Известково-песчаные изделия

Большое влияние на скорость гашения оказывают структура и размер кусков кипелки рыхлая известь гасится скорее и полнее, чем плотная, и чем меньше куски кипелки, тем быстрее и эффективнее протекает процесс. В заводских условиях, где скорость гашения имеет первостепенное значение, предусмотрено предварительное дробление кипелки в производстве известково-песчаных изделий, где гашение должно протекать в очень короткие сроки, кипелка подвергается помолу. [c.86]

При твердении известково-песчаного раствора на воздухе в условиях обычных температур скорость химического взаимодействия между известью и песком весьма невелика и практически не вызывает существенного нарастания прочности. Если же известково-песчаные изделия обрабатывать паром повышенного давления (0,9 МПа) в автоклаве при соответствующей ему температуре (447,5 К), то происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом песка с образованием гидросиликатов кальция, которые и обусловливают в основном прочность, долговечность и другие свойства известково-песчаных изделий. [c.96]

ИЗВЕСТКОВО-ПЕСЧАНЫЕ ИЗДЕЛИЯ [c.440]

При твердении строительных известковых растворов или известково-песчаных изделий на гашеной извести в условиях обычных температур мелкие частицы гидрата окиси кальция в присутствии воды перекристаллизовываются в более крупные. Растущие в растворе кристаллы Са(0Н)2 срастаются друг с другом, образуя известковый каркас, окружающий частицы песка. Процесс кристаллизации гидрата окиси кальция протекает весьма медленно. [c.93]

На процесс автоклавного твердения известково-песчаных изделий существенное влияние оказывают различные факторы. Увеличение дисперсности извести и кремнезема повышает растворимость реагирующих компонентов и скорость их растворения. Это приводит к ускорению взаимодействия извести, песка и воды. Однако для получения максимально прочного сростка новообразований нельзя беспредельно увеличивать дисперсность существует некоторая оптимальная ее величина, при которой достигается оптимальное пересыщение раствора, необходимое для получения прочного кристаллического сростка. Увеличение дисперсности одного из двух компонентов приводит к увеличению его концентрации в жидкой фазе и сказывается на фазовом составе новообразований. Так, увеличение концентрации в жидкой фазе ионов кальция стабилизирует богатые известью фазы, замедляя их переход в низкоосновные гидросиликаты. [c.104]

Измельчение до той или иной степени дисперсности части или всего количества песка, применяемого для производства известково-песчаных изделий, стало одним из основных способов повышения прочности этих изделий до прочности бетонных деталей. Добиться этого можно как помолом всего количества песка в дезинтеграторе, шаровой мельнице или других помольных аппаратах, так и [c.104]

Процесс автоклавного твердения известково-песчаных изделий можно интенсифицировать, вводя в состав известково-песчаной мас-хы добавки, ускоряющие процесс образования цементирующего вещества, увеличивающие общее содержание его в изделии или содействующие кристаллизации возникающих новообразований. [c.106]

При твердении строительных известковых растворов или известково-песчаных изделий на гашеной извести в условиях обычных температур мелкие частицы гидрата окиси кальция в присутствии [c.137]

X и н т И. А. О некоторых основных вопросах автоклавного изготовления известково-песчаных изделий. Эстонское государственное изд-во, Таллин, 1954. [c.450]

Эти процессы характерны для твердения известково-песчаных изделий в условиях гидротермальной обработки в автоклавах при давлении пара 8—12 ати и температуре 174,5—190,7° С [1, 2]. [c.483]

Изучению соединений, образующихся в промышленных известково-песчаных изделиях, посвящены работы Тейлора [273— 2751 и др. Он исследовал известково-песчаный легковесный блок [c.143]

Как известно, свойства обожженных известняков зависят от характера исходного сырья и режима обжига [1—5]. Высококачественную известь, полученную в результате обжига известняка, применяют в качестве сырья в различных технологических процессах, поэтому требования, предъявляемые к ней, весьма различны и нередко противоречивы. В связи с этим необходимо знать, как влияют условия обжига на физико-химические и технологические свойства извести, применяемой при производстве известково-песчаных изделий автоклавного твердения. [c.43]

Таким образом, температура обжига карбонатита является одним из решающих факторов в получении качественной извести, пригодной в производстве автоклавных силикатных материалов. Повышение температуры обжига выше 1150° С даже при кратковременном воздействии приводит к образованию извести, содержащей менее активную форму окиси кальция, которая медленно гасится в обычных условиях, а, реагируя с водой при автоклавной обработке, увеличивается в объеме, вызывая трещины и дефекты в структуре известково-песчаных изделий. [c.49]

Содержание рудных материалов в кварцевых отходах Оленегорского горнообогатительного комбината колеблется в пересчете на металлическое железо от 6 до 20% и составляет в среднем 11— 12%. Магнетит и гематит, оставшиеся в отходах после обогащения руды, находятся главным образом в сростках с кварцем и поэтому трудно извлекаются при обогащении [1, 2]. Повышенное количество железа в кварцевых отходах вызвало необходимость изучить влияние рудных минералов на прочность известково-песчаных изделий автоклавного твердения. [c.21]

Пористость ячеистых изделий при одинаковом объемном весе зависит от многих факторов [3] геометрической формы и размеров пор, плотности монолитов межпорового пространства (микропористости) и т. д. Можно предположить, что при формировании ячеистых изделий из материала большего удельного веса размеры пор будут меньше и плотность межпорового монолита больше, чем у известково-песчаных изделий на чистом кварцевом песке. Вероятно поэтому и понижение прочности ячеистых образцов с увеличением содержания в них рудных минералов не такое резкое, какое наблюдается у плотно сформованных образцов. [c.27]

Известково-песчаные изделия В печных газах, содержащих 6% СОг 2 И, Н. Завьялов [42] [c.117]

Производство известково-песчаных изделий длительное время не получало развития вследствие того, что при обычных температурах гашеная известь твердеет очень медленно, и материалы на основе извести в течение длительного периода имеют небольшую прочность. [c.140]

Отдельные этапы твердения известково-песчаных изделий могут накладываться друг иа друга как в результате различий в структуре отдельных участков сформованных изделий, так и вследствие образования коллоидной и кристаллической структуры, препятствующей доступу воды внутрь образца и диффузии растворенных веществ. Даже при полном связывании извести равновесное состояние не наступает, так как время обработки для этого недостаточно. [c.146]

Факторы, влияющие на процесс автоклавного твердения известково-песчаных изделий [c.148]

При обычной температуре автоклавной обработки известково-песчаных изделий (174,5 °) растворимость кварца уже превышает растворимость Са(ОН)а, а при более высоких температурах это различие сильно возрастает. Повышение растворимости извести путем увеличения ее дисперсности в ряде случаев имеет не меньшее значение, чем измельчение песка. Опыты показывают, что увеличение дисперсности Са(ОН)о путем гашения извести при 100° или путем варки смеси СаО и песка позволяет повысить прочность автоклавных силикатных изделий примерно на 50%. [c.148]

Ускорить твердение известково-песчаных изделий можно с помощью добавок, которые делятся на три группы. [c.149]

Кристаллизуется в виде призматических кристаллов или волокнистых и игольчатых агрегатов, удлиненных параллельно оси 6 спайность, возможно, по (001) положительный удлинение положительное %= 1,594, Пт= 1,583, Пр= 1,583 2 V — малый бесцветный или розоватый. Под электронным микроскопом имеет вид длинных тонких иголок (получен при 200°С /S — 1) или волокон. ИКС (синтетический ксонотлит) полосы поглощения при (см ) 3607, 1198, 1137, 1078, 1000, 973, 927, 710, 671, 633, 609, 534, 493, 476, 456, 415. ИКС (природный ксонотлит) полосы поглощения при (см" ) 3608, 1197, 1138,1063, 1000, 971, 925, 708, 670, 634, 610, 535, 493, 478, 462, 455, 410. ДТА (—) 775—800°С (дегидратация). По другим данным эффект дегидратации соответствует температурам 800 880 775°С. Потеря массы (по статическому методу) при 680—700°С. Конечный продукт дегидратации — ориентированный волластонит. Плотность 2,70 2,67—2,71 г/см . Твердость 6,5. Разлагается кислотами и содовым раствором. Получается из стехиометрической смеси извести и кварца в гидротермальных условиях в интервале температур 200— 400°С. При 200°С для получения хорошо оформленных кристаллов требуется около 100 ч, при 300° — 5—10 ч. Распространенный в природе минерал. Может присутствовать в известково-песчаных изделиях автоклавного твердения. Встречается в накипях котлов. [c.308]

Физико-химическое исследование затвердевших известково-песчаных изделий автоклавного твердения и исследование реакций в системе СаО — Si02 — Н2О, проведенное Ю.М. Буттом, А. В. Волженским, Г. Калоусеком и др., показало, что в процессе твердения могут возникать различные гидросиликаты кальция. В плотных известково-песчаных изделиях, твердеющих при наиболее распространенном режиме автоклавной обработки (давлении 0,9—1,3 МПа, температуре 447,5—563,7 К, времени 8 ч), вначале возникает гидросиликат 2SH(A) (а-гидрат 2S), который затем переходит в SH(B)[ SH(I)]. [c.96]

Гидросиликат С5Н (I) имеет переменный химический состав, выражающийся формулой Со,8-1,вЗНп. Структура слоистая, кристаллизуется в форме весьма тонких пластинок. Пластинки С8Н(1) почти двумерны, их толщина составляет несколько элементарных ячеек, при наблюдении под электронным микроскопом они свертываются в трубки (волокна) это позволило многим исследователям считать С8Н(1) волокнистым гидросиликатом в отличие от пластинчатого тоберморита, что является необоснованным.. Кристаллы тоберморита характеризуются четко выраженной трехмерной структурой, они возникают при длительной гидротермальной обработке С8Н(1). В известково-песчаных изделиях кристаллы С5Н (I) и тоберморита /меют размер не более 1 мкм, а часть их — не более 0,1 мкм. Рентгенограммы С5Н (I) и тоберморита в основном аналогичны, с тем отличием, что С5Н(1) обнаруживает лишь часть дифракционных отражений, характерных для тоберморита. [c.97]

Воздушную известь используют в смеси с активными минеральными добавками Для приготовления нзвестково-пуццолановых, известково-шлаковых и ряда Других цементов. Известь применяют в качестве вяжущего при производстве известково-песчаных изделий и ряда других бесцементных строительных деталей. В чистом виде или в смеси с мелом и красителями эта известь служит материалом для побелок, окрасок и декоративных-целей. [c.107]

При изготовлении пустотелых известково-песчаных изделий уменьшается их вес и теплопроводность. Пустоты в известковопесчаных изделиях делаются различной формы и размеров. Так называемый пустотелый полуторный кирпич с размерами 250 х х120х103л1лг изготовляется с пустотами, которые замыкаются [c.441]

Райдна В. K., Известково-песчаные изделия в строительстве Эстонской ССР, сб. Передовой опыт строительства Эстонской ССР , Таллин, 1957. [c.183]

При исследовании влияния рудных минералов на прочность известково-песчаных изделий гидротермального твердения использовался ВОЛЬСКИЙ песок с содержанием 98.6% кремнезема, кварцевые отходы с различным количеством рудных минералов (в пересчете на растворимое железо от 9 до 50%) и рудный концентрат, состоящий из магнетита, гематита и кварца и содержащий 62.1% растворимого железа и 11.2% кремнезрма. В качестве известкового компонента применялись химически чистые окислы кальция или магния и доломитовая известь, содержащая 32.5% СаО, 27.3 MgO и 30.4% 3102. Окиси кальция и магния готовились из химически чистых карбонатов кальция и магния путем обжига их в течение 2 час. соответственно при 1000 и 900° С. Полученные окислы кальция и магния гасились до приготовления смесей, окись кальция — обычным способом, окись магния — в автоклаве при 5 ат в течение 30 мин. Кремнеземистые компоненты и смеси на доломитовой извести обрабатывались в дезинтеграторе. Смеси с гидратами окисей кальция или магния перемешивались в фарфоровой мельнице. Из смесей с чистыми гидратами окисей кальция или магния прессовались образцы диаметром и высотой 42 мм при давлении 200 кГ/см . Навеска при формировании образцов увеличивалась пропорционально росту удельного веса [c.22]

Таким образом, в результате проведенных физико-химических исследований установлено, что при совместной гидротермальной обработке Са(0Н)2, Mg(0H)2, кварца и рудных минералов во взаимодействие с Са(0Н)2 и Mg(0H)2 вступает в первую очередь кварц. В связи с тем что кварц реагирует значительно энергичнее с окисью кальция, чем с окисью магния, реакция образования гидросиликатов кальция проходит значительно глубже. Реакция кварца с гидроокисью магния в этих условиях протекает менее интенсивно, в связи с чем свободная гидроокись магния вступает во взаимодействие с рудными минералами и образует новую, железосодержащую фазу. Прочность затвердевших известково-песчаных изделий, содержащих значительное количество рудных минералов и доломитовую известь, в этом случае обусловливается образовавшимися гидросиликатами кальция и магния, гидратом окиси магния и, по-видимому, гидроферритами магния. [c.35]

На развитии производства известково-песчаных изделий в Мурманской области отрицательно сказывается недостаток маломагнезиальных известняков, из которых обычно получают известь, применяемую на силикатных заводах. В то же время запасы магнезиальных известняков и доломитов на Кольском полуострове значительны. Однако ввиду особых свойств доломитовой извести вопросам использования ее в призводстве автоклавных силикатных материалов серьезное внимание стало уделяться только в последние годы. Выполненные в СССР и за рубежом исследования показали, что при известных технологических условиях применение магнезиальной извести в производстве автоклавных силикатных материалов вполне возможно и рационально. [c.36]

Известно, что прочность известково-песчаных изделий в значительной степени зависит от способа измельчения сырьевых компонентов и способа перемешивания их. В связи с этим представилось интересным выяснить, какая стадия обработки исходных компонентов смеси является наиболее важной и решаюш,ей для получения прочных изделий на основе луостарской доломитовой [c.51]

Прочность затвердевших известково-песчаных изделий, содержащих значительное количество рудных минералов и доломитовую известь, обусловливается образовавшимися гидросиликатами кальция и магния, гидратом окиси магния и, по-видимому, гидроферритами магния. [c.153]

В 1880 г. Михаэлисом было установлено, что при водотепловой (гидротермальной) обработке известково-песчаных изделий, т. е. при воздействии пара, прочность их быстро возрастает и достигает значительной величины. Этот метод и был положен в основу производства силикатного (известково-песчаного) кирпича, а в последнее время и крупноразмерных силикатных конструкций и де- [c.140]

Б производстве известково-песчаных бетонов автоклавного твердения не стремятся к достижению равновесного состояния между известью и гидро силикатами кальция, а лишь ограничиваются получением оптимального количества гидросиликатов кальция. ЭтсР необходимо и достаточно для связывания частиц неска в единое целое. В результате гидротермального синтеза образуется значительное количество гидросиликатов кальция с упорядоченной структурой [566]. Большинство из них являются полимерами. Действительно, известково-песчаные изделия автоклавной обработки с наибольшей вероятностью [254] состоят из следующих гндросиликатов кальция aSH ( 4), SH (Л), SH (Б), тоберморита, ксонотлита и гиролита (см. табл. 9). Из них, вероятно, только первый имеет мономерное [c.167]

Хинт И. О некоторых основных вопросах автоклавного изготовления известково-песчаных изделий. Таллинн Эстон. гос. изд-во, 1954. [c.564]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология