависимости от количества подаваемого воздуха и желаемой скорости прохождения теплоносителя. Лучшие результаты получаются при такой подаче воздуха, при которой происходит только слабое псевдоожижение (ворошение) основной массы гранул. При этом наиболее мелкие частицы могут находиться в состоянии витания. При нагреве гранул за 2—5 мин от 300 до 700°С в такой печи не наблюдалось значительного истирания кокса. Увеличение подачи воздуха и сокращение времени нагрева до 5—10 сек с переходом на нагрев в кипящем слое вызывало сильное истирание как самих гранул, так и огнеупорных плит. Лучшим материалом оказался высокоглиноземистый огнеупор (с содержанием окиси алюминия около 65%). [c.114]

Во втором случае смешивают измельченный уголь (нет необходимости в очень мелком дроблении, если используют легкорастворяю-щийся уголь с выходом летучих веществ 28—35%) с двумя или тремя частями тяжелых фракций дистилляции каменноугольной смолы с температурой кипения >300 С. [c.24]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Трудности, с которыми встретились при работе с обычным кипящим слоем, могут быть объяснены, если учесть, что когда горячие дымовые газы встречают на своем пути слой твердого вещества, в котором большинство зерен уже подогрелось до требуемой температуры, то в нижней части слоя, где дымовые газы еще очень сильно нагреты, обязательно происходит перегрев части уже сухих горячих зерен, несмотря на быстроту теплообмена и взаимоперемещение зерен. В результате наблюдается некоторое ухудшение коксующих свойств шихты и налипание размягчившихся зерен на решетку, отмеченное в предыдущем параграфе. Следовательно, температура дымовых газов не должна превышать допустимого верхнего предела, выдерживать который очень трудно при имеющихся габаритах установок. Если сильно нагретые газы встречают сначала не подогретые, а влажные зерна, то это ухудшение свойств угля может не произойти, а уровень предельной температуры повысится. Указанные соображения привели к варианту, в котором начало операции нагрева осуществляют в уносимом потоком газов слое. Но ввиду того, что необходимо иметь возможность тщательно контролировать температуру подогрева, важно завершить эту операцию Б кипящем слое. С учетом всех этих требований была сконструирована установка, схематически представленная на рис. 179. Эта установка имеет нижнюю зону, в которую подают влажный уголь и нагнетают горячие дымовые газы, и верхнюю зону, в которой образуется кипящий слой. Нижняя зона может быть относительно небольших размеров, так как теплообмен завершается в верхнем кипящем слое. Особенность этой установки состоит в том, что в ней же производится измельчение. Во время проведенных ранее исследований по использованию псевдоожижения некоторые проблемы измельчения были решены в результате применения установки, состоящей из корзины дезинтегратора Карра , вращающейся в кипящем слое. Такое устройство позволяет измельчать уголь в хороших условиях и, в частности, экономично выполнить методическое измельчение действительно, достаточно выпускать из установки только мелкие зерна, увлекаемые газовым потоком. Что касается самых крупных зерен, то они не могут покинуть кипящего слоя до тех пор, пока не будут измельчены. Конечный ситовый состав можно регулировать воздействием на различные параметры (скорость потока газов, высота подъема уносимых зерен, размеры и скорость вращения корзины). В данной модели измельченный уголь увлекается потоком газов в верхнюю часть установки, соединенную с всасывающей ветвью дымососа. [c.460]

Петрографическое измельчение, отличающееся от избирательного измельчения тем, что исходят из уже составленной шихты, которую стараются разделить на фракции, обогащенные тем или другим петрографическим компонентом. Уголь подвергается довольно тщательному измельчению, а затем грохочению. Фюзен, особенно непрочный, концентрируется в мелкой фракции, дюрен — в наиболее крупной фракции, витрен и кларен — во фракции промежуточной крупности. После этого можно избирательно обрабатывать обогащенные фракции, так что петрографическое измельчение может считаться разновидностью избирательного измельчения, о котором нам известно, что оно не очень эффективно. Для того, чтобы применение петрографического измельчения было оправданным, нужно, чтобы концентраты, которые получаются при избирательном измельчении, больше отличались один от другого, чем два сорта углей разных месторождений. [c.477]

Для ускорения флотации применяют ряд технологических приемов. Через смесь твердого измельченного материала с водой пропускают снизу мелкими пузырьками воздух. На границе каждого пузырька с водой происходят уже рассмотренные явления (см. на рис. 6). В результате пузырьки, поднимаясь в воде, захватывают с собой гидрофобные частицы. Чем больше несмачивае-мость (гидрофобпость) частиц минерала и краевой угол 0, тем больше периметр прилипания пузырька воздуха к частице и вероятность ее всплывания. Это видно из уравнения, характеризующего работу адгезии минерал — воз- [c.14]

Лепна-Берке водород и для гидрогенизации и для синтеза аммиака получается из водяного газа в генераторах, работающих на буро-угольных брикетах. Для получения чистого водорода водяной газ очищается от сернистых соединений, для чего нередко используются алкацидные растворы. Окись углерода конвертируется в углекислоту, легко отмывающуюся в скрубберах. Гидрирование проводится в две фазы в автоклавах высокого давления, внешним видом напоминающих гигантские орудийные стволы. В первой — жидкой фазе, мелко раздробленный и суспендированный в антраценовом масле или в смоле уголь подвергается гидрированию над подвижным или плаваю-щим> катализатором — окислами железа (болотная руда, отходы производства алюминия и т. д.). При этом угольные компоненты молекулы угля, имеющие, как можно считать в первом приближении, вид пчелиных сот, распадаются. Более мелкие четырех- и трехкольчатые осколки (типа фенантрена и других ароматических углеводородов с конденсированными кольцами), насыщаясь водородом (кольцо за кольцом), будут превращаться вследствие распада образовавшихся жирных колец сначала в двухкольчатые углеводороды (гомологи нафталина) и, наконец, в гомологи бензола или даже, в зависимости от условий гидрирования, в гомологи циклогексана и циклопентана. Само собой разумеется, что при понижении температуры гидрогенизации (проводимой в пределах 550 —380°) и повышении гидрирующей эффективности катализатора, деструктивная гидрогенизация может быть остановлена и на стадии гомологов [c.154]

Для более мелкого измельчения применяются короткоконусные дробилки, имеющие большую зону параллельности и больший угол наклона конуса. [c.459]

Исходя из этих положений дпя гидравлических резаков принята сопловая сборка конфузорного типа с ради-апьно-трубчатым стабилизатором потока (рис. 50). Корпусом сборки является конический ствол, в котором соосно закреплены сопло и стабилизатор, состоящий из центральной конической трубки и припаянных к ней снаружи пластин. Пластины разбивают крупные вихри на более мелкие, уменьшая их масштабы и степень турбулентности в"уЯ раз (п = 5-7 - число ячеек стабилизатора). Толщина пластин и стенок трубки должна быть минимальной - не больше 2 мм, концы их плавно закруглены. Угол сходимости образующих центральной трубки выбирается таким, чтобы поджатие потока во всех ячейках было одинаковым, и рассчитывается по формуле [c.169]

Угол наклона конвейера лимитируется его типом, свойствами транспортируемого материала и, прежде всего, углом естественного откоса. Угол наклона конвейера выше для влажного и более мелкого кокса. Полученные Н. Т. Походенко совместно с Р. А. Керимо- [c.251]

Уюл захвата. Под углом захвата (а) у конусных дробилок для среднего-и мелкого дробления принимают угол между образующими внутреннего и внешнего конусов со стороны входа материала. Наибольший угол захвата должен быть таким, чтобк сжимаемые куски не выбрасывались вверх, иначе материал не будет захвагыват]1С [ и измельчаться. [c.69]

Низ лЬтка в зависимости от назначения питателя выполняют в виде сплошного дпа или набирают из колосников, подобно колос-, пиковому грохоту. Последний тип лотка применяют в случае подачи материала в измельчитель и необходимости вывода мелкой фракции из потока. Высота бортов лотка примерно в два раза больше размера самого крупного куска в подаваемом материале. Угол наклона лотка должен быть равным или несколько большим угла трения [c.342]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология