Особенности конструкции крекинг-установок

Как известно, единственным промышленно освоенным процессом, позволяющим снизить вязкость прямогонных остатков и получить из них котельные топлива, является процесс термического крекинга. На современных НПЗ получили распространение установки термического крекинга, имеющие печь легкого крекинга, где крекируются тяжелые остатки, и печь глубокого крекинга где крекируются получаемые при легком крекинге средние дистиллятные фракции до бензина. Все эти установки спроектированы на переработку легких мазутов, при крекинге которых преследуется основная цель — увеличить выход бензина. Схема установки и конструкции аппаратов рассчитаны на крекинг легкого сырья (мазутов) при сравнительно мягких режимах. Температура на выходе из первой печи даже при крекинге мазута не превышает 480°С. Если для таких условий крекинга схемы и конструкции аппаратов, особенно конструкции печей, были приемлемы, то при крекинге остатков арланской нефти сохранить режим крекинга, не говоря уже об ужесточении его, оказалось практически невозможным. Высокое содержание асфальто-смолистых вешеств в остатках вызывает резкое сокращение циклов работы установки, что не позволяет ужесточить режим крекинга. Крекинг же при мягких режимах, как сказано выше, не обеспечивает достаточного снижения вязкости. Поэтому до недавнего времени стандартные по вязкости котельные топлива получали в основном на установках АВТ за счет снижения отбора светлых нефтепродуктов на АТ. Вакуумные части установок в некоторых случаях исключались из работы. [c.136]

Металлоконструкции третьей группы предназначены для размещения технологического оборудования и трубопроводов, одновременно они служат в качестве обслуживающих площадок. Подобные металлоконструкции отличаются большими габаритами в плане, большой высотой (около 80 м) и большой массой (несколько сотен тонн). Подобные металлоконструкции имеются на установках каталитического крекинга (см. рис. 6.4), где их масса составляет около 800 т, замедленного коксования (рис. 13.2) —масса около 400 т и др. Вследствие указанных особенностей такие конструкции монтируют укрупненными блоками массой до 100—200 т с применением решетчатых мачт, порталов, вантовых деррик-кранов и других такелажных средств. [c.374]

На современных установках созданы и используются специальные конструкции сопел, обеспечивающие степень дисперсности сырья менее 350 мкм и скорость подачи от 1 до 29 м/с (рис. 2.10). Для нормальной работы системы каталитического крекинга (особенно при использовании тяжелого сырья) необходимыми условиями являются [c.70]

Хотя практически используется и каталитический, и некаталитический пиролиз ДХЭ, в промышленности преобладает некаталитический термический крекинг. Конструкции печей и рабочие параметры варьируются от установки к установке, однако все они имеют ряд общих особенностей. [c.257]

Источником продуктов крекинга в природном газе (сажа и смолы) являются высшие углеводороды (от Сд и выше), термическая стойкость которых убывает с удлинением углеродной цепи. При разработке новых конструкций реакторов основное внимание уделяется повышению их единичной производительности, а также более рациональному конструированию отдельных узлов газодинамика смесителя и реакционной зоны, защиты ее поверхности от воздействия высоких температур, узла закалки и др. На стабильность работы установки существенное влияние оказывает степень очистки газов пиролиза и воды от сажи. Низкая степень очистки приводит к забивке технологического оборудования и снижению его рабочего пробега, увеличению количества загрязненных сточных вод, ухудшению санитарных условий работы [5]. Как видно из приведенных показателей работы, наиболее эффективным является применение электрофильтров, особенно в сочетании с дополнительной промывкой. Высокая эффективность дополнительной промывки обусловлена электризацией частиц сажи. Лабораторные исследования показали, что при предварительной электризации газо-сажевой смеси коэф- [c.368]

Наряду с взрывоопасными примесями, поступающими в воздухоразделительные установки с атмосферным воздухом, в блоки разделения могут поступать углеводороды, генерируемые в самой установке. Загрязнение воздуха маслом может происходить в фильтрах очистки воздуха от пыли, а также в компрессорах и детандерах при их неудовлетворительной конструкции и эксплуатации. Наряду с этим воздух при сжатии в поршневых компрессорах загрязняется продуктами термического крекинга масла в цилиндрах компрессоров, который особенно интенсивно протекает при температурах сжатия более 423 К (150 °С) и при использовании недостаточно стабильных типов масел. [c.18]

Реакторы с псевдоожиженным (кипящим) и фонтанирующим слоем впервые были применены в 30-х годах для обработки угля, несколько позже их стали использовать для сушки других крупнозернистых материалов. В конце 30-х годов печи кипящего слоя были применены в технологии цветных металлов (обжиг сульфидов цинка) и в других отраслях — для обжига известняков, сланцев и т. п. Особенно широкое распространение получили установки с псевдоожиженным слоем катализатора в процессах крекинга нефтепродуктов и в других отраслях органического синтеза. Сравнительно недавно эти прогрессивные аппараты были применены в промышленности редких и радиоактивных металлов, в частности, в технологии урана и облученных материалов. Реакторы разнообразных конструкций и назначений сравнительно за короткое время были испытаны и внедрены для осуществления большого числа процессов. [c.270]

В нефтепроводах коррозия также может иметь место особенно в низких местах, если трубопровод пересекает долину, так как в этом случае нефть и вода находятся одновременно в контакте с металлом. Но главные неприятности возникают в дестилляционных аппаратах, крекинг-установках и резервуарах для хранения нефти, где газообразный сероводород (а также хлористый водород, если вода содержит хлористый магний) приходит в соприкосновение с крышками этих устройств. Источником хлористого водорода является соленая вода и поэтому его присутствие можно избегнуть путем отделения воды от нефти. Во время дестилляции и крекинга появление коррозионно активных кислых паров часто предупреждается употреблением щелочи. Джиллет описывает применение с этой целью извести, что увеличивает время продолжительности жизни труб в самой горячей части дестилляционного устройства более чем на год. Вейсель-берг также нашел, что добавка извести (0,1% к сырой нефти) очень полезна при дестилляции и увеличивает время продолжительности жизни змеевиков и других угрожаемых деталей. Как защитное средство рекомендуется также каустическая сода. Эглоф пишет При нейтрализации сероводорода, образующегося при крекинге нефти, с высоким содержанием серы, было установлено, что каустическая сода снижает коррозию до 50%. Применение каустической соды не является только экспериментальным этот метод оказал реальную помощь более чем 10 нефтеочистительным заводам. Употребление каустической соды в данное время вошло в повседневную эксплоатационную практику нефтеочистительных заводов, имеющих крекинг-установки . Нельсон жалуется на то, что каустическая сода вызывает появление окалины и засорение труб и поверхностей выпарителей, однако в настоящее время этот способ широко применяется без каких-либо серьезных затруднений. Несколько лет назад рекомендовали аммиак, но оказалось, что он имеет сомнительную ценность вследствие диссоциации избыток аммиака действует на медные сплавы, если таковые применяются в конструкции. В общем, правильный выбор материала имеет большое значение. Применяемые высокохромистые стали (с содержанием хрома свыше 25%) и хромоникелевые стали 18/8 оказались в общем удовлетворительными, но стоимость их высока. [c.506]

В большинстве установок конверсия ДХЭ за проход составляет 50—60%. Для достижения такой конверсии температуру газов на выходе из трубок печи поддерживают равной приблизительно 500 °С. Профиль температур по длине трубки зависит от конструкции печи и принятого технологического режима. На некоторых установках входящие газы нагревают быстро и поддерживают примерно одинаковую температуру по всей длине трубкп в других установках газы нагревают медленнее Поскольку реакция крекинга сильно эндотермична, очень трудно получить заданный профиль температуры, особенно если процесс осложнен другими реакциями. Поэтому конструкция горелок, их размещение в печи и режим горения силь , о меняются при переходе от одной установки к другой. [c.259]

Опыт освоения установки замедленного коксования на НУНПЗ в 1956 году позволил выявить ряд положительных сторон данного процесса, а также трудностей, возникших при коксовании тяжелых нефтяных остатков, особенно крекинг-остатка. Были выявлены некоторые дефекты в аппаратурном решении как строительных аппаратов, так и узлов на установке 21-10 . Часть недостатков в конструкции установки была устранена, но для устранения некоторых из них потребовалось выполнение дополнительных проектных и монтажных работ. [c.155]

На практике указанные рекомендации не всегда выполняются, так как обычно расстояние между тарелками определяется не только оптимальной конструкцией колонны. Для большинства ректификационных колонн нефте- и газоперерабатываюших заводов (особенно это относится к установкам АВТ и каталитического крекинга) расстояние между тарелками обусловливается удобством чистки, ремонта и инспекции тарелок в колоннах диаметром до 1,5—2 м оно должно быть не менее 450 лл в колоннах большего диаметра — не менее 600 мм в местах установки люков— не менее 600 мм. Для колонн, устанавливаемых в помещении, расстояние между тарелками принимают обычно не более 350 мм. [c.116]