Котлы реакционные

По конструктивным признакам все реакторы можно объединить в следующие группы реакционные котлы, реакционные камеры, трубчатые [c.114]

В этом котле реакционную массу нагревают в течение 5 час. при 170° под давлением 8—10 ат при этом идет расщепление четвертичного аммонийного основания, образовавшегося в процессе метилирования в результате присоединения диметилсульфата к диметил анилину. [c.337]

Вертикальная мешалка исключает потери сырья через сальниковое уплотнение (рис. 5), которое устроено в центре крышки котла. Реакционная масса при перемешивании вертикальной мешалкой не соприкасается с сальником. [c.51]

Принципиальная схема производства очишенного сернокислого глинозема изображена на рис. 185. Обожженная глина размалывается на шаровых мельницах до тонкости 1—2 мм и поступает на варку с серной кислотой в черные котлы. Реакционные варочные котлы представляют собой обычно свинцовые резервуары (деревянную или железную обрешетку, выложенную внутри листовым свинцом толшиной 5 мм), так как для варки применяется разбавленная серная кислота. Иногда эти резервуары футеруются изнутри кислотоупорным кирпичом. Применяются также железные гомогенно освинцованные котлы с мешалками. Такие котлы дороже свинцовых и требуют дополнительного расхода энергии на механическое перемешивание реакционней массы, поэтому их использование менее рационально. В котлах без мешалок масса перемешивается острым паром, используемым для ее нагревания. В котел заливается 75%-ная (башенная) серная кислота, которая затем разбавляется водой до 48—50%. Кислота нагревается острым паром до 80°, после чего в котел из расположенного над ним бункера постепенно засыпают обожженную глину. Для устранения сильного вспенивания в котел иногда добавляется небольшое количество минерального масла — солидола, увеличивающего поверхностное натяжение жидкости, что затрудняет образование пены. Варку ведут при кипячении до получения нейтрального раствора сульфата алюминия, что достигается добавлением в котел избытка глины. Температура массы в начале варки около 100°, а к концу повышается до 115 -117°. Варка длится 4—6 часов в зависимости от сорта глины и качества ее обжига. Выход АЬОз в раствор уменьшается как при пережоге, так и при недожоге глины. В конце варки содержание свободной серной кислоты в растворе не должно превышать 0,3 г/ л. [c.418]

Первоначально 802-содержащий газ, нагретый до температуры 420 — 440 °С, пропускают через первый слой катализатора К1 (рис. 23, а), где за счет тепла, выделяющегося при окислении 80г в 8О3, смесь нагревается до 570 — 590 °С. Далее горячие газы выводят из реактора и подают в паровой котел, где они охлаждаются до 450 — 470 С. Из парового котла реакционную смесь подают снова в реактор, в слой [c.55]

Сырье и промежуточные продукты, применяемые для получения красителей, в большинстве случаев вредны для человеческого организма. Поэтому избегают ручной загрузки реакционных аппаратов, тем более, что она требует больших затрат физического труда. Обычно подачу сырья в аппараты механизируют твердые вещества загружают при помощи шнековых питателей или других устройств жидкости и газы передают по трубопроводам. Из котлов реакционные массы обычно также передают по трубопроводам при помощи сжатого воздуха или инертного газа (при наличии в аппарате взрывоопасных газов). В случае перемещения подвижных реакционных масс иногда пользуются вакуумом. Реакционные аппараты обычно соединяют с вытяжной вентиляцией. [c.584]

Чтобы отвести столь значительное количество тепла, сохраняя возможность точного контроля теплового режима процесса, через реакционный объем пропускают систему труб (при синтезе под нормальным давлением примерно 600 трубок на реактор емкостью 10 по загружаемому катализатору). Катализатор засыпается между трубок, а водой, находящейся в трубках, поддерживается заданная температура. При температурах синтеза вода в системе должна находиться под давлением (принцип парового котла). [c.90]

НгЗ). При синтезе аммиака объединение реактора с котлом позволяет заморозить реакционную сме сь, что препятствует разложению N0 (см. стр. 375). [c.402]

Электрохимическая коррозия возникает при соприкосновении металла или сплава металлов с электропроводящей жидкостью, например почвенной водой, водой в паровых котлах, и особенно с различными реакционными средами, главным образом в химической промышленности. [c.638]

Реакционные котлы, как правило, выполняются в виде цилиндрических сосудов со съемными крышками. [c.115]

Реакционные котлы периодического действия загружаются через специальный люк, который целесообразно снабдить быстродействующим гидравлическим или электрическим запорным устройством. Несмотря на некоторую сложность по сравнению с обычным болтовым соединением, такие устройства вполне оправданы, так как сильно сокращают время, необходимое для уплотнения крышки. [c.116]

Реакторы-котлы (рис. 9.1) при расчете и проектировании рассматриваются как агрегаты, состоящие из отдельных нормализованных элементов сосуда 1 с теплообменной рубашкой 2, перемешивающего устройства 3, привода перемешивающего устройства 5, трубы передавливания 4 (если она необходима по условиям выгрузки реакционной массы), термопары 6. [c.239]

В реакционном объеме печи КС установлены теплообменные элементы котла-утилизатора для снижения температуры процесса. [c.26]

Для охлаждения реакционных газов использовалась химически очищенная вода с температурой 100°С и давлением 4 атм., поэтому штуцера, имевшиеся на этой части котла для получения пара, были заменены штуцерами меньшего диаметра, а лишние штуцера заварены. [c.195]

Реактор-автоклав. Такой реактор характерен для гомогенных реакций в жидкой фазе или гетерогенных реакций в системе жидкость — жидкость, используемых в процессах органического синтеза. Изготовляется он в виде металлического котла с крышкой, на которой имеются штуцеры для загрузки реагентов и установки мешалки, а также окно для наблюдения за протеканием процесса. Реактор-автоклав прост по конструкции и является одним из наиболее распространенных реакционных аппаратов. [c.351]

Как уже отмечалось, описанный выше конденсатор создавали применительно к фракционному выделению из реакционного газового потока сублимирующихся продуктов в производстве ПМДА. Используя хладоагенты с разной температурой и располагая последовательно конденсаторы-сепараторы, можно достичь фракционного выделения продуктов. На рис. 2.20 приведена технологическая схема узла сублимационного объемно-центробежного выделения ПМДА-сырца из реакционного газа совместно с узлом санитарной термокаталитической очистки отходящего газа [9, 43]. После котла-утилизатора реакционный газ I последовательно проходил три ступени выделения ПМДА-сырца в вихревых паро-пылегазовых конденсаторах-сепараторах (1-3), описанных выше. После третьей ступени отходящий газ II поступал на узел санитарной очистки, описание которого приведено ниже. [c.112]

В реактор 1 подается предварительно нагретая до 180 °С спирто-воздушная смесь, содержащая до 7,5% (об.) метилового спирта. Реакционный газ с температурой 310—330 °С направляется в двухсекционный теплообменник 2, где охлаждается до 140 °С. после чего поступает в куб абсорбционной колонны 3. Орошение колонны осуществляется деминерализованной водой или конденсатом. Примерна одна треть газов после абсорбера с температурой 20 °С отправляется в так называемый дожигатель 4, где происходит окисление СО и следов формальдегида до СОд. Две трети газов после абсорбера вместе с очищенным в фильтре 5 свежим воздухом подаются с помощью газодувки 6 через теплообменник 2 в реактор. Предварительно очищенный в фильтре 7 метиловый спирт при помощи форсунок впрыскивается в трубопровод подогретой воздушной смеси. Выделяющаяся в реакторе 1 теплота отводится хладагентом и используется для получения пара в котле-утилизаторе. [c.203]

Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников 1. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа (см. т. I, гл. 3). На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его теплосодержания с учетом количества теплоты, необходимого для компенсации эндотермического теплового эффекта. Пары реакционной смеси при температуре около 600 °С проходят снизу вверх через слой окисного железного катализатора и выходят из верхней части реактора. Периодически катализатор подвергается окислительной регенерации. Теплота контактного газа частично рекуперируется в котле-утилизаторе 3, после чего пары конденсируются в системе конденсаторов 4, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Жидкие продукты расслаиваются в отстойнике 5. Нижний водный слой из отстойника может использоваться для получения пара или сливается в канализацию. Верхняя органическая фаза — так называемое печное масло—направляется на систему ректификационного разделения. [c.385]

В установках, сконструированных для работы при атмосферном давлении, реакционные камеры представляли собой стальные параллелепипеды размером 5 X 2,5 X 1,5 м, заполненные тонкими трубками с циркулирующей по нпм водой, трубки были соединены с котлом высокого давления [8]. Контроль над давлением в котле позволял регулировать темпера-туру реакпии. Для увеличения снимающей тепло поверхности трубки проходили как горизонтально, так и вертикально, образуя стальные тарелочки, между которыми и размещался катализатор. В слз чае средних давлений — порядка 10 атм — применялся вертикальный цилиндрический котел с трубками, образующими всего две тарелочки, между которыми размещался катализатор. Часто же катализатор размещался в узких трубках, концентрически окруженных более широкими трубками, по которым циркулировала вода. [c.197]

Все реакторы, за исключением реактора низкотемпературной конверсии окиси углерода и метанирования, разогревают инертным газом до 350 °С со скоростью 30—50 °С в час. Одновременно подают воду в котлы-утилизаторы. При температуре циркулируюш его газа на выходе из печи 350 °С в реакционные печи подают перегретый пар, предварительно нагретый до 450—480 °С. После подачи перегретого пара в печь скорость подъема температуры дымовых газов увеличивают до 100 °С в час, чтобы быстрее достичь рабочей температуры в реакционных трубах. Расход перегретого пара доводят до рабочего и в систему подают исходный газ. Содержание водорода в исходном газе в этот период должно быть пе менее 50%. Отношение пар газ поддерживается равным 10 1. После подачи исходного газа в реакционные трубы приступают к восстановлению катализаторов конверсии углеводородов и высокотемпературной конверсии окиси углерода. Конвертированный газ проходит блок карбонатной очистки от СО 2 и сбрасывается на факел. [c.183]

Непосредственное нагревание топочными газами осуществляется в трубчатых печах, а также в печах для реакционных котлов или автоклавов. [c.163]

Поверхностные воды — речные, озерные, морские — содержат сверх примесей, имеющихся в атмосферной воде, разнообразные вещества. Почти всегда содержатся гидрокарбонаты кальция, магния, натрия и калия, а также сульфаты и хлориды от ничтожных количеств до полного насыщения, В морской воде представлена почти вся таблица элементов, включая драгоценные и радиоактивные металлы. Вода, содержащая менее I г солен иа I кг воды, называется пресной, более 1 г — соленой. По содержанию ионов Са + и даюншх осадки (накипи) в паровых котлах, реакционных аппаратах и теплообменниках, [c.24]

Схема перекачивания расплавленного каустика из плавильного котла с помощью передвижного погружного насоса показана на фиг. 61. Вдоль фронта плавйльных котлов расположен монорельс, по которому двигается специально подвешенная таль, несущая погружной насос. С помощью тали насос устанавливают над люком подлежащего опорожнению котла и насос талью опускают в котел. Мотор насоса посредством гибкого кабеля подключается к штепсельной розетке электросети. Расплавленный каустик выкачивается в тару или в один из расположенных в непосредственной близости к плавйльным котлам реакционных аппаратов. [c.81]

Поверхностные воды — речные, озерные, морские — содержат сверх примесей, имеющихся в атмосферной воде, разнообразные вещества. Почти всегда содержатся двууглекислые соли кальция, магния, натрия и калия, а также сернокислые и хлористые соли от ничтожных количеств до полного насыщения. В морской воде представлена почти вся таблица элементов, включая драгоценные и радиоактивные металлы. Вода, содержащая менее 1 г солей на 1 кг воды, называется пресной, более 1 г — соленой. По содержанию ионов Са + и Mg дающих осадки (накипи) в паровых котлах, реакционных аппаратах и теплообменниках, различают мягкую воду при наличии Са " и до 3 мг-экв1дм , умеренно-жесткую (среднюю) 3—6 мг-экв дм и жесткую более 6 мг-экв1дм . [c.43]

Дегидратация [23, 24] этиленциангидрина проводится каталити-чески в жидкой фазе при температуре 200—280 °С или в газовой фазе с активной окисью алюминия в качестве катализатора. При работе Б жидкой фазе стальную емкость для дегидратации, снабженную мощной мешалкой, заполняют наполовину техническим этилен-циангидрином и 3%-ной окисью магния или бокситом и постепенно нагревают до 280 °С. Воду и образующийся акрилонитрил непрерывно отгоняют. В зависимости от степени отгонки обоих компонентов вводят дополнительное количество этиленциангидрина. Спустя 40 ч реакцию прерывают для очистки реакционного котла. Затем дегидратация продолжается. Для осуществления непрерывного процесса нужно илшть несколько реакторов. [c.118]

I — змеевик для предварительного нагрева технологического пара 2 —змеевик котла-утилизатора 3 — змеевик для подогрева питающей воды -I — змеевик для перегрева пара 5 — верхний пиктейль (гибкая газоподводящая трубка) 5—реакционные трубы 7 — горелки S —нижннп пиктейль (газоотводящая трубка) 9 — нижний промежуточный коллектор 10 — сборные коллекторы. [c.16]

Соответствующее распределение температур в слое катализатора получается в аппарате Фаузера — Монтекатини для синтеза аммиака (рис. 1Х-55). Для охлаждения реакционной смеси используется вода. Аппарат одновременно служит паровым котлом. [c.424]

К каркасу крепятся вспомогательные устройства и площадки для обслуживания. Реакционные трубы а входе парогазовой смеои и на выходе коцвертированпо-го газа соединены с коллектором через отводы, дающие возможность компенсировать тепловые расширения. Внутри реакционной трубы установлена центральная труба меньшего диаметра. В кольцевом пространстве между трубами находится катализатор. Выходящие из радиационной камеры газы поступают в конвекционную камеру печи, где размещен блок теплоиспользующего оборудования (подогреватели парогазовой смеси, воздуха, пароперегреватель пара высокого давления, экономайзер питательной воды котлов и подогреватель топливного газа). В топочном пространстве печи вмонтированы горелки, которые в зависимости от конструкции печи располагаются в поде, в своде или на вертикальных стенках камеры. [c.40]

Реакционные котлы являются наиболее обширной группой реакторов, применяемых как для периодической, так и для непрерывной работы. Реагенты могут поступать в аппарат в жидком или полул идком состоянии, в виде суспензии, при нормальном, пониженном или повышенном давлении. [c.115]

Обогрев или охлаждение реагирующей массы в реакционном котле осуществляется с помощью рубашки 1ли змеевика, помещаемого внутрь аппарата. Иногда гакой котел конструктивно выполняют в виде корпуса л вкладыша с мешалкой. Вкладыш покоится в легкоплавком сплаве, необходимом для улучшения теплопе-эедачи и достижения условий мягкого обогрева. Такой зеактор называется автоклавом автоклавы работают [c.115]

Входные патрубки реакционных котлов снабжают сифонами, которые предотвращают разбрызгивание загружаемой в аппарат жидкости и уменьшают накопление электростатического заряда. Нижний конец сифона обязательно должен быть срезан под углом 45° к горизонтальной плоскости, так как это уменьшает разбрызгивание. Сифон может служить и для передавливания прореагировавшей смеси. Если ось передавливающей трубы совпадает с вертикальной осью аппарата, расстояние от днища определяется нз соотношения [c.116]

Чистка составляет основную часть ремонтных работ. Чистке подвергаются теплопередающие поверхности (от накипи, шлама, ила, смол), реакционные котлы( от остатков переработанных веществ) ректификационные колонны, сборники, отстойники и т. п. В процессе чистки приходится снимать крышки, ткpывJTь люки, извлекать трубчатки, поэтому необходимо предусмотреть доста-точную рабочую площадь вокруг упомянутых аппаратов, а под ними или непосредственно на них — монорельсы с талями, кран-балки, краны-укосины достаточной грузоподъемности. [c.162]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Классификация реакторов по констрз ктнвным формам корпуса но имеет в основе научных классификационных критериев, но близка к заводским методам грунпироваиия реакционных аппаратов (котлы, иечи, трубчатки). [c.344]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Производство фенолоформальдегидных смол осуществляется периодически и непрерывным методом. В качестве варочного котла— реактора-—в периодическом методе применяются цилиндрический аппарат, изготовленный из легированной стали, биметалла или никеля, вместимостью 5—15 м со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке расположен загрузочный дюк и смотровые стекла. Реактор, работающий в режиме, близком к полному смешению, снабжен мешалкой якорного типа и водяной рубашкой для подогрева (охлаждения) реакционной смеси. Для непрерывной поликонденсации (рис. 97) используют реакторы идеального смешения. Аппарат представляет собой колонну, состоящую нз расположенных одна над другой секций (рис. 98). Мешалки всех секций имеют общий вал и приводятся в движение От одного двигателя. Все исходные вещества поступают в колонну смешения при атмосферном давлении и 95—98°С. Образовавшаяся смола отделяется от надсмольной воды в сепараторе и направляется на сушку, а затем через смолоприемник на охлаждение. [c.220]

Постепенно снижают давление пара в пароперегревателе и паросборнике, а также подачу химически очищенной воды в котлы. При температуре газовых потоков, проходящих через котлы, ниже 200 °С котлы отключают от коллектора насыщенного нара и при температуре дымовых газов на выходе из печи 300— 450 °С постепенно прекращают циркуляцию пнертного газа. Всю систему через реакционную печь продувают инертным газом до отсутствия в газе горючих компонентов. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология