Варочно-сушильный аппарат

Поликонденсация. Поликонденсацию, применяемую, например, для получения феноло-формальдегидных смол, проводят в реакторах периодического действия (варочно-сушильных аппаратах), представляющих собой стальной или никелевый сварной цилиндр со сфе- [c.376]

Процесс получения (конденсация, сушка и термообработка) типичной смолы для пресспорошков в варочно-сушильном аппарате (емкость 3—5 коэффициент заполнения 0,8) складывается из следующих операций 1) загрузки фенола и формалина 2) перемешивания и взятия пробы для определения pH 3) загрузки первой порции катализатора, перемешивания и взятия пробы для опреде- ления pH 4) нагревания смеси до 75° 5) нагревания до 95° за счег тепла экзотермической реакции 6) выдержки при 95° и внесения второй порции катализатора 7) завершения реакции 8) охлаждения до температуры сушки (в вакууме, 700 мм) 9) сушки смолы 10) термообработки 11) загрузки жирных кис,тот и перемешивания 12) слива смолы. [c.387]

Технологический процесс производства благородных литых резитов состоит из следующих операций конденсации, сушки и нейтрализации смолы, проводимых в варочно-сушильном аппарате, с,Т ша и разлива смолы в формы, отверждения залитой в формы [c.398]

В варочно-сушильный аппарат загружают фенол, затем /з количества серной кислоты и смесь при постоянном перемешивании нагревают до 100—105° после этого вносят 25% всего лигнина небольшими порциями в течение нескольких. минут. По мере внесения лигнина вязкость в котле сильно возрастает и необходимо наблюдать за нагрузкой мотора мешалки. После внесения первой порции лигнина (25%) температуру в котле поднимают до 110—120 (при этом по мере растворения лигнина вязкость в котле падает) и через полчаса загружают вторую порцию — около 10% от общего количества лигнина затем через каждые четверть часа загружают такие же порции, пока не будет загружен весь лигнин, после чего вводят остаток (Va) серной кислоты и реакцию продолжают при 110—120° в течение 60—90 мин. Затем холодильник переключают на обратный, температуру в реакторе поднимают до 120—140° и производят сушку смолы до тех пор, пока температура каплепадения смолы не достигнет 120—130°. По окончании сушки для нейтрализации смолы в котел вводят водный раствор навести, а затем —после испарения воды — олеиновую кислоту (2,5% от веса смолы) смолу перемешивают и сливают. [c.415]

Спиртовый раствор смолы — лак — получают в варочно-сушильном аппарате непосредственно после окончания варки и сушки смолы (стр. 394). Обычно применяют лак с концентрацией смолы 55—65%. [c.423]

Новолачная смола применяется главным образом для получения пресспорошков. Некоторые количества новолачной смолы расходуются для приготовления лаков. Для этого смолу посл -сушки растворяют в спирте в самом варочно-сушильном аппарате. Выпускаемая в СССР лаковая смола идитол используется для получения мебельных лаков. [c.199]

Для получения лака высушенная резольная смола растворяется в этиловом спирте, который по окончании процесса сушки заливается непосредственно в варочно-сушильный аппарат. Перед растворением прекращают пуск пара в рубашку котла, и конденсатор при выключенном вакууме переключают на обратный. [c.201]

В варочно-сушильный аппарат загружают фенол и 2/3 от общего количества серной кислоты. Смесь нагревают до 100— 105° С, затем небольшими порциями при перемешивании добавляют 25% лигнина и температуру массы поднимают до 110— 120° С. Так же отдельными порциями загружают остальной лигнин и добавляют остальную серную кислоту. По окончании конденсации поднимают температуру процесса до 120—140° С п [c.204]

Для получения лака высушенную резольную смолу растворяют в этиловом спирте, который по окончании процесса сушки заливают непосредственно в варочно-сушильный аппарат. Перед растворением прекращают пуск пара в ру- [c.170]

В варочно-сушильный аппарат загружают фенол и 7з от общего количества серной кислоты. Смесь нагревают до 100—105 °С, затем небольшими порциями при перемешивании добавляют 25% лигнина и температуру массы поднимают до 110—120°С. Так же отдельными порциями загружают остальной лигнин и добавляют остальную серную кислоту. По окончании конденсации поднимают температуру процесса до 120—140 °С и проводят сушку смолы, которую заканчивают при температуре каплепадения 120—130 °С. После сушки смолу нейтрализуют водным раствором щелочи или извести, затем дополнительно сушат, добавляют олеиновую кислоту, перемешивают, и готовую смолу сливают. [c.174]

Поликонденсация. Поликонденсацию, применяемую, например, для получения феноло-формальдегидных полимеров, проводят в реакторах периодического действия (варочно-сушильных аппаратах), представляющих собой стальной или никелев[ ш сварной цилиндр со сферическим днищем, снабженный паровой рубашкой, механической мешалкой, штуцером для слива образующейся смолы, штуцерами для подачи сырья, стока конденсата и др. Реакция поликонденсации ускоряется в присутствии катализаторов кислотного или щелочного характера. [c.317]

При изготовлении смол для пресс-порошков в аппарат 15 на стадии сушки вводят олеиновую кислоту, которая нагревается в плави-теле 17, а из него через напорную емкость 7 и весовой мерник 8 сливается в варочно-сушильный аппарат 15. Коэффициент заполнения этого аппарата 0,7. Варочно-сушильный аппарат соединен с холодильником 13, который может работать как прямой или обратный. Надсмольные воды, отделяющиеся при сушке смолы, конденсируются и собираются в сборнике 14. После сушки готовую смолу сливают тонким слоем на охлаждающий барабан 16. Охлажденная хрупкая смола срезается ножом и при этом разламывается на тонкие пластинки. Окончательно смола охлаждается воздухом на транспортере. [c.237]

Установка для производства резольных смол изображена на рис. 86. Исходное сырье из емкостей 1—4 сливают через весовые мерники 5 в варочно-сушильный аппарат 7, к которому присоединен холодильник 6, в процессе ноликонденсации работающий как обратный, а при вакуум-сушке — как прямой. В зависимости от типа получаемой смолы (твердая, жидкая, спиртовый раствор) после сушки проводятся следующие операции. [c.242]

Лаки получают растворением высушенной смолы в варочно-сушильном аппарате после охлаждения их сливают в сборник 8. [c.242]

Жидкие смолы охлаждают в варочно-сушильном аппарате и сливают в сборник 8. [c.242]

Слив новолачной смолы из аппаратов сравнительно небольшой емкости производят на противни или в вагоны-холодильники, которые устанавливают под сливным штуцером котла один над другим. Все противни, кроме нижнего, имеют в днище переливные трубки, поэтому смола при сливе заполняет все расположенные под сливным штуцером противни. Для крупных аппаратов целесообразно смолу сливать на охлаждаемые барабаны или на ленточный транспортер. Затвердевшая новолачная смола поступает на щековую дробилку для измельчения, после чего затаривается в мешки. Выход смолы по фенолу 105—110%. Новолачная смола применяется главным образом для получения пресспорошков. Некоторые количества новолачной смолы расходуются для приготовления лаков. Для этого смолу после сушки растворяют в спирте в самом варочно-сушильном аппарате. [c.54]

Расплавленный фенол, формалин и аммиачная вода из емкостей 1,2иЗ соответственно, загружаются в варочно-сушильный аппарат 4, обогреваемый паром, к которому присоединен холодильник-конденсатор 5. На стадии поликонденсации холодильник работает как обратный, а на стадии вакуум-сушки как прямой. После загрузки сырья проводится процесс поликонденсации при температуре 65—75°С, гю/ кончании которого включается вакуум и производится сушка олигомера. Отгоняемая в процессе сушки надсмольная вода собирается в сборнике 6. По окончании сушки жидкие резолы охлаждаются в аппарате 4 и сливаются в сборник 7. Твердые резолы в расплавленном состоянии выгружаются в специальный вагон-холодильник, где после охлаждения и затвердевания измельчаются. [c.402]

Твердые резо.тьиые смолы изготовляют, главным образом, для производства слоистых пластмасс, а также пресспорошков и волокнистых прессмасс. Они могут быть получены конденсацией фенола и формальдегида, а также комплексной конденсацией фенола, анилина и формальдегида. Конденса1щю и сушку, как нрави.то, проводят в варочно-сушильном аппарате (моноаппарате). [c.391]

В варочно-сушильный аппарат 1 (рис. 159) прн те.мпературе не выше 35—40° загрулсают из мерников сначала фенольное сырье, [c.392]

Получение резольных смол по моноаппаратному способу производится в варочно-сушильном аппарате (рис. 57), который по конструкции аналогичен вакуум-сушильному аппарату для получения новолачных смол, но снабжен обычной паровой рубашкой, так как сушка резольных смол проводится при более низком давлении греющего пара. В варочно-сушильный аппарат, который ввиду основного характера катализатора изготовляется из углеродистой стали, загружают фенол, формалин и [c.199]

Фенол о-д ревесны е и фенол о-л игниновые смо-л ы. Феноло-древесная смола Ф. Д. получается взаимодействием фенола с древесиной в присутствии крепкой серной кислоты, например 100 вес. ч. расплавленного фенола загружают в варочно-сушильный аппарат обычной конструкции, изготовленный из кислотоупорной стали. Затем при подогреве паром рубашки аппарата добавляют 4 вес. ч. крепкой серной кислоты и при перемешивании вводят частями в течение 2—3 час 60 вес. ч. сосновых опилок. По окончании загрузки опилок температуру смеси поднимают до 110—115° С, и конденсацию ведут с обратным холодильником еще 3—4 час. Затем смолу сушат, нейтрализуют кислоту известью, перемешивают, подвергают дополнительной сушке в течение одного часа. [c.204]

По моноаппаратному способу резольные смолы получают в варочно-сушильном аппарате (рис. 40), который по конструкции аналогичен варочно-сушильному аппарату для получения новолачных смол, но снабжен обычной паровой рубашкой, так как резольные смолы сушат при более низком давлении греющего пара. В варочно-сушильный аппарат, который ввиду основного характера катализатора изготовляется из углеродистой стали, загружают фенол, формалин и катализатор. Смесь подогревают до 70—75 °С, а затем подачу пара прекращают, и дальнейшее повышение температуры до 90—92 °С происходит за счет экзотермичности реакции. Контроль процесса ведется по определению температуры помутнения и по вязкости. По окончании поликонденсации аппарат переключают на сушку, которую проводят при вакууме 760 мм рт. ст. и выше (к концу сушки) и температуре - 80°С вначале, с кратковременным повышением до 90—100°С к концу сушки. [c.169]

После загрузки фенола и формалина в варочно-сушильный аппарат в него сливают половину заданного количества соляной кислоты и смесь перемешивают 10 мин, после чего определяют величину pH, и при отклонении от установленной нормы (1,6—2,3) корректируют кислотность среды. Смесь нагревают в варочно-сушильном аппарате в течение 30—45 мин до 70—75 °С при работающей мешалке, затем внешний обогрев прекращают, и дальнейший подъем температуры происходит за счет тепла, выделяющегося при ноликонденса-ции фенола с формальдегидом. На этой стадии процесса реакционная масса расслаивается на нижний, смоляной слой и верхний, водный (надсмольные воды, содержащие непрореагировавшие фенол и формальдегид). Когда температура реакционной массы достигнет 90 °С, останавливают мешалку и в рубашку подают охлаждающую воду, во избежание чрезмерно бурного течения процесса. Когда реакционная масса начинает равномерно кипеть, прекращают охлаждение аппарата, включают мешалку и добавляют вторую порцию соляной кислоты. Через 10—15 мин после добавления второй порции кислоты интенсивность процесса уменьшается и аппарат снова начинают нагревать паром, поступаюпщм в рубашку. Во время процесса поликонденсации холодильник варочного агрегата работает как обратный. После окончания стадии ноликонденсации смолу сушат, при этом из реакционной массы удаляются все летучие компоненты вода, метанол, содержавшийся в формалине, непрореагировавшие фенол и формальдегид и катализатор. Перед началом сушки холодильник варочного аппарата переключают на прямой. Сушат смолу под вакуумом, постепенно увеличивая глубину вакуума и доводя его к концу сушки примерно до 700 мм рт. ст. [c.237]

Основным аппаратом производстве новолачных смол является варочно-сушильный аппарат (моноаппарат). В промышленности используют варочно-сушильные аппараты емкостью 5,5 ш , в проектах новых производств предусмотрена установка аппаратов емкостью 10 ж . Варочно-сушильные аппараты изготавливают из меди, нержавеющей стали или биметаллов — углеродистой стали, плакированной медью, нержавеющей сталью или никелем. Внутри аппарата установлена якорная мешалка, вращающаяся со скоростью 27—30 об/мин. Допустимое рабочее давление в аппарате 0,7 ат (изб.). Паровая рубашка рассчитана на рабочее давление 20 ат (изб.). На аппарате установлено предохранительное устройство, которое срабатывает, когда давление в аппарате превысит допустимую величину. [c.238]

Процесс изготовления эмульсионной резольной смолы состоит из следующих основных стадий 1) подготовка сырья 2) приготовление смеси 3) конденсация фенолов с формальдегидом 4) выдержка смолы до достижения заданной вязкости 5) сушка. Фено-лоформальдегидную резольную смолу 21 изготавливают следующим образом сырье дозируют с помощью весовых мерников и загружают в варочно-сушильный аппарат, в котором его тщательно перемешивают вместе с катализатором. Затем смесь нагревают до 65 °С паром, поступающим в рубашку аппарата, после чего подачу пара прекращают, и дальнейший нагрев смеси до кипения происходит за счет тепла, выделяющегося при конденсации фенолов с формальдегидом. [c.244]

Дозировка сырья зависит от рецептуры смолы. На небольших заводах у аппаратов устанавливают мерники для каждого вида сырья. На больших заводах применяется автоматический развес и разлив сырья по всем варочным аппаратам. Изготовление, или варка, смолы производится в варочных аппаратах. В промышленности распространены варочно-сушильные аппараты вертикального типа. Такой аппарат емкостью 5 представляет собой вертикально установленный котед. высотой 2,4 и диаметром 1,8 м (рис. 10, а, б, в). [c.48]

Получение резольных смол по моиоаппаратному способу производится в варочно-сушильном аппарате, снабженном обычной паровой рубашкой, так как сушка резольных смол происходит при более низком давлении пара, чем сушка новолачных смол. В аппарат загружают фенол, формалин и катализатор. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология