Аппараты реакционные,

При уточненном расчете номинального объема реактора примем время подготовки реактора к новому циклу т, = 12 мин = = 720 с. Для заполнения аппарата реакционной массой используем насос iVa Ах—4, имеющий производительность Уне = 6 м /ч (см. рис. 4.2). Тогда согласно (9.27) время заполнения реактора [c.257]

Нерастворимость тяжелого масла О в реакционной массе при низких температурах (рис. У-З) дает основание считать, что в качестве эффективного устройства для осуществления процесса разделения может быть применен отстойник. Это решение обусловливает необходимость охлаждения вытекающей из аппарата реакционной массы до температуры 38° С и ниже. Верхний слой, отбираемый из отстойника, надо подвергать ректификации, отделяя вещество Р в качестве дистиллята. [c.52]

На рис. 165 изображен стальной редуктор со сферическими днищем и крышкой, рубашкой и якорной мешалкой. Процесс восстановления проводится непрерывно в нескольких последовательно установленных аппаратах. Реакционная масса поступает из предыдущего аппарата по трубе / в нижнюю часть редуктора и удаляется из пего через штуцер 2, что способствует удлинению пути движения перерабатываемых в аппарате веществ. [c.286]

Периодические процессы синтеза аминов из хлорпроизводных проводят в автоклавах с мешалкой и рубашкой для подогрева реакционной массы паром (или высокотемпературными теплоносителями) и охлаждения водой. Непрерывные процессы осуществляют в трубчатых реакторах с трубами малого диаметра, что позволяет уменьшить толщину стенок и турбулизовать режим движения жидкости. Одним из вариантов является проведение реакции в системе из подогревателя и адиабатического реактора — в первом аппарате реакционная масса нагревается до нужной тем- [c.277]

Большинство аппаратов реакционной секции сделаны из торкретированной углеродистой стали. Применение дорогостоящих сплавов требуется лишь на относительно коротких участках трубопроводов и для изготовления парогенератора. [c.275]

Нагревание сырья на крекинг-установке происходит в трубчатой печи, а выдерживание в зоне реакции осуществляется в специально выделенной секции змеевика трубчатой печи или в отдельном аппарате — реакционной камере. Процесс ведут под давлением от 25 до 50 ати (о значении давления в процессе крекинга говорилось в 92). [c.236]

При температурах ниже 1300°С, имеющих место в промышленных аппарат -, реакционная смесь состоит практически из пяти или шести компонентов H СО, iT.i , и иногда, свободный углерод не выделяется. В атом случае расчет равновесного состава можно существенно упростить. Расчет проводим на один грамм-атом углерода. За неизвестные примем л - степень конверсии метана (отношение количества углерода, содержащееся СО и к общему количеству углерода) и у - степень конверсии СО (отношение количества углерода), содержащегося в СО , is. количеству углерода, содержащегося [c.25]

Процесс полимеризации в растворе периодическим методом (рис. 2.1) осуществляется в полимеризаторе 5 из хромоникелевой или хромистой стали вместимостью 10—20 м , снабженном якорной или рамной мешалкой с частотой вращения 2—35 об/мин, рубашкой и конденсатором-холодильником 4. В соответствии с заданной рецептурой из мерников / и 2 в полимеризатор подают ВА и метанол, а из реактора приготовления ДАК 3 — мета-нольный раствор инициатора с концентрацией 4—5% (масс.). Полимеризатор обогревается горячей водой, подаваемой в рубашку аппарата. Реакционная смесь закипает при 59—62°С (в зависимости от содержания в ней растворителя) и избыток теплоты экзотермической реакции отводится за счет испарения [c.48]

Как известно [], 21, процесс замедленного коксования протекает в две стадии. На первой— исходное сырье быстро нагревается й трубчатых змеевиках до 490—5Ю°С. При этом происходит частичное его испарение и разложение с образованием более легких и тяжелых продуктов, чем исходное сырье. Паро-жидкостная смесь поступает в пустотелый адиабатический аппарат — реакционную камеру. За счет большего, чем в трубчатом змеевике, времени пребывания в камере глубже идут реакции термической деструкции, полимеризации и поликонденсации. Это приводит к образованию целевого продукта — кокса, а также газа, бензина, газойлевой -фракции. В камере происходят сложные химические превращения, в результате которых совершается непрерывный процесс перехода системы из одного состояния в другое. Каждое новое состояние обладает иным запасом внутренней энергии, чем предыдущее. [c.133]

В числителе взят удельный расход 0)4, поскольку минимальное количество вытекающей из аппарата реакционной массы наблюдалось в опыте 4. [c.180]

Важнейшим параметром технологического режима, специфичным для гетерогенных каталитических процессов, является чистота поступающей в контактные аппараты реакционной смеси, отсутствие в ней примесей веществ, отравляющих катализатор. [c.232]

Поскольку реакции синтеза эфира и его разложения являются равновесными [59, 60], непрерывный вывод продуктов реакции имеет важное значение. В связи с этим лучший вариант выделения изобутилена из углеводородных смесей достигается при проведении процессов взаимодействия со спиртом и разложения эфира в присутствии гетерогенного катализатора в аппаратах реакционно-ректификационного типа [53]. Смесь углеводородов, содержащих изобутилен, смешивается с метанолом и подается в среднюю часть колонны-реактора. С верха этого реактора отбирается фракция непрореагировавших углеводородов, снизу - продукт реакции - эфир, который направляется в следующую колонну-реактор для разложения. С верхней части реактора выводится трег-олефин, снизу или сбоку - метанол, который вновь подается в первый реактор. [c.27]

Наиболее перспективным материалом для изготовления аппаратов (реакционны.х и емкостных, скрубберов, насадочпых колонн), устойчивых к дс11ствию 0 )1 апических растворителей (хлор-бсп.зо, К1, анилина и др.), органических и неорганических кислот (5—37%-ной уксусной ледяной), являются стеклопластики. Колонны из стеклопластика, плакированного термопластами, К КО-мендуют для широкого применения в условиях агрессивных сред ра.. личных производств. [c.68]

После контактного аппарата реакционная масса направляется на конденсацию для отделения продуктов реакции от воды. Оставшаяся смесь дистилляцией в вакууме разгоняется на фракции, одна из которых представляет чистый стирол. За один цикл через контактную массу превращению подвергается около 40% этилбензола и выход стирола составляет не менее 90% от исходного этилбензола (см. нижеприводимую схему). [c.528]

Для аппарата, реакционный объем которого вычисляется по формуле V =УЛС,, вместо скорости процесса и/ л ставится его выражение, причем X, 2 и Я определяются теми аналитическими зависимостями, которые нами получены (8), а входящая во все эти уравнения величина у (в данном случае это аргумент, относительно которого у нас найдены все функции) имеет значение, полученное в результате экспериментального распределения продуктов реакции при заданной степени преврашения целевого продукта. Аналогичным образом определяется выход и других продуктов реакции при заданной степени превращения. С точки зрения математической обработки расчет реакционного объема аппарата, работающего в режиме смешения, не вызывает трудности. Для сравнения приведем метод расчета аппарата вытеснения на мак-ро- и микроуровнях. Длина такого аппарата должна определяться из уравнения (66). В этом уравнении при [c.90]

В периодических взрывоопасных процессах особое внимание должно быть уделено качеству контроля сырьевых материалов перед их загрузкой в аппарат, повыщению надежности систем загрузки продуктов в установленной последовательности и в строго заданных количествах с регламентированной скоростью загрузка жидких компонентов, как правило, должна производиться через мерники. В отсутствие специальных мерников или при экономической нецелесообразности их применения (например, при больших объемах аппаратов) реакционные аппараты должны быть оснащены надежными уровнемерами с автоматическими сигнализаторами и блокировками, прекращающими [c.247]

После первого контактного аппарата реакционная смесь, содержащая раствор карбонилов кобальта, направляется в реактор, где заканчивается процесс. [c.354]

Технологический процесс заключается в следующем. Предварительно нагретые пары изопропилового спирта поступают в трубчатый контактный аппарат. Реакционные трубы заполнены катализатором и обогреваются снаружи горячими продуктами сгорания. Катализатором служит окись цинка на пористом носителе. При температуре 400—450° происходит каталитическое разложение изопропилового спирта на ацетон и водород. [c.292]

Трубном Пространстве, что компенсирует поглощение тепла из-за эндотермичности процесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе (на рисунке не показан), а в случае летучих продуктов их дополнительно улавливают водой. Полученный конденсат (и водные растворы) ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший спирт, возвращаемый на дегидрирование. [c.455]

Процесс гидрирования ацетальдегида проводят при 160—170°, пропуская смесь паров ацетальдегида и водорода над катализатором (мелко раздробленный никель на каолине). Выделяющееся в процессе гидрирования тепло отводится с водородом, подаваемым в значительном избытке. Гидрирование проводится в цилиндрическом контактном аппарате, имеющем внутри несколько полок, на которых слоем толщиной 100 мм помещается катализатор. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают, и сконденсировавшийся этиловый спирт подвергают ректификации. Непрореагировавший водород возвращают в цикл. [c.185]

Два компоненту фотосинтетического аппарата — реакционные центры и электронтранспортные системы — всегда локализованы в клеточных мембранах, представленных ЦПМ и у большинства фотосинтезирующих эубактерий развитой системой внутрицитоплазматических мембран — производных ЦПМ (см. рис. 4). Локализация светособирающих пигментов в разных группах фотосинтезирующих эубактерий различна (табл. 22). У пурпурных бактерий, гелиобактерий и прохлорофит светособирающие пигменты в виде комплексов с белками интегрированы в мембраны (рис. 72, А). В клетках зеленых бактерий и цианобактерий основная масса све-тособирающих пигментов находится в особых структурах, прикрепленных к поверхности мембраны, но не являющихся ее компонентом. Это хлоросомы зеленых бактерий и фикобилисомы цианобактерий (см. рис. 4). [c.274]

Трубы, заполненные катализатором или погруженные в слой катализатора, одновременно служат для подогрева входящего газа в этом случае принято говорить о внутреннем теплообмене. По существу, однако, решетчатые реакторы, в которых слой разбит на секции, а между секциями установлены теплообменники, также могут быть отнесены к категории реакторов с внутренним теплообменом. С другой стороны, следует выделить реакторы с наружными теплообменниками, выполненными в виде наружной охлаждающей рубашки или отдельного аппарата. Реакционный газ может охлаждаться косвенно, через стенку теплообменника, или непосредственно подачей свежего холодного газа в пространство между секциями. Вводить холодную струю в пространство между последними ступенями не рекомендуется, так как это снижает степень превращения. На рис, -30 изображен решетчатый реактор фирмы СНет еЬаи . [c.340]

Псходным1[ даи[[ыми для проектирования являются число и иосмедоватсльность стадий процесса тип аппаратов, применяемых на каждой стадии объемы реакционной массы, перера-баплваемой на стадиях для получения единицы массы готового п[1()дукта (определяются по соотношениям материального баланса) коэффициенты заполнения аппаратов реакционной мас-продолжительность технологических циклов стадий. [c.185]

После окоичаиия технологического процесса в аппарате / [ реакционная масса мгновенно передастся в емкость // продолжительность технологического цикла аппарата 7 —ть в аппарате Я2 также протекает технологический процесс продолжительность цикла аппарата Яг—то. По мере готовности аппарата Я2 из промежуточной емкости в него мгновенно передается порция реакционной массы. [c.195]

Если обозначить и,/ = 5,/ 1 ( =1,и /=1,т)—объем реакционной массы, перерабатываемой на стадии / для получения единицы массы целевого продукта Рг, ф г/, — соответственно верхний и пижний пределы занолнения технологических аппаратов реакционно массой У, — определяющий размер (для емкостных аппаратов — объем) аппарата стадии , то справедливы следующие двусторонние ограниченпя [c.210]

Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования сииртов представлена на рис. 138, В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вмсстс с воздухом чере ) специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом (циркуляция его в системе осуществляется газодувкой 4). Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где он нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в тоубах нах()дится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в межтрубном пространстве, что 1 омпеисирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе (на рисунке не показан), а в случае летучих продуктов нх дополнительно улавливают водой Полученный конденсат (и водные растворы) ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший сиирт, возвращаемый на дегидрирование, [c.473]

Углубление крекинга в реакционном змеевике печи лимитируется коксообразованием. Если же продукты крекинга из трубчатой печи ввести в дополнительный аппарат — реакционную камеру, то при соответствующих условиях можно углубить процесс крекинга без заметного дополнительного коксообразовапия и тем самым увеличить общий выход бензина.- [c.247]

Для алкилирования изобутана бутиленами применяют также каскадный реактор (рис. ХХ1У-5), особенностью которого является отвод тепла за счет частичного испарения углеводородной фазы (в основном изобутана). В аппарате реакционная зона разделена 1-образными перегородками 3 на ряд последовательно соединенных секций (см. рис. ХХ1У-5, пять секций). В каждую секцию вмонтирован цилиндрический контактор с пропеллерным насосом 2. Циркулирующий изобутан вместе с серной кислотой поступает в головную часть аппарата 4 и проходит последовательно все секции, образуя основной поток. Охлаждение в аппарате осуществляется испарением части углеводородов. Пары углеводородов отводят сверху, затем после компрессии и охлаждения их подают в головную часть аппарата, где, смешиваясь с основным циркулирующим потоком, снижают температуру потока до его рабочей температуры. [c.638]

Оригинальной конструкцией отличается реактор для алкилирования, изображенный на рис. 22. И. Особенностью этого аппарата является отвод тенла за счет частичного иснарения углеводородной фазы (в основном изобутана), отсасываемой из аппарата компрессором и после конденсации и охлаждения возвращаемой обратно я процесс. 13 этом аппарате реакционная зона разделена на три по-сл( довательно соединенные секции, в каждую из которых подается исходное сырье — смесь бyтпJteнoв с изобутаном в отношении 1 1,15 реактор конструктивно совмещен с отстойной зоной для отделения кислоты от углеводородов. Свежая серная кислота и рециркулирующий изобутан целиком подаются в первую секцию. Такая по- [c.624]

Полимеризация может быть осуществлена в реакторе с мешалкой, а также в трубчатом реакторе. Оба реактора непрерывного действия. Первый относится к аппаратам идеального смешения, второй — к аппаратам идеальнего вытеснения. Аппараты идеального смешения характеризуются постоянством концентрации реагентов во всем реакционном объеме. Постоянство концентрации обеспечивается тщательным и мгновенным перемешиванием поступающей жидкости с имеющейся в аппарате реакционной средой. Расчетное и фактическое время пребывания частиц в реакционной зоне неодинаково, что объясняется большими скоростями диффузии и изменением концентрации частиц по длине аппарата вследствие проскоков. [c.94]

От.метим также, что коэффициент заполиения аппаратов реакционной массой должен быть всегда меньше единицы, иначе воз- [c.58]

Для лучшего перемешивания в донейтрализаторе организована естественная циркуляция раствора, которая достигается в результате устаиовкн по центру аппарата реакционного стакана в виде цилиндрической обечайки, имеющей в верхней своей части ряд отверстий. Отверстия предназначены для выхода пара и жидкости в кольцевое пространство между реакционным стаканом и наружной обечайкой. [c.181]

Парогазовая смесь после испарителя проходит перегреватель 5, нагреваясь до 155 °С, и с такой температурой подается в контактный аппарат 6 Здесь на никель-xpoMoBOiM катализаторе фенол гидрируется до циклогексанола Выходящие из контактного аппарата реакционные газы направляются в теплообменики 8, последовательно соединенные между собой В теплообменниках частично конденсируются продукты реакции, и конденсат поступает в сепаратор 11. [c.92]

S первый — основной реактор. Процесс проводят при 60° и концен-грации Na lOa 100 г/л, H2SO4 400—500 г/л. Пройдя первый аппарат, реакционная масса затем поступает во второй — вспомогательный реактор, в котором концентрацию ЫаСЮз поддерживают равной О—20 г/л за счет непрерывного добавления метанола. [c.708]

При 125 °С подачу пара в рубашку реактора прекраш,ают и начинают равномерно вводить в аппарат реакционную смесь с такой скоростью, чтобы температура не превышала 123 2 °С. После введения всей смеси перемешивают реакционную массу в течение 3 ч при 120—126 °С. Затем обогрев отключают и при работаюш,ей мешалке подают дополнительное количество ксилола с тем расчетом, чтобы получить 30—35%-ную суспензию фенилмагнийхлорида в ксилоле, II смесь перемешивают еш,е 1 ч при 20—25 °С. [c.23]

Из контактного аппарата реакционная смесь со следующим составом формальдегид 25%>, метиловый спирт и прочие органические вещества 14—16%, реакционная вода 12—13%, инертные газы 44—46% очищается от пыли, сажи и смолистых веществ в сепараторе-ловушке 6. предварительно охладившись в трубчатом теплообменнике, смонтированном вместе с контактным аппаратом. Быстрое охлаждение реакционной смеси до температуры 110—120° конденсатом пара способствует прекращению побочных реакций. При этом получается пар низкого давления, используемый в испарителе 3 для подогрева метанола. Далее реакционная смесь через барботер поступает в поглотительно-разделительную колонну 8. Снизу колонны через холодильник 9 в вакуум-приемник 10 отбирают готовый формалин. Колонна орошается конденсатом из дефле1гматора 13, поглотительной колонны, обратного холодильника //, остатками от переработки конденсата из ректификационной колонны 17 [c.159]

Подобное выдерживание сырья осуществляется или в специально отведенных трубах крекинг-печн, или в выносном цилиндрическом аппарате — реакционной камере. [c.143]

В двухстадийном процессе окисление этилена катализаторным раствором и регенерацию последнего воздухом проводят в разных аппаратах. Реакционными аппаратами в данном случае являются барботажные колонны, которые с целью интенсификации массопереноса иногда заполняют насадкой. Из-за сильнокорродирую-щей катализаторной среды колонны выполняются из титана или других кислотостойких материалов. [c.460]

Периодические процессы синтеза аминов из хлорпроизводных проводят в автоклавах с мешалкой и рубашкой для подогрева реакционной массы паром (или высокотемпературными теплоносителями) и охлаждения водой. Непрерывные процессы осуществляют в трубчатых реакторах с трубами малого диаметра, что позволяет уменьшить толщину стенок и турбулизо-вать режим движения жидкости. Одним из вариантов является проведение реакции в системе из подогревателя и адиабатического реактора в первом аппарате реакционная масса нагревается до нужной температуры и одновременно эмульгируется. Ввиду выделения НС материал для реактора нужно выбирать кислотостойким или защищать его от коррозии. Однако для синтезов некоторых алифатических аминов можно применять обычную сталь благодаря ингибированию аминами кислотной коррозии. [c.265]

Если сравнить технико-экономические показатели существующих методов, то легко можно видеть, что для различных вариантов окислительного пиролиза не имеется особенной разницы в данных, поскольку температуры лодогрева исходных газов одинаковы, расходы газа на подогрев и процесс также практически одинаковы в связи с идентичностью химического процесса. Отличием отдельных способов является разница в конструкции основного аппарата реакционной печи и в схеме выделения ацетилена из реакционных газов. Общие технико-экономические показатели метода находятся в настоящее время на следующем уровне (на 1 т ацетилена) [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология