Основные методы коррозионных испытаний

При проведении коррозионных, испытаний важно, помимо правильного выбора метода испытания, выбрать и наиболее приемлемый способ оценки коррозионной стойкости. Ниже будут рассмотрены основные методы оценки коррозии. [c.11]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Коррозионные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозионно-активной среде и сравнительной коррозионной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наибольшую коррозионную стойкость сварного соединения. Методы отбора проб для химического анализа регламентированы ГОСТ 7122—54. [c.251]

Основные методы коррозионных испытаний [c.58]

Испытание качества покрытий также включает в себя и определение их антикоррозионных свойств. Основные методы коррозионных испытаний были рассмотрены в гл. П1. Другие методы (механические испытания, снятие электрических и оптических характеристик, электрохимические измерения, испытания с применением радиоактивных изотопов, определение состава коррозионных слоев при помощи электронной дифракции или электронного микрозонда) применяются в особых случаях. Оценка качества покрытий в значительной мере зависит от правильности метода исследования, а также от продолжительности испытаний. [c.233]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия коррозионно-активных сред. [c.33]

Возвращаясь к методам коррозионных испытаний на щелевую и питтинговую коррозию, следует отметить, что они в основном подразделяются на две группы [c.165]

Изложены основные принципы выбора метода коррозионных испытаний металлов, предназначенных дпя эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.208]

Описаны методы коррозионных испытаний применительно к условиям эксплуатации химической аппаратуры, технология основных видов противокоррозионных работ. Приведены сведения об отечественных материалах, используемых для изготовления и антикоррозионной защиты оборудования, сооружений, конструкций и приборов химической промышленности. [c.2]

Разнообразие коррозионных процессов и явлений привело к созданию множества специальных методов их экспериментального изучения. Конкретные задачи приводят к возникновению разновидностей одних и тех же методов, поэтому авторам не удалось достигнуть полноты их обзора. Ниже рассмотрены основные современные методы коррозионных испытаний. Наряду со стандартными отражены перспективные методы испытаний. [c.6]

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ УСКОРЕННЫХ МЕТОДОВ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.7]

Методы коррозионных испытаний можно разбить на три основные группы [c.13]

Задачей лабораторных ускоренных испытаний является получение в возможно более короткий срок результатов, позволяющих оценивать коррозионное поведение материалов в условиях эксплуатации. Ниже будут рассмотрены основные методы испытания, при которых воспроизводятся условия эксплуатации изделий в атмосфере и электролитах. [c.17]

Основным методом оценки коррозионной агрессивности реактивных топлив в настоящее время является испытание топлива на медной пластинке при 50 и 100° в течение 3 ч. (ГОСТ 632—52). Этот метод позволяет качественно- установить присутствие в топливе активных сернистых соединений и элементарной серы, но он не чувствителен к высокомолекулярным меркаптанам и органическим кислотам. [c.7]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и заш,иты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Находят применение физико-химические методы коррозионных испытаний, связанные с определением толщины и структуры пленок на металлах (оптические методы), с использованием меченых атомов и др. Однако при этом требуется обычно сложное и дорогостоящее оборудование, поэтому физико-химические методы применяют в основном для исследовательских целей. [c.49]

В книге рассмотрены основы теории коррозии применительно к подземным металлическим сооружениям. Изложены результаты длительных коррозионных испытаний металлов и методы оценки коррозионной активности почв. Основное внимание уделено вопросам применения различных методов защиты от подземной коррозии. Наряду с описанием свойств широко применяемых битумных покрытий и методов их нанесения приводятся результаты промышленных испытаний различных полимерных покрытий. Катодная защита подземных металлических конструкций является весьма эффективным средством борьбы с коррозией. В книге освещается теория катодной защиты и излагаются методы расчета катодной и электро-дренажной защиты. [c.2]

Согласно общепринятой классификации методы длительных испытаний образцов металла на коррозионное растрескивание под напряжением разделяются на две основные группы испытания при постоянной деформации испытания при постоянном напряжении. [c.176]

В основном установить характеристики металлических покрытий, подвергаемых коррозионному испытанию, можно на основе знаний эксплуатационных качеств металлов, используемых в определенной среде. Однако на практике полный потенциал системы покрытий можно выявить при условии тщательной проверки качества материалов с учетом метода нанесения [c.131]

Как видно из таблицы, максимально допустимые температуры эксплуатации значительно отличаются друг от друга. Таким образом, по результатам лабораторных коррозионных испытаний при повышенных температурах, имитирующих, казалось бы, работу покрытия в реальных условиях, нельзя с достаточным основанием судить о действительной коррозионной стойкости покрытий в промышленных условиях. Изучение основных закономерностей коррозионного разрушения в зависимости от различных параметров испытания, таких как время, температура, концентрация раствора, отношение объема реагента к площади образца и др.,— позволит выбирать конкретные условия для проведения коррозионных испытаний или разработать методы расчета, позволяющие устранять несоответствие между скоростью коррозии эмалевых покрытий в реальных условиях эксплуатации и в условиях лабораторных испытаний. [c.86]

Фундаментальные электрохимические исследования МКК сделали возможным создание новых ускоренных методов определения склонности нержавеющих сталей к этому виду локальной коррозии [48—52] и позволили сформулировать основные принципы разработки растворов для ускоренных коррозионных испытаний сталей на МКК [50, 51, 53]. [c.59]

Методы ускоренных испытаний должны учитывать условия эксплуатации, в частности, основные значимые факторы. Ускорения коррозионного процесса при этом нельзя достичь за счет изменения его механизма, например, введением более агрессивного компонента другой природы. Режим испытания необходимо подобрать таким образом, чтобы обеспечивалась высокая скорость коррозии в течение всего периода испытаний. [c.23]

Пористость коррозионными методами определяется без наложения и при наложении тока. Образец с покрытием подвергается действию коррозионного агента, который, разрушая подкладку, не действует на металл покрытия. В местах пор появляются продукты коррозии, которые и характеризуют пористость. Исходя из сущности метода видно, что пористость может определяться и при проведении уже рассмотренных коррозионных испытаний. Однако удобнее определять пористость, применяя реактивы, дающие с основным металлом окрашенные соединения. В табл. 19 приведены составы растворов для ряда покрытий и способы испытания пористости последних [12]. [c.176]

Защитная способность неорганических покрытий при ускоренных испытаниях определяется по потере массы образцов, количеству основного металла, перешедшего в раствор, времени до появления первого коррозионного поражения или по величине поверхности, занятой коррозией. Защитная способность неорганических пленок в большей степени зависит от их пористости и толщины. Поэтому, даже не проводя коррозионные испытания, некоторые данные о пленках можно быстро получить, применяя так называемый капельный метод. Сущность метода заключается в том, что после воздействия на пленку капли агрессивного реактива пленка частично разрушается, и начинается коррозия основного металла, о появлении которой судят по резкому изменению цвета капли. Время до изменения цвета определяется по секундомеру и служит характеристикой защитных свойств пленки. [c.181]

Одним из основных методов испытания металла на коррозионную стойкость является весовой метод. При испытании этим методом определяют разность веса образца металла до и после коррозии. Результаты испытаний относят к единице поверхности металла м , см ) и единице времени (час, сутки, год и т. д.). Таким образом, коррозионные потери могут быть выражены в г см ч г м день и т. д. Однако весовой метод не учитывает удельного веса металла. В результате этого при одной и той же потере веса для разных металлов уменьшение сечения металла будет различным. [c.14]

Результаты коррозионных испытаний и исследований должны сопровождаться достаточно полной характеристикой исследуемого металла химическим составом его (основными составляющими и примесями), структурой (характером структуры, величиной зерна, величиной структурных составляющих, характером и количеством неметаллических включений), технологической характеристикой (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации в процентах), состоянием поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождением (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). [c.363]

Характерные типы кривых коррозия — время изображены на фиг. 238. Однако, наряду с этим, известны также коррозионные разрушения, вызывающие в основном не изменение веса металла, а изменение его свойств, которые приводят к резкому уменьшению механической прочности металла и т. п. Этим объясняется, что нет и не может быть одного общего метода определения коррозионной стойкости металлов, что и привело к разработке различных методов коррозионных исследований и испытаний, из которых одни применяются в лабораторной практике, а другие — в производственных условиях. [c.313]

Технический комитет ИСО/ТК 156 Коррозия металлов и сплавов . Основным направлением деятельности ИСОДК 156 (секретариат — Россия) является стандартизация в области коррозии металлов и сплавов, включая методы коррозионных испытаний, методы предотвращения коррозии, а также координация деятельности в этих областях в ИСО. Разработку стандартов в ИСОДК 156 ведут 13 рабочих групп, состоящих из специа-листов-экспертов, персонально назначенных Р-членами. [c.21]

Рассматривается сопротивляемость зарождению и развитию разрушения в биметаллах перлитно-аустенитного класса (на примере плакированной стали Ст.З + 12Х1ШЮТ, полученной пакетной прокаткой) при циклическом нагружении в процессе электролитического наводороживания. Испытанию подвергались широкие плоские образцы при Н= 0,5 и тах = 0,8<5г- При определении напряжений брали суммарную толщину основной + плакирующий слои и прочностные характеристики металла плакировки равные основному слою. Наводороживание проводили электролитическим методом, коррозионную ячейку крепили на поверхности плакирующего слоя. Применяли два вида образцов - гладкие и с поверхностным концен фа-тором напряжешй в аустенитном слое в виде надреза фрезой толщиной 0,1 мм на глубину I ш и протяженностью 0,3 от ширины рабочей части образца. [c.54]

При использовании описанного метода струеударных испытаний наблюдается некоторое изменение в закономерности разрушения металла. Для образцов, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, период накапливания деформаций заметно уменьшается (см. табл. 12), что указывает на рост интенсивности разрушения металла опытных образцов (рис. 37). По характеру разрушения образцов можно судить о том, что в начальный период происходит быстрое разрушение окисных пленок и деформирование микроучастков основного металла. Поверхно- стный слой, ослабленный коррозией, разрушается быстрее, чем последующие слои металла. Поэтому на образцах, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, инкубационный период выявляется слабо. На этих же образцах стали, не подвергнутых коррозионному воздействию, инкубационный период более продолжителен. [c.66]

Для оценки ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ свойств рабочих и рабоче-консервационных моторных масел применяют методы, моделирующие условия преимущественного протекания химической коррозии. Противокоррозионные свойства масел и в СССР, и за рубежом оценивают как лабораторными, так и моторными методами. При исследовании противокоррозионных свойств масел лабораторными методами применяют в основном методы стандартные [54,55]. По ГОСТ 5162-49 определяется коррозионность (по методу Пинкевича) моторных масел. В нагретое до 140°С масло периодически погружаются пластинки из свинца или его сплавов и через 50 ч испытания определяется изменение веса пластинок. По ГОСТ 8245-56 определяется потенциальная коррозионность моторных масел (по методу НАМИ). Испытание проводится в приборе М-2, на свинцовой пластинке, периодически погружаемой в нагретое до 140°С масло в течение 10 ч. Оценивается убыль веса свинцовой пластинки. По ГОСТ 13517-68 определяется коррозионность масел в том же приборе в присутствии катализатора - нафтената меди в течение 25 ч. По ГОСТ 13300-67 определяются корроаяонныв 2 ) [c.24]

Успехи, достигнутые при исследовании коррозионно-электрохимического поведения пассивирующихся металлов и сплавов, позволили сформулировать основные принципы подбора растворов для ускоренных коррозионных испытаний сталей на склонность к МКК [150, 156] и сделать определенные практические рекомендации [150, 157, 158 . Так, с помощью потенциостатических исследований в работе [157] были определены условия ускоренного (48 вместо 144 ч по методу В) коррозионного испытания стали 0Х23Н28МЗДЗТ на склонность к МКК. [c.55]

Метод ASTM был разработан для определения коррозионной агрессивности бензинов, реактивных и дизельных топлив и растворителей по отношению к меди, но он носит название Оценка коррозионной агрессивности нефтепродуктов по отношению к медной пластинке . Поэтому модификации этого метода применяют для испытания и редукторных масел. В основном метод предназначен для определения коррозионной агрессивности редукторных масел, содержащих присадки, преимущественно противозадирные. Для установления активности редукторных масел с присадками по отношению к меди в спецификациях предусматриваются различные условия испытания и характеристики результатов этих испытаний. Если действие масла на медь оказывается чрезмерным, это свидетельствует о том, что медные сплавы (бронза), используемые [c.301]

Коррозионные испытания являются основой практических методов контроля коррозии и поэтому заслуживают более полного обсуждения, чем позволяет объем этого раздела. Подробное описание всех методов и техники применяемых в практике коррозионных исследований многих стран здесь не рассматривается. Вместо этого основное внимание направлено на рассмотрение сущности различных методов и обсуждение полученных результатов. Более детально с этой проблемой можно познакомиться по работам, приведенным в библиографическом списке, особенно по обстоятельным работам Чемпина [1] и Айлора [2]. [c.537]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]