Теплоносители высококипящие

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Как указано, в качестве теплоносителя обычно служит насыщенный или слабо перегретый водяной пар, характеризующийся высокой скрытой теплотой конденсации, высоким коэффициентом теплоотдачи. Кроме того, паровой обогрев отличается удобством регулирования. Газовый и электрический нагрев, а также нагрев высококипящими теплоносителями применяют лишь при высокой температуре кипения растворов, исключающей применение водяного пара. Необходимо отметить, что схему выпарной станции следует выбирать в соответствии с теплосиловым хозяйством завода. Кроме того, надо подчеркнуть, что многокорпусную выпарную установку необходимо рассматривать как единое целое, так как изменение режима в одном аппарате сказывается на работе остальных. [c.196]

Для вулканизации многих формовых изделий требуется высокая температура, достигающая 200 °С. Чтобы нагреть плиты пресса до такой температуры, требуется пар давлением более 2 МПа, который на действующих заводах РТИ получить трудно, так как это сопряжено с реконструкцией всей тепловой системы завода и ведет к удорожанию тепловых сетей и арматуры. Поэтому целесообразно применять прессы с электрообогревом или использовать в качестве теплоносителей высококипящие органические жидкости. [c.521]

В настоящее время в химической технологии, в частности в промышленности органических полупродуктов, в зависимости от температуры реакции используются различны теплоносители. При нагревании до температур порядка 140° применяется водяной насыщенный пар низкого давления, при нагревании примерно до 180 —пар высокого давления, при нагревании до более высоких температур используются топочные газы, образующиеся в результате сжигания газообразного и жидкого топлива, или же нагретые высококипящие жидкости, расплавленные смеси солей некоторых неорганических кислот, пары высококипящих жи -костей, перегретые жидкости и электрический ток. [c.22]

При всех своих достоинствах обогрев перегретой водой неудобен тем, что происходит при высоких давлениях, порядка 200 ат, и связан, следовательно, с применением особо прочных и дорогих трубопроводов. Этот недостаток в значительной степени или полностью устраняется при использовании в качестве теплоносителей высококипящих жидкостей. На первый взгляд кажется, что одной из подходящих для этой цели жидкостей является минеральное масло, применяющееся для наполнения масляных бань. Однако применение минеральных масел для циркуляционного обогрева крайне неудобно, во-первых, тем, что обыч-, ные сорта минеральных масел, как мы видели выше, могут применяться лишь при обогреве до температур не выше 250° и, во-вторых, тем, что вследствие малой теплоемкости масла, равной 0,4 кал/кг, необходимо употреблять слишком [c.221]

При однократной перегонке высококипящих остатков в вакууме возможны осложнения, обусловленные использованием аппарата ОИ. Рекомендуется поддерживать постоянной скорость подачи сырья 400 мл/ч, для того чтобы обеспечить время пребывания жидкой фазы в испарителе от 19 до 70 мин в зависимости от доли отгона. Состояние равновесия следует считать достигнутым при совпадении температур жидкой и паровой фаз и температуры теплоносителя в бане с заданной точностью 1—2%. Максимальные колебания давления в системе не должны быть более 1,33 гПа, возможные изменения доли отгона составят при этом не более 1,5—1,7% (масс.). Надежность экспериментальных данных однократного испарения смесей следует косвенно проверять по непрерывному характеру изменения некоторых свойств паровой и жидкой фаз в зависимости от доли отгона, а именно плотности, молекулярной массы и коксового числа [58]. [c.59]

I — теплоноситель И — сырой продукт 11 остаток IV — на полимеризацию V — дихлорэтилен VI — высококипящие продукты. [c.284]

Обогрев кубов с помощью теплоносителей применяют в тех случаях, когда непосредственный обогрев аппарата невозможен и требуется особенно мягкий и равномерный режим нагревания. Например, применение теплоносителей необходимо при отгонке низкокипящего компонента от основной высококипящей фракции, поскольку при непосредственном обогреве в этом случае после отгонки низкокипящего компонента температура резко повышается. [c.397]

В газе, могут давать ацетилениды, поэтому они не должны применяться для изготовления аппаратуры. Интенсивный отвод реакционного тепла в этом процессе весьма важен, так как при температуре выше 300° С ускоряется реакция полного окисления этилена до двуокиси углерода и воды. Реакционное тепло отводится циркулирующими высококипящими органическими теплоносителями или испаряющейся водой в межтрубном пространстве контактного аппарата. Возможность эффективного съема тепла, образующегося при реакции, является одним из самых сложных вопросов при промышленном осуществлении каталитического окисления этилена. [c.174]

Передача тепла осуществляется за счет контакта нагреваемой системы через стенку аппарата с теплоносителем, обладающим высоким теплосодержанием или при непосредственном контакте с нагреваемым материалом. Теплоносителем называется вещество или система веществ, используемое в качестве среды для нагревания. В качестве теплоносителей для средне-и низкотемпературных процессов в химической промышленности применяются горячий воздух, горячая вода, насыщенный и перегретый водяной пар, топочные газы, высококипящие органические соединения, твердые зернистые материалы (обычно зерна катализатора), [c.57]

Подогреватели — аппараты для нагрева дистиллятов или реагентов за счет тепла теплоносителя. Целевым процессом в них является нагрев. В качестве теплоносителя применяют главным образом водяной пар, характеризующийся высоким коэффициентом теплоотдачи при конденсации и большим значением скрытой теплоты конденсации. Теплоносителями могут служить также высококипящие нефтепродукты, нагреваемые в трубчатых печах. [c.161]

Степень эффективности использования теплоносителя будет тем больше, чем больше разность температур кипения компонентов смеси, характерных для высококипящих многокомпонентных смесей, [c.55]

Необходимо подчеркнуть, что методы щелочного плавления и сульфидирования под давлением имеют ряд существенных достоинств. Щелочное плавление малоконцентрированных растворов, под давлением протекает более гладко вследствие большей подвижности реакционной массы и с большим выходом, поскольку в закрытых аппаратах продукты плавления не окисляются на поверхности реакционной массы, соприкасающейся с воздухом. Сульфидирование под давлением протекает быстрее, при этом получаются менее загрязненные и более концентрированные красители и снижается расход полисульфида, так как он не затрачивается на окислительные процессы, возникающие при соприкосновении реакционной массы с воздухом. В соответствии с температурными интервалами процессов плавления и запекания (150—450°) рекомендуются следующие источники тепла и теплоносители пар высокого давления, топочные газы, перегретая вода, пары высококипящих жидкостей, электрический ток. [c.322]

Перегонка в вакууме при низкой температуре, как и применение газойля в качестве теплоносителя, создает мягкие тепловые условия перегонки тем самым удается избежать разложения высококипящих полимерных и различных сернистых соединений и растворения их в отогнанном бензине. [c.311]

При теплопередаче через стенку (поверхность нагрева) теплоноситель (водяной пар, перегретая вода, высококипящие органические жидкости, расплавленные металлы и т. д.) практически не загрязняется компонентами упариваемой системы и может циркулировать. [c.232]

При необходимости подогрева реакционных масс до более высокой температуры (200—250° С) целесообразно применять паровые нагревательные установки высококипящих органических жидкостей, как, например, дифенильных смесей, дитолилметана, нефтяных масел и др. Непосредственный электрический обогрев поверхности реактора неприемлем из-за возможных местных перегревов реакционной массы. Применение горячей воды в качестве теплоносителя при температуре кипения раствора 50—70° С в большинстве случаев неприемлемо, так как это приводит к значительному удлинению процесса выпаривания с вытекающими отсюда последствиями [c.8]

Для разделения жидкой фазы используют агрегат из двух или трех установленных последовательно ректификационных колонн При фракционировании получают три основных фракции непрореагировавший толуол, содержащий воду и легкие продукты (бензи-ловый спирт, бензальдегид), бензойную кислоту и высококипящие побочные продукты Первую фракцию после отделения воды возвращают в реактор окисления, а тяжелые продукты подвергают дополнительной обработке для извлечения бензойной кислоты и для регенерации катализатора Система разделения работает при атмосферном давлении. Для обогрева испарителей первой колонны используется пар давлением 0,5—1 МПа, а последующих — высокотемпературный теплоноситель С целью рекуперации тепла в дефлегматорах колонн получают пар давлением 0,3 МПа. [c.222]

При кондуктивной сушке теплота передается материалу в основном теплопроводностью от нагретой поверхности. В качестве источника теплоты в большинстве случаев используют водяной пар, высококипящие органические теплоносители, воду с температурой выше 100 °С (373 К) при соответствующем давлении, а также расплавы солей или металлов. При этом теплота к материалу передается через стенку с хорошей теплопроводностью. Коэффициенты теплоотдачи от теплоносителя к стенке достаточно велики. Поэтому нагретые газы редко применяются в качестве источника теплоты (вследствие малых коэффициентов теплоотдачи). Можно также нагревать непосредственно металлическую стенку, на которой расположен материал, токами повышенной частоты с небольшими перепадами напряжения, [c.269]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Для обогрева аппаратов с рабочими температурами выше 200 °С применяются высококипящие органические и неорганические теплоносители в жидком и парообразном агрегатном состояниях при атмосферном или небольших избыточных давлениях. К числу основных требований, предъявляемых к промышленным теплоносителям, относятся возможно большая рабочая температура, большая объемная теплоемкость, низкая вязкость, термическая и химическая стойкость, огне- и взрывобезопасность, нетоксичность, невысокая стоимость и низкие эксплуатационные затраты. Поиски веществ с таким сложным сочетанием физических и химических свойств обусловили появление многочисленного ряда теплоносителей, каждый из которых либо только частично удовлетворяет предъявляемым требованиям, либо в полной мере, но в ограниченном диапазоне рабочих условий. В связи с этим выбор оптимального теплоносителя в каждом конкретном случае представляет важную практическую задачу. [c.379]

Чрезвычайно разнообразные свойства и большое число предложенных высококипящих жидких теплоносителей вызывают необходимость нх классификации. Если базировать последнюю на принципе термодинамического подобия (молекулярная структура, тип слабейшей химической связи и критический коэ ициент одинаковы), то можно разделить известные высококипящие теплоносители на три основные группы 1) органические (с остаточной связью) 2) ионные (с ионной связью) 3) жидкометаллические. [c.379]

Основные физические свойства ряда органических высококипящих теплоносителей при нормальном давлении [c.380]

Дистилляция жидких смесей, состояш,их из высококипящих компонентов, часто либо невозможна из-за термолабильности последних, либо сильно усложняется необходимостью использования высокотемпературных теплоносителей, обладающих, как правило, относительно низкими коэффициентами теплоотдачи (топочные газы, органические жидкости и др.). Для понижения рабочей температуры дистилляции в ряде случаев осуществляют процесс под вакуумом, но это удорожает установку и повышает -эксплуатационные затраты. Гораздо проще и глубже может быть понижена рабочая температура при дистилляции в т о к е водяного пара, применимой, однако, в случаях малой растворимости дистиллята в воде. [c.509]

Устройство И принцип действия контактных сушилок. Контактными называются сушильные аппараты, в которых тепло для испарения влаги передается высушиваемому материалу в результате его соприкосновения с поверхностью обогреваемой металлической стенки. В качестве греющего теплоносителя используют чаще всего водяной пар, реже — газы и высококипящие жидкости. Применение контактных сушилок особенно целесообразно в тех случаях, когда из высушиваемого материала требуется удалить не воду, а другие жидкости (например, органические растворители), улавливание паров которых диктуется экономическими или экологическими соображениями. Эти аппараты работают как при атмосферном давлении, так и под вакуумом. Контактные сушилки в ряде случаев используют также для высушивания тонкодисперсных суспензий и пастообразных веществ, тонколистовых материалов, тканей и др. [c.669]

Амилнафталины представляют собой маслянистые высококипящие, термически стойкие жидкости. Их можно применять в качестве теплоносителя для производства смачивающих веществ и эмульгаторов, а ди- и иолиамилнафталины, кроме того, в качестве пластификаторов. Схема установки для алкилирования нафталина представлена на рис, 48. Сырьем для этого процесса служат смешанные хлористые амилы, образующиеся при хлорировании пентана, и 2-пентен — побочный продукт производства грег-амилфенола. Смесь хлористых амилов из бака 1 и расплавленный нафталин из емкости 3 поступают в реактор 2, оборудованный колонной 4, конденсатором 5 и двумя сепарато-раМ И 6 -а 8. Здесь половину общего количества хлористых амилов пере- [c.226]

Они представляют собой различного вида теплообменники, в трубках (реже — в межтрубном пространстве) которых находится катализатор (рис. VI 1.4). В качестве теплоносителя применяют газы, высококипящие органические теплоносители, расплавленные металлы (натрий, ртуть, сплавы), расплавленные соли. Температуру в кипящих банях регулируют, изменяя давление инертного газа (азота) над уровнем теплоносителя в бане. Если теплоноситель не является кипящей жидкостью, применяют искусственную циркуляцию (лцбо прокачивают теплоноситель через систему реактор — теплообменник, либо устанавливают мешалку в самом реакторе). Из-за малой теплоемкости и низких коэффициентов теплоотдачи газы в качестве теплоносителей применяют только для проведения реакций с относительно малым тепловым эффектом. [c.267]

Для конденсации паров стирола к колонне подсоединен обратный холодильник 6. Температура в колонне постепенно повышается сверху вниз со 110 до 235 °С. Регулируется она высококипящим органическим теплоносителем — динилом. Расплавленный полистирол непрерывно выдавливается из колонны шнеком 7 в виде нитей и поступает для охлаждения в ванну 8, а затем в вытяжное устройство, где вытягивается в продольном направлении. Охлажденные нити полистирола направляются в гранулятор 9, в котором измельчаются на гранулы размером не более 10x6 мм, и передаются на упаковку. [c.15]

Фталевый ангидрид, адининовая и себациновая кислоты, применяемые при получении соответствующего полиэфира, дозируются с помонхью дозаторов. Реактор 7 обогревается высокотемпературным теплоносителем, так как температура поликонденсации для различных полиэфиров должна поддерживаться в пределах 150—180 °С. Реакционный аппарат соединен с обратным холодильником 8, который служит для конденсации высококипящих реагентов реакционной смеси, и с прямым холодильником 9—для удаления паров воды. Окончание процесса поликондепсации контролируют по кислотному числу и вязкости продукта, которые регламентируются для разных марок полиэфиров. [c.73]

На нефтеперерабатывающих заводах в качестве теплоносителя для нагрева до температуры выше 200 С часто используются высококипящие нефтепродукты. В этом случае теплоноситель нафевают в трубчатой печи, транспортируют к месту его использования, а после охлаждения возвращают в печь для нафева. [c.596]

Температура как в кипятвльнике, так и в ступенях испарения горизонтального аппарата определяется составом нагреваемой жидкости. Так, если составы высококипящего продукта V, получаемого в ректификационной колонне и в горизонтальном аппарате, одинаковы, то температура потоков жидкости в кипятильнике И в (Г-оЙ- ступени испарения равны. Использованный в кшятильнике теплоноситель выводится из системы, в горизонтальном же агатарате он еще продолжает использоваться в последующих ступенях испарения. Следовательно, степень использования тепла теплоносителя в последа м случав выше. [c.115]

Поначалу также будем полагать, что тешература теплоносителя на входе в горизонтальный аппарат и в кипятильник ректификационной колонны на 100 градусов выше температуры высококипящего продукта W. Температура не выходе из первой ступЛи испарения для горизон-7 ального аппарата и из кипятильника для ректифршации больше на 50 градусов соответствущих потоков жидкости, то ес ь примем начальную и конечную температуры теплоносителя, приведенные в табл. 5.2. [c.119]

Обогрев кубов с использованием теплоносителей применяют во исех случаях, когда непосредственный обогрев невозможен и требуется особенно мягкий и равномерный режим нагрева. Так, например, применение обогрева теплоносителем нензбеигно в случае отгонки низкокипящего предгона от высококипящей основной фракции, так как в случае непосредственного обогрева возникает резкое повышение температуры после отделения предгона. Работают либо с открытыми жидкостными банями, либо с теплоносителем, который пропускаютчерез змеевик (рис. 340) или рубашку (рис. 341), которыми снабжен куб колонки. Если для получения температур 28 э. Крель [c.433]

Хлористый водород, полученный при хлорировании керосина и при алкилировании бензола, проходит через оросительный холодильник для получения соляной кислоты. При правильном ведении процесса керилбензол содержит 95% алкилбензолов с 11 — 13 атомами углерода в алкильной цепи. Керилбензол (алкилат) после отделения отработанного катализатора (комплекса) и нейтрализации поступает на разделение в ряд ректификационных колонн. В первой колонне отделяется бензол, который вновь возвращается в алкилатор. Во второй колонне с верха удаляется избыточный керосин, возвращаемый обратно в хлоратор. С верха третьей колонны отгоняется керилбензол, а с низа удаляется высококипящий остаток. Для обеспечения работы второй и третьей колонн необходимы вакуум и обогрев низа колонн змеевиками с перегретым паром высокого давления (или другим теплоносителем). [c.419]

Как уже отмечалось, наиболее распространенным теплоносителем в выпарных установках является насыщенный водяной пар различных давлений, редко превышающих, однако, 1,5—1,6 МПа. При выпаривании высококипящих растворов, исключающих возможность применения водяного пара, используются органические теплоносители и в ряде случаев — топочные газы. От природы применяемого теплоносителя зависят, как известно, его расход, коэффициент теплопередачи и удельная паропроизводитель-ность поверхности нагрева. Методика же теплового расчета выпарных аппаратов от природы теплоносителя и растворителя не зависит, и лишь для большей наглядности изложения мы ниже будем оперировать водяным паром как теплоносителем и водой как растворителем. [c.393]

Нагревание специальными теплоносителями. С развитием химической технологии увеличивается число процессов, проводимых при температурах 500—600° и белее. Для получения температур выше 180 наиболее рационально использовать перегретую воду или пары высококипящих жидкостей, обладающих низкой упругостью, и пары термически стойких жидкостей, отличающихся вь1ТОкои теплоемкостью. Применяют так называемые органические теплоносители— дифенил и дифениловый эфир, эвтектическую смесь дифенила и дифени-лового эфира и др., а также ртуть, смеси солей, расплавленные металлы. Эти вещества предварительно нагревают или испаряют при помощи дымовых газов или электрического тока, после чего нагретые вещества (жидкости или пары) отдают тепло нагреваемому материалу через стенки аппаратов. Применение специальных теплоносителей для нагревания требует устройства специфических нагревательных систем некоторые из них будут описаны ниже. [c.339]

Для проведения процесса применяют выпарные аппараты (В. а.), работающие под атмосферным и избыточным (до 0,6 МПа) давлением или разрежением (до 0,008 МПа). При работе под избыточным давлением повышается т-ра кипения рьра, поэтому возможности данного способа ограничены св-вами р-ра и т-рой теплоносителя. Разрежение в В. а. создается в результате конденсации вторичного пара в спец. конденсаторах, охлаждаемых водой или исходным р-ром, и удаления неконденсирующихся газов с помощью вакуум-насоса. В. в условиях разрежения позволяет снизить т-ру кипения р-ра применяется для концентрирования тер-мочувствит. рьров, напр, лизина, послеспиртовых бард гидролизных произ-в, а также высококипящих р-ров, напр. H2SO,. [c.436]

Высококипящие органические теплоносителя используют обычно в жидком виде с принудительной нх циркуляцией вдоль шжерхности нагрева. Применение этих теплоносителей в парообразном состоянии оправдано только в процессах, требующих [c.379]

Приведенная таблица не исчерпывает перечня высококипящих кремнийорганических соединений, обладающих низкими температурами плавления. Преимущественное применение в промышленности получили пока ароматические эфиры ортокремниевой кислоты представляют практический интерес также смеси четырехзамещенных силанов и полиорганосил-оксанов. Опыт показывает, что все эти вещества целесообразно использовать лишь в жидком состоянии при температурах на 60— 80° ниже точки кипения (чаще всего около 350 °С), обеспечивающих незначительную степень их разложения или полимеризации. Агрессивность всей рассматриваемой группы теплоносителей гю отношению к распространенным конструкционным материалам (включая углеродистую сталь) при указанных рабочих температурах незначительна. [c.383]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология