Коррозионные обследования

Рост питтинга в глубину — самозатухающий процесс. Зная критерии глубины питтингов Ц = /пред/У и скорости роста питтингов V = Тво/т/с, где а — радиус питтинга, можно по найденным при коррозионном обследовании значениям а определить /пред — максимально возможную глубину питтингов — и Тво — время, необходимое для углубления питтинга на 80% от / ред. Рост питтингов при т > Тво происходит медленно, в соответствии со скоростью коррозии основной поверхности. Критерии ц и V зависят только от электрохимических свойств металла и среды, способ их вычисления приведен в работе [16]. [c.25]

Результаты коррозионного обследования оборудования в производстве бутиловых спиртов и масляных альдегидов методом оксосинтеза и рекомендации в отношении материалов представлены в табл. 15.9. [c.451]

Результаты коррозионного обследования оборудования производства [c.456]

Результаты коррозионного обследования некоторых аппаратов [c.518]

Результаты коррозионного обследования оборудования в производстве пентапласта и рекомендуемые конструкционные материалы даны в табл. 19.12. [c.528]

Резуль гаты коррозионного обследования оборудования в производстве [c.538]

Результаты коррозионного обследования оборудования в произ [c.558]

Результаты коррозионного обследования основных аппаратов в цехе производства [c.570]

Изучение коррозионной стойкости конструкционных металлических материалов проводилось в лабораторных и в производственных условиях. Результаты коррозионных испытаний представлены в табл. 21.2 и 21.3. Результаты коррозионного обследования приведены в табл. 21.4. Рекомендуемые материалы для основной аппаратуры производства простых полиэфиров представлены в табл. 21.5. [c.571]

Ниже приводятся результаты коррозионных исследований различных конструкционных материалов непосредственно в условиях получения этилмеркаптана на опытно-промышленной установке, а также коррозионного обследования основных аппаратов после длительной эксплуатации. [c.163]

На рис. 1.1—1.5, 1.12 и в табл. 1.1, 1.2 приведены результаты лабораторных исследований коррозионной стойкости материалов в производственных растворах и в искусственных смесях диметиламина и аммиака с различными агрессивными добавками. На рис. 1.6, 1.10, 1.11, 1.14 и в табл. 1.3—1.14 представлены результаты коррозионных испытаний материалов в условиях работы промышленных предприятий производства метиламинов. В табл. 1.15— 1.17 приведены результаты коррозионного обследования производств метиламинов, проведенного в различное время, а в табл. 1.18 —рекомендации материалов для основной аппаратуры производства метиламинов. [c.6]

Результаты коррозионного обследования аппаратуры производства № 1 [c.13]

Результаты коррозионного обследования производства № 2 метиламинов [c.17]

В табл. 2.17 представлены результаты коррозионного обследования полузаводской установки, а в табл. 2.18 даны рекомендации материалов для основной аппаратуры производства этилендиамина. [c.37]

Результаты коррозионного обследования аппаратуры на полузаводской установке получения этилендиамина [c.46]

Результаты коррозионного обследования (табл. 3.8) также показали неприменимость углеродистой стали для изготовления этой колонны. [c.70]

Результаты коррозионных исследований Результаты коррозионного обследования аппаратуры [c.82]

Результаты коррозионного обследования опытной установки производства [c.146]

Результаты коррозионного обследования опытной установки производства га-хлоранилина [c.149]

Результаты коррозионных испытаний материалов в исходных, промежуточных и конечных продуктах при синтезе и очистке коллекторов АНП-1 и АНП-2, а также при очистке возвратных углеводородов и сточных вод, представлены в табл. 6.1—6.21. Результаты коррозионного обследования аппаратуры опытной установки получения АНП-1 даны в табл. 6.22, опытного производства АНП-2— в табл. 6.23. Рекомендуемые материалы для основной аппаратуры производства АНП-1 и АНП-2 приведены в табл. 6.24. [c.208]

Результаты коррозионного обследования аппаратуры получения АНП-1 на опытной установке [c.222]

Результаты коррозионного обследования аппаратуры опытного производства АНП-2 [c.222]

Табл. 8.11 содержит результаты коррозионных обследований аппаратуры, находившейся длительное время в контакте с нитрат-нитритным расплавом. [c.182]

Результаты коррозионного обследования оросительных холодильников сушильной серной кислоты [c.119]

Коррозионное обследование санитарного электрофильтра ПМ-10 после 5-месячной эксплуатации показало, что на освинцованных опорных балках распределительной решетки появились значительные вздутия свинца, образовавшиеся в местах скопления продуктов коррозии железа под свинцовой обкладкой. Свинец был сильно изъеден и снаружи образовалась рыхлая пленка сульфата свинца. Это послужило основанием для замены свинца на фаолит. Газораспределительная решетка из винипласта не имела признаков разрушения. Футеровка, насадка, металлические тяги подвеса рам и другие узлы и детали находились в хорошем состоянии. [c.140]

На суперфосфатных заводах, как правило, применяют гуммированные трубы. Результаты коррозионного обследования выхлопных труб сернокислотных производств подробно изложены в гл. 4 настоящего тома. [c.261]

Результаты коррозионного обследования оборудования рекомендуемые конструкционные [c.36]

Результаты коррозионного обследования оборудования охлаждения, осушки и сжижения хлора [c.52]

Искатель повреждений изоляции типа ИП-60, ИП-74. Особенно большие трудности возникают при определении коррозионности грунтов по трем показателям а) величине удельного электрического сопротивления грунта б) потере массы образцов в) плотности поляризующего тока. Измерение коррозионности грунтов по двум последним показателям дают весьма значительные погрешности и требуют высокой квалификации исполнителей по отбору, хранению и проведению лабораторных исследований образцов. Опыт изыскательских работ показывает, что определение коррозионности грунтов по последнему показателю технико-экономически не оправдывает себя и от него следует отказаться. Кроме того, для его определения необходимо специальное оборудование и помещение, а получаемые результаты в большинстве случаев резко отличаются от первых двух показателей. Кроме того, магистральные стальные трубо-прововоды, отводы от них, трубопроводы диаметром более 1020 мм, трубопроводы на территориях компрессорных и нефтеперекачивающих станций, промплощадок и во многих других случаях не требуют коррозионного обследования грунтов, для которых ГОСТом 9.015—74 установлено изоляционное покрытие усиленного типа. [c.24]

Из представленных в табл. 1.12 результатов коррозионного обследования действующего оборудования видно, что для охлаждения влажного хлора и хлорной воды уже несколько лет успешно применяют холодильники из титана. [c.64]

Результа гы коррозионного обследования оборудования цеха [c.80]

Результаты коррозионного обследования оборудования в производстве хлорного [c.122]

Коррозионные обследования обсадных колонн проводят для оценки коррозионного состояния их (как по глубине, так и по площади месторождения), определения параметров электрохимической защиты, выявления причин негер-метичности обсадных колонн в процессе эксплуатации и контроля защищенности. [c.127]

Для решения этой задачи требуется большой практический опыт и хорошая интуиция. Зарубежные ученые X, Кэше и В. Рауш, называя применение катодной защиты искусством в сравнении с точной наукой, неоднократно указывают, что в конце проведенных обследований всегда можно прийти к выводу, что аналогичные результаты могли быть получены более простыми и дешевыми средствами. Измерения должны проводиться не где попало, а там, где нужно. Это требование, возможно, является самым трудным моментом в проведении коррозионных обследований. [c.34]

В течение 10 лет иа испытательно полигоне ЭКБ (сельская местность Московской области) в отапливаемом здании с сухим режимом исследовались опытные трехслойныв панели по1фытия с обшив-лсами И8 оцинкованного профиля. Со стороны утеплителя обшивки некоторых панелей П01фывались защитной смазкой ЗЭС (МРТУ 38-101774-74) слоем порядка 200 мкм и полиэтиленовой пленкой. Ежегодно проводилось коррозионное обследование панелей, включающее демонтаж [c.176]

Если стоит задача выявления МКК при коррозионном обследовании действующего оборудования, то для выявления межкри-сталлитных поражений применяют ультразвуковые, рентгеновские, радиоизотопные и другие приборы неразрушающего контроля. При необходимости проводят вырезку и металлографический контроль образцов. На практике, однако, чаще всего возникают задачи иного рода, требующие достаточно быстрой оценки качества отдельных партий металла перед их использованием для изготовления аппаратуры. Обычно это бывает связано с выявлением возможных отклонений от установленной технологии изготовле1 ия и сварки сплавов. Сюда же примыкают задачи обнаружения неблагоприятных структурных изменений металла образцов или аппаратов в нормальных эксплуатационных условиях или при их нарушениях (перегревы и т. п.). Во всех этих случаях металл может приобрести повышенную склонность к МКК. Для выявления склонности к МКК применяют две группы методов химические и электрохимические. Химические методы широко распространены в мировой практике, изучены в течение многих десятков лет и стандартизованы. Электрохимические методы, позволяющие резко ускорить испытания, основаны на снятии электрохимических характеристик при анодной поляризации металла. Они к настоящему времени прошли опытную проверку и, безусловно, являются перспективными. [c.50]

Методы контроля за состоянием действующего оборудования не должны выводить ее из строя — они должны быть неповреждающими и неразрушающими. К таким методам относятся прежде всего регулярные визуальные осмотры аппаратов при коррозионных обследованиях. Выявляемую при осмотре качественную картину коррозионных поражений часто удается дополнить количественными данными. С этой целью при обследованиях систематически определяют изменения всех доступных измерению размеров аппаратуры в тех ее частях, которые соприкасаются с агрессивными средами. Результаты осмотров заносят в коррозионные карты, фиксируют в актах обследований, заключениях, технических отчетах и т. д. [c.115]

В аммиачной воде с содержанием 10% СОг при 40° С коррозионностойкими являются стали Х18Н10Т, Х18Н11Б, Х17Н13МЗТ. Результаты коррозионного обследования (табл. 3.8) согласуются с этими выводами. При осмотре ком-муникаций окиси этилена и аммиака, емкостей для сырья, фильтров, изготовленных из углеродистой стали, заметных коррозионных разрушений не обнаружено. [c.53]

Результаты коррозионного обследования основных аппаратов и вспомогательного оборудования в цехах производства этаноламинов [c.64]

Скорость коррозии ста 1И Ст. 3 здесь уменьшается до 0,04 мм1год. Результаты коррозионного обследования (табл. 3.8) показывают, что рабочая поверхность колонны, тарелок, карманов термопар, изготовленных из углеродистой стали, подвержена равномерной коррозии. Интенсивная коррозия наблюдается в околокубовой части и в кипятильниках. Сильной язвенной коррозии подвержены места сварки. [c.69]

Коррозионное обследование колонны окончательной отгонки аммиака и воды, изготовленной из углеродистой стали, показало, что рабочая поверхность колонны, тарелки, кипятильники, карманы термопар, подвержены интенсивной коррозии (рис. 3.2). Особенно сильная язвенная коррозия наблюдается в кубах и кипятильниках колонн. Глубокие язвы образуются в местах сварки. Наблюдение за изменением диаметра термокармана в определенный период работы показало, что глубина коррозионных поражений углеродистой стали в кубе составляет 2,1 мм за 3860 ч. [c.69]

При 120°С углеродистая сталь Ст.З корродирует в фурфуролу со скоростью > 4 мм/год. На образцах этой стали обнаружены точечные и язвенные поражения. При 20° С скорость коррозии углеродистой стали Ст. 3 снижается до 0,07 мм/год. Результаты коррозионного обследования действующего оборудования подтверждают данные, полученные при испытаниях образцов. На установке производства фурана наибольшей коррозии подвергается аппаратура, относящаяся к процессу ректификации фурфурола, изготовленная из углеродистой стали. На крышке и на трубной доске выносного подогревателя (рис. 14.1, 5) замечена сильная язвенная коррозия. То же наблюдается и в местах npHBapKjr трубок к трубной доске и на поверхности трубы перетока фурфурола из подогревателя в куб ректификационной колонны. В дефлегматоре (рис. 14.1, 5) в местах приварки трубок к трубной дос-> ке замечена интенсивная коррозия. [c.281]