Обогрев и охлаждение реакционных аппаратов

Обогрев и охлаждение реакционных аппаратов. Способ обогрева и охлаждения реакционных аппаратов зависит, в первую очередь, от температуры процесса и затем от характера выбранных теплоносителей и охлаждающих агентов. [c.52]

Реакцию омыления осуществляют в аппарате из нержавеющей стали, имеющем мешалку, обратный холодильник и рубашку, служащую для обогрева и охлаждения реакционной среды. После тщательного перемешивания поливинилацетатного лака, разбавленного метиловым спиртом и водой, в аппарат вводят спиртовой раствор щелочи. По мере омыления полимер теряет свою растворимость в спирте, что вызывает выпадение поливинилового спирта сначала в виде геля, а затем в виде тонкой суспензии. Реакцию омыления ведут при температуре 28—30° С в течение 5—б час и 15—20 мин при температуре кипения растворителя. Для прекращения реакции выключают обогрев и в аппарат вводят воду, после чего отгоняют часть метилового спирта. Затем в аппарат отдельными порциями загружают воду для растворения полимера, отгоняя каждый раз перед добавлением очередной порции воды определенное количество метилового спирта. Это повторяется до тех пор, пока содержание метилового спирта в растворе не будет превышать 2%. Водный раствор поливинилового спирта имеет обычно концентрацию 10—11%. Полимер всегда содержит некоторое количество (2—3%) не вступивших в реакцию эфирных (ацетильных) групп. [c.138]

В подавляющем большинстве случаев процессы получения полимеров проходят в реакторах с мешалками (рис. 5). Реактор представляет собой металлический цилиндрический аппарат с выпуклым приварным днищем и выпуклой крышкой, закрепленной на болтах. В аппарате имеется мешалка (как правило, якорная). Реактор снабжен рубашкой для охлаждения реакционной массы водой или обогре- [c.21]

Изомеризация псевдоэфедрина. Процесс изомеризации ведут в стальном освинцованном аппарате, снабженном масляным обогревом и обратным холодильником. В аппарат загружают серную кислоту с удельным весом 1,4 и при перемешивании добавляют необходимое количество псевдоэфедрина по расчету. Массу постепенно нагревают, включая электро-обогрев, и доводят до кипения. Масло в бане имеет температуру 140—150°. Через некоторое время берут пробу на определение избыточной кислоты, которой должно быть не более 40—43%. По окончании процесса остывшую реакционную массу передают в другой аппарат. В этом аппарате в охлажденную до 50° массу при перемешивании тонкой струей постепенно добавляют 25%-ный раствор аммиака. Затем ее доводят раствором аммиака до слабокислой реакции на бумажку конго и через некоторое время — до явно щелочной на фенолфталеин. В результате выделяется псевдоэфедрин, который отделяют от эфедрина (в виде масла) на центрифуге. Процесс изомеризации проходит лишь на 50%. Маточный раствор, содержащий эфедрин, обрабатывают дихлорэтаном, аналогично первичной обработке. [c.573]

Для снятия крышки аппарата служит пневмоподъемник крышка поднимается с помощью специальных ушек 9. Обогрев или охлаждение полимеризатора, а также массы реакционной жидкости или полимера, находящейся в аппарате, производят горячей или холодной водой, подаваемой в рубашку аппарата. [c.354]

При получении. карбамида образуется большое количество реакционной воды. Сточными водами являются также конденсат острого пара, подаваемого в паровые эжекторы, десорбер и другие аппараты, вода, образующаяся при охлаждении сальников плунжерных насосов, смывы с полов и другие неорганизованные сбросы (промывка оборудования, обогрев предохранительных клапанов и т. п.). [c.340]

Пример химической защиты реакционного аппарата. Наиболее рационально химическая защита решена в реакционном аппарате, изображенном на рис. 2.20, предпазначенпом для проведения химических процессов в сильно агрессивных горячих (/ до 200°С), кислых или переменных (кислота — щелочь) средах. В аппарате допускается обогрев паром или высокотемпературным органическим геплоносителем и охлаждение водой или рассолом. [c.71]

Конденсацию 4-нитрофенола н 4-нитрохлорбензола в среде нитробензола в присутствии поташа проводили стальном эмалированном реакторе емкостью 3,2 м , снабженном якорной мешалкой и рубашкой для обогрева жидкой дифе-иильной смесью (ВОТ). Нагрев реактора с загруженным сырьем проводили около суток. При температуре реакционной массы 250 С возникла утечка паров нитробензола через сальник вала мешалки, и аппарат был поставлен на охлаждение. После устранения утечки обогрев реактора продолжили. Примерно через сутки произошел выброс реакционной массы. [c.346]

Обогрев или охлаждение реагирующей массы в реакционном котле осуществляется с помощью рубашки 1ли змеевика, помещаемого внутрь аппарата. Иногда гакой котел конструктивно выполняют в виде корпуса л вкладыша с мешалкой. Вкладыш покоится в легкоплавком сплаве, необходимом для улучшения теплопе-эедачи и достижения условий мягкого обогрева. Такой зеактор называется автоклавом автоклавы работают [c.115]

В настоящее время в промышленности алкидиые полимеры-получают периодическим и полунепрерывным методами. И в том, и в другом случае основными аппаратами, в которых проводятся стадии переэтерификации и полиэтерификации, являются реакторы, снабженные устро1тствами для нагрева, охлаждения и перемешивания реакционной массы Поскольку переэтернфикацию и поликонденсацию проводят при температурах 200—250 °С, реактор либо обогревают высококипящими теплоносителями (ВОТ), либо применяют электроиндукционный обогрев (рис 2 2) Последний благодаря меньшей инерционности обеспечивает более тонкое регулирование температурного режима в реакторе Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дополнительных сооружениях, требующих специального обслуживания (котельной ВОТ), трубопроводах и насосах для транспортирования ВОТ, облегчается автоматизация производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда Однако электроиндукционный обогрев экономически невыгодно применять в районах с дефицитной электроэнергией [c.66]

Полиэтерификация алкидной смолы. Полиэтерификацию и полимеризацию (уплотнение) смолы производят аезотропным методом в реакторе 15 (емкостью 32 м ), в который из емкости 13 погружным насосом 14 загружают кислый переэтерификат, а через счетчик-дозатор подают ксилол в количестве 1—3% от массы переэтерификата. Выделяющиеся в процессе синтеза смолы пары воды и ксилола конденсируются в наклонном конденсаторе 16. Конденсат поступает в разделительный сосуд 17, где расслаивается на два слоя — ксилол и воду. Ксилол через переливную трубу возвращается в реактор, а вода непрерывно сливается в мерник реакционной воды. Процесс уплотнения смолы проводят в реак< торе 15 при 200—240 °С до достижения требуемых кислотного числа и вязкости. После этого обогрев прекращают, охлаждают смолу через аппарат воздушного охлаждения до 160—170 °С и сливают в смеситель. [c.34]

После загрузки фенола и формалина в варочно-сушильный аппарат в него сливают половину заданного количества соляной кислоты и смесь перемешивают 10 мин, после чего определяют величину pH, и при отклонении от установленной нормы (1,6—2,3) корректируют кислотность среды. Смесь нагревают в варочно-сушильном аппарате в течение 30—45 мин до 70—75 °С при работающей мешалке, затем внешний обогрев прекращают, и дальнейший подъем температуры происходит за счет тепла, выделяющегося при ноликонденса-ции фенола с формальдегидом. На этой стадии процесса реакционная масса расслаивается на нижний, смоляной слой и верхний, водный (надсмольные воды, содержащие непрореагировавшие фенол и формальдегид). Когда температура реакционной массы достигнет 90 °С, останавливают мешалку и в рубашку подают охлаждающую воду, во избежание чрезмерно бурного течения процесса. Когда реакционная масса начинает равномерно кипеть, прекращают охлаждение аппарата, включают мешалку и добавляют вторую порцию соляной кислоты. Через 10—15 мин после добавления второй порции кислоты интенсивность процесса уменьшается и аппарат снова начинают нагревать паром, поступаюпщм в рубашку. Во время процесса поликонденсации холодильник варочного агрегата работает как обратный. После окончания стадии ноликонденсации смолу сушат, при этом из реакционной массы удаляются все летучие компоненты вода, метанол, содержавшийся в формалине, непрореагировавшие фенол и формальдегид и катализатор. Перед началом сушки холодильник варочного аппарата переключают на прямой. Сушат смолу под вакуумом, постепенно увеличивая глубину вакуума и доводя его к концу сушки примерно до 700 мм рт. ст. [c.237]

Реакционная секция печи пиролиза имеет стальной каркас с внутренней подвесной огнеупорной кладкой, внутри печи расположены 30 параллельных горизонтальных реакционных труб диаметром 58 X 5 мм из сплава Л Ь 2 (Х25Ю5). Реакционные трубы в утри печи уложены на сплошную ступенчатую кирпичную опору. Реакционные потоки объединяются в закалочном аппарате, куда для быстрого охлаждения газа подается распыленная форсунками вода. Пирогаз вместе с парами воды после закалки и отбора, пробы отправляется в печь--трубу на сжигание. Обогрев реакционной секции печи производится панельными беспламенными инжекционными горелками за счет сжигания туймазинского топливного газа. На фиг. 2 показан вид реакционной секции печи с новым закалочным аппаратом. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология