Коррозионность ракетных топлив

Смесевые составы на основе перхлората калия обычно имеют относительно высокую скорость горения и высокую температуру пламени, но образуют густой дым составы на основе перхлората аммония характеризуются меньшими скоростью горения и температурой пламени, но весьма мало дымят. По сравнению с составами, содержащими в качестве окислителя МН МОз, аммоний-перхло-ратные составы заметно дымят в более широком интервале температур и влажности и коррозионное действие продуктов сгорания МН4С104 выражено значительно сильнее. Зато по теплоте сгорания и плотности перхлорат аммония превосходит МН,МОд. Характеристики перхлората и нитрата аммония как окислителей твердого ракетного топлива приведены в табл. 30. [c.146]

Известно, что внедрение многих новых перспективных технологических процессов либо затруднено, либо откладывается на неопределенное время, либо вообще неосуществимо из-за отсутствия достаточно коррозионно-стойких материалов, необходимых для их конструктивного, аппаратурного оформления [91 162]. Так, развитие ракетной техники, освоение космоса долгое время сдерживались нестойкостью некоторых узлов ракет по отношению к агрессивным продуктам сгорания ракетного топлива. Нахождение эффективного [c.7]

Следует вкратце упомянуть другие многочисленные химические и физические свойства, влияющие на эксплуатационные характеристики реактивных топлив. Выбор конструкционных материалов— металлических и неметаллических—должен основываться на пригодности их для работы с ракетными топливами, которые часто обладают высокой реакционной способностью или коррозионными свойствами. Предпочитают применять ракетные топлива высокого удельного веса, так как в этом случае уменьшаются общие габариты ракеты, а также размеры, вес и мощность топливных насосов. По своему значению показателя-, определяющего характеристики данной ракетной установки, плотность или удельный вес ракетного топлива уступает только удельной тяге. Сравнительное значение удельной тяги и плотности может изменяться в каждом кон- [c.107]

Сложные смеси коррозионных неорганических газов выделяются при хранении и транспортиров-ке ракетного топлива, в состав которого входят фтор и некоторые его соединения, служащие эффективными окислителями горючего в двигателях ракет. [c.70]

Нагревание и воздействие света сдвигает равновесие вправо. Образовавшаяся двуокись азота, растворяясь в азотной кислоте, придает ей характерные цвета от желтого до красного. Азотная кислота, насыщенная двуокисью азота, красного цвета и поэтому называется красной дымящей азотной кислотой. Продажная азотная кислота содержит от 5 до 22 вес. % NOg. Так называемая белая дымящая азотная кислота содержит 97,5—99,8 вес.% азотной кислоты и не более 0,5% NOj, 2 вес.% HjO. Иногда к красной дымящей азотной кислоте, используемой в качестве окислителя для определенных видов ракетного топлива, добавляют 0,6% HF для ингибирования коррозионного действия кислоты. Безводная азотная кислота содержит от 99,8 до 100% азотной кислоты и <0,1 вес.% СОа и НаО. [c.259]

Эксплуатационные свойства. Топливо должно обеспечивать стабильность, малую коррозионную активность, способность к длительному хранению, относительную нетоксичность производственную доступность и дешевизну. Смешанные высокоэнергетические топлива должны использоваться на ракетных установках дальнего действия и космического назначения. [c.202]

Твердые смазочные материалы требуются для решения проблем смазывания в экстремальных условиях. В авиационной и ракетной технике смазочные материалы должны работать в широком диапазоне температур (от —240 до 900 °С) в узлах трения ядерных реакторов смазочные материалы должны иметь высокую радиационную стойкость, а в узлах трения космических объектов они должны иметь минимальную летучесть в вакууме. Требуются также смазочные материалы, способные работать в химически и коррозионно агрессивных средах и имеющие стойкость к кислотам, агрессивным газам, жидкому кислороду, топливам и растворителям. Твердые смазочные материалы применяют для смазывания узлов трения качения и скольжения при высоких удельных нагрузках на поверхности качения и при очень низких скоростях скольжения (т. е. в зонах с очень малой долей гидродинамического режима смазки). Они также применяются для смазывания электропроводящих контактов и высокоточных механических приборов, которые требуют очень низких коэффициентов трения при пуске и для которых недопустимо загрязнение смазочным маслом или пластичной смазкой в процессе эксплуатации. При выборе твердого смазочного материала конструктор должен учитывать не только фактические смазочные свойства, но и модуль упругости, твердость, удельную проводимость и другие свойства. [c.164]

Коррозионность ракетных топлив и нефтепродуктов не является абсолютной величиной и изменяется в зависимости от свойств веществ, с которыми контактируют топлива, и от внешних условий, в которых происходит это контактирование. Оценку коррозионности топлив проводят, как правило, только но отношению к материалам, с которыми топливо должно контактировать в процессе хранения, транспортирования и применения. Чтобы оценить коррозионное действие топлива на данный материал, необходимо выбрать соответствующие условия испытания и метод определения величины коррозии. Коррозия чаще всего определяется потерей веса образцов материала, контактирующего с топливом (в ч). Кроме этого, она может определяться глубиной разъедания металла (в мм1год), изменением механических свойств металла, изменением электрического сопротивления образцов металла и целым рядом других показателей. [c.253]

В отдельны.х случаях в составы для получения листовых резин вводят пластификаторы. В качестве пластификаторов, кроме традиционных, применяют низкомолекуляриый полиэтилен, хлорпарафин, натуральный каучук и др. ХСПЭ способен совмещаться с бутадиен-стирольными, бутадиен-нитрильными и хлоропреновыми каучуками, в результате чего возрастает озоностойкость вулканизатов из каучуков непредельного строения. При смешении ХСПЭ с бутилкаучуком и бутадиен-стирольным каучуком образуются композиции, поддающиеся вулканизации аминами, фенолоформальдегидными смолами и другими агентами. Такие резины используют для изготовления коррозионно-стойких покрытий, диафрагм, варочных камер, деталей, стойких к ракетным топливам, и для других целей [80]. [c.69]