Установки для проведения коррозионных испытаний

Какие приборы и установки применяют для проведения коррозионных испытаний [c.50]

При проведении коррозионных испытаний необходимо учитывать, что реальные условия протекания коррозионных процессов воспроизвести в лаборатории невозможно. Поэтому проведение испытаний в производственных аппаратах или на опытно-промыщленных установках всегда предпочтительнее лабораторных и при проверке выбранных материалов их следует подвергать именно таким испытаниям. [c.50]

Удобная лабораторная установка для проведения коррозионных испытании при полном погружении показана на рис. 2 [4]. [c.1050]

В качестве контрольных масел допускается применять и другие масла, В этом случае их необходимо испытать на одной-двух установках не менее 10 раз. Полученные среднеарифметические величины коррозионной агрессивности испытанных масел при проверке правильности работы установки могут в этом случае являться контрольными показателями. Выбор того или другого эталонного масла при проведении контрольного испытания обуславливается типом масел, исследуемых на установке. [c.46]

Все аппараты, подведомственные Госгортехнадзору, должны иметь паспорт установленной формы на 32 страницах, в котором приводятся регистрационный номер разрешение на его изготовление удостоверение о качестве изготовления сведения об основных частях аппарата данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных деталях, об основной трубной арматуре, контрольно-измерительных приборах и приборах безопасности, о проведенных гидравлических и пневматических испытаниях сведения о местонахождении аппарата указывается лицо, ответственное за исправное состояние и за безопасное его действие, и другие данные об установке аппарата (коррозионной среде, противокоррозионном покрытии, тепловой изоляции, футеровке, схеме включения аппарата) сведения о замене и ремонте основных элементов аппарата результаты периодического переосвидетельствования и регистрация аппарата [5]. [c.20]

Установка может быть использована и для исследования коррозии металлов, применяемых для изготовления аппаратов химических производств, работающих с водными средами. Следует иметь в виду, что при коррозионных испытаниях в данной установке нельзя смоделировать и воспроизвести условия для исследования влияния на кинетику коррозии температурного-градиента по высоте стенки. Невозможность учета влияния процесса массопередачи, например конденсации, на скорость коррозии также несколько снижает экспериментальную ценность установки. Достоинством установки является возможность проведения коррозионных исследований (после небольшой модернизации) при нестационарном теплообмене, т. е. при проведении тепловых процессов, обусловленных изменением температуры металла до момента полного выравнивания с температурой окружающей среды. Нестационарный теплообмен характерен для периодов пуска, простоев, изменений технологических режимов работы аппаратов, его влияние на коррозионное разрушение редко поддается учету. [c.197]

Общий недостаток описанных установок для испытаний при постоянной нагрузке — возможность одновременного исследования небольшого числа образцов. Для проведения массовых испытаний существуют специальные установки для испытания при растяжении в жидкой среде — Сигнал-Ь, в атмосфере — Атмосфера-Ь и аналогичные для испытания на изгиб — Сигнал-2 и Атмосфера-2 . Установки имеют габариты 1700 х X 1700 X 1200 мм и позволяют одновременно испытывать 200 образцов, расположенных горизонтальными цепочками. Требуемая периодичность подачи коррозионной среды обеспечивается пневматическим устройством. [c.34]

Ввиду этого было решено проводить испытание ингибиторов на пилотной установке, подключенной к байпасу от шлемово линии атмосферной колонны АВТ. На такой установке можно проводить испытания в той же коррозионной среде и поддерживать нужную скорость ее движения и температуру, т. е. создать те же условия коррозии, что и в конденсационно-холодильном узле АВТ. Преимуществами работы в этих условиях являются возможность проведения испытаний с небольшим количеством ингибитора, проверка [c.166]

Для проведения коррозионно-механических испытаний образцов 15 фланец 8 нагружателя установки КМУ-З-б герметично соединяют шпильками с фланцем патрубка аппарата или трубопровода, которые затем выводят на рабочий режим после этого зубчатое колесо открытой передачи 4 вводят в зацепление с ведущей шестерней привода. Рабочая коррозионная среда поступает к испытуемым образцам 15 через отверстия 16 ъ пассивном захвате-ввертыше 18. Герметизация фланцевого соединения обеспечивается прокладкой 9, а нагружателя — с помощью уплотнительных колец И. Избыточное давление в аппарате или трубопроводе частично разгружает силовую пару винт-гайку, повышая кпд установки. [c.252]

Коррозионная стойкость материалов исследуется на образцах. При проведении автоклавных испытаний необходимо иметь в виду, что коррозионная стойкость ряда металлов и сплавов зависит от характера их напряженного состояния. Поэтому в некоторых случаях в помещаемых в автоклав образцах с помощью специальных приспособлений следует создать напряженное состояние, соответствующее эксплуатационным условиям. Наиболее точно эксплуатационные условия можно воспроизвести на автоклавных установках, оборудованных системой прокачки воды. [c.278]

Основные функции лаборатории анализ данных по опытным и опытно-промышленным работам, составление регламентов и технологических карт, проведение текущих измерений коррозионной активности сред, испытание ингибиторов на установках подготовки нефти и воды и т. д [c.270]

Коррозия при трении — разрушение металла, вызываемое одновременным воздействием коррозионной среды и трения. Коррозия при колебательном перемещении двух поверхностей относительно друг друга в условиях воздействия коррозионной среды определяется как фреттинг-коррозия. Для проведения испытаний необходимы соответствующие лабораторные установки, имитирующие работу пар трения и условия коррозионной среды. В рамках ЕСЗКС проведение испытаний на износостойкость регламентируется ГОСТ 23.211—80. [c.53]

Установка для проведения испытаний должна обеспечивать трение рабочей поверхности образца об истирающий элемент, находящийся в коррозионной среде нагрузку на образец силой 63,7 + 3,4 И частоту вращения образца 3250 + 325 мин" регулирование установившейся температуры истирающего элемента 106 [c.106]

Условия, в которых происходит механическое разрушение микроскопически малых участков металла, являются исключительно тяжелыми вследствие постоянного влияния коррозионной среды. При микроударном воздействии жидкости создаются благоприятные условия для развития многих коррозионных процессов, вызывающих снижение прочности металла в отдельных микрообъемах. Опыты, проведенные в этом направлении, показали, что на образцах из стали 25 после испытания на струеударной установке при окружной скорости, не вызывающей гидроэрозию (15 м/с), были обнаружены микроскопические трещины. Эти трещинки располагались в самой крайней зоне поверхностного слоя и уходили на очень небольшую глубину. Испытание проводили 92 [c.92]

Эксплуатационные испытания состоят в наблюдении коррозионной стойкости эксплуатируемых деталей, узлов конструкций или целой конструкции, например заводского аппарата, парового котла, подземного трубопровода и др. Целями этих испытаний могут быть а) обследование работавшей конструкции для определения возможности дальнейшей эксплуатации ее или необходимости проведения ремонта б) окончательная эксплуатационная проверка правильности выбора материалов или методов защиты конструкции от коррозии. В последнем случае испытания иногда проводят и на полузаводских установках, но полностью воспроизводящих реальные установки и условия их эксплуатации. [c.404]

Общим недостатком существующих методов оценки коррозионных свойств масел является отсутствие изнашивания металлических поверхностей в процессе проведения испытаний. В действительных процессах коррозии подшипниковых сплавов изнашивание подшипников протекает одновременно с их коррозией и в этом главное отличие от условий, создаваемых в лабораторных, установках. [c.85]

Высокая коррозионная стойкость нержавеющих сталей в среде окислов азота при высоких температурах и давлениях подтверждена опытом эксплуатации ряда установок и стендов. Так, установки для проведения коррозионных испытаний в статических условиях, изготовленные из стали Х18Н10Т, проработали при температурах до 600° С и давлении до 50 ат в течение ряда лет без заметных изменений и продолжают работать в настоящее время. Установка по исследованию коррозионной стойкости в условиях потока работает в среде окислов азота при 500°С и давлении до 28 ат в течение 5000 ч. Следует, однако, иметь в виду, что скорость коррозии сталей типа Х18Н10Т может существенно (в 10—50 раз) возрасти в тех частях установки, где протекает процесс испарения при 80—150° С и соответствующем давлении. Причиной этого является местное резкое концентрирование технологических примесей (НМОз) вблизи границы раздела фаз. Это может привести к появлению значительного количества осадков и к забивке трубчатки теплообменников. Необходимым условием высокой коррозионной стойкости испарителей и конденсаторов является высокая чистота четырехокиси азота. [c.221]

ЭДА-взаимодействия маслорастворнмых ПАВ и металлов мы изучали на установке конденсаторного типа (ДКРП), используя различные металлы (Ст. 3, Ст. 10, Ст. 45, цинк, медь, бронзу и др.). Одно и то же соединение, являясь донором электронов для одного металла, может быть акцептором для другого. В качестве эталонного металла для классификации ПАВ была выбрана Ст. 10 так как этот металл является стандартным для проведения коррозионных испытаний и дает достаточно хорошую сходимость результатов благодаря относительной стойкости поверхности в атмосфере [14, 15]. Энергетические взаимодействия ПАВ и металла помимо свойств самого металла зависят от полярности и поляризуемости данного ПАВ [15, 108, 121]. [c.153]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внешние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Таким образом, комплекс квалификационных методов испытаний топлив для авиационных газотурбинньк двигателей с учетом методов, предусмотренных стандартами на эти топлива, включает 46 методов. Для испытания всеми методами с проведением параллельных испытаний требуется около 300 л топлива. К самым длительным испытаниям относятся прогнозирование изменения термоокислительной стабильности топлив при хранении (до 20 сут), определение коррозионной активности при температуре 120 °С (около 7 рабочих дней) и определение термоокислительной стабильности на установках ДТС-1М и ДТС-2М (около трех рабочих дней). Общая трудоемкость испытаний в полном объеме указанного комплекса с учетом полной загрузки работников в течение рабочего дня за счет параллельного проведения различных испытаний составляет около 200 человеко-дней. [c.171]

В табл. 41—43 представлены результаты коррозионных испытаний, проведенных на опреснительных установках в Сан-Диего и Фрипорте [62]. Видно, что в случае обескислороженной морской воды меднонике-левые сплавы не обладают большим преимуществом в стойкости перед другими медными сплавами. Однако это преимущество конструкций, изготовленных из медноникелевых сплавов, будет проявляться в периоды отклонения от нормального режима работы. Данные, представленные на рис. 47, демонстрируют это небольшое, но устойчивое превосходство медноникелевых сплавов над адмиралтейской и алюминиевой латунью. [c.115]

В период проведения пилотных испытаний на установке АВТ перерабатывались высокосернистые чекмагушская и арланская нефти. Содержание солей в перерабатываемой нефти колебалось от 60 до 2000 мг л (в среднем около 200 мг л). Нефть предварительно защелачивали. pH конденсационной воды из сепаратора бензина колебался 0Т 5 до 9. Пределы колебания содержания сероводорода и хлоридов в коррозионной среде приводятся в табл. 6. [c.21]

Предлагается сравнительно простая установка для проведения коррозионно-усталостных испытаний образцов при чистом изгибе с вращением и действии постоянного растягива-46 [c.46]

Испытания можно проводить в лабораторных условиях в соответствующих коррозионных средах при максимально возмол<ном учете эксплуатационных факторов. Наиболее достоверная информация может быть получена при установке ипытно-штатных участков, узлов и т. п. При проведении испытаний в газовых средах следует руководствоваться ГОСТ 6130—71 и ГОСТ 21910—76. [c.52]

Алюминиевая латунь превосходит по своей стойкости адмиралтейскую латунь, но уступает сплавам Си — N1 (см. рис. 56). Данные, представленные на рис. 56, получены в установке, использующей загрязненные воды Лос-Анджелесской гавани. В такой среде алюминиевая латунь не обладает столь высокой стойкостью, как медноникелевый сплав 70—30. В чистой морской воде стойкость алюминиевой латуни приближается к стойкости медноникелевого сплава 90—10 и алюминиевой латуни можно отдать предпочтение из-за ее более низкой стоимости. Сходство коррозионных характеристик алюминиевой латуни и сплава 90 Си—10Ы1-1-Ре подтверждается представленными в табл. 41—44 результатами испытаний, проведенных в самых различных условиях. [c.114]

Приведенные результаты находятся в качественном соответствии с полученными ранее данными А.В.Рябченкова [20], который показал, что после азотирования при 600°С в течение 2 ч условный предел коррозионной выносливости стали 30 при Л/ = 10 цикл нагружения увеличивается примерно в два раза в водопроводной воде и в 0,04 %-ном растворе Na I, незначительно снижаясь с увеличением агрессивности коррозионной среды. Азотированная при 600°С в течение 0,5-5 ч сталь 45 при N = Ю цикл в растворе Na I имеет предел выносливости не намного ниже, чем в воздухе. Использование тлеющего разряда для проведения процессов химико-термической обработки, в частности азотирования, позволяет значительно сократить продолжительность насыщения и улучшить свойства получаемых диффузионных слоев [ 222]. Нами проведено исследование влияния ионного азотирования на выносливость стали в воздухе и в растворе Na I [223]. Для испытания применяли гладкие образцы диаметром 5 мм. Ионное азотирование выполняли на лабораторной установке МАДИ К-2 мощностью 1,2 кВт. [c.172]

Кроме измерения потенциала при трении, для изучения влияния трения на электрохимические процессы, на той же установке снимались гальваностатические поляризационные кривые при трении. Вспомогательным электродом служила впаянная в стекло платиновая проволока. Для проведения сравнения, вне машины, в стационарной ячейке с разделенным катодным и анодным пространством, в неперемешиваемых растворах снимались гальваностатические поляризационные кривые в тех же электролитах, что и на хмашине трения. На одном образце снималась сначала катодная, затем анодная кривая. Воспроизводимость результатов проверялась не менее 2 раз. Чтобы разделить действие коррозионного и механического факторов ири трении в. электролитах, изучался износ стали 40 в состоянии поставки НВ 150) в средах с разным pH. Количественное изучение износа велось методом вырезанных лунок, предложенным в Институте машиноведения [8]. Сущность метода заключается в том. что износ определяется по изменению размеров отпечатка, нанесенного на поверхность трения алмазной пирамидкой. Для того, чтобы все образцы находились в сравнимых условиях, производилась приработка их к диску, на котором будут вестись испытания на износ. Приработка производилась в течение часа в 0,1 н. растворе NaOH. В этом растворе приработка происходит в сравнительно короткий срок, поверхность становится зеркально-полированной. На приработанную поверхность образца наносилось от 6 до 12 отпечатков на твердомере типа ПТ-3. Отношение длины диагонали отпечатка алмазной пирамидки к глубине его равно 7. [c.79]

Опыты на модельных аппаратах позволяют подойти к проектированию. Часто сначала проектируют и строят Цтолупромышленную установку. На основе результатов [ее работы уточняют условия ведения реакций, конструкции аппаратов, определяют показатели процесса (выход Чгродукта, расход энергии, коррозионную стойкость кон-ч Трукционных материалов и др.). Если процесс сложен, устроят сначала опытную установку, снабженную аппаратурой и приборами, необходимыми для проведения испытаний, а затем уже сооружают промышленные. [c.17]

В Южной Калифорнии была смонтирована полупроизводствен-ная установка для определения влияния качества цинковых покрытий на их коррозионную стойкость в горячей воде. Для ускорения питтинговой коррозии в систему добавляли 0,05— 5 мг/л ионов меди в течение четырех дней в каждом пятимесячном цикле. Установка работала в режиме, позволяющем воспроизвести условия эксплуатации внутридомовых систем. В результате проведенного испытания был сделан важный вывод о влиянии качества оцинкованных труб на их склонность к локальной коррозии. Наиболее высокую стойкость показали австралийские, наименьшую — южнокорейские трубы. [c.28]

Зонды разрывные КМУ-3-1 и КМУ-3-1 М имеют отделяемый нагружатель (рис. 113 — 115), который монтируется в штуцер трубопровода или аппарата, предназначенный для присоединения коррозионных или водородных зондов, например, типа "Козаско", без сброса давления в работающем оборудовании. Привод зонда разрывного с целью уменьшения габаритов выполнен по соосной схеме (рис. 114, а) и включает электродвигатель 1, муфту 2, передаточный механизм 3, блок цилиндрических передач 4, гайку-колесо 5 и силовой винт 6. Нагружатель состоит из корпуса 8, гильзы 13, силового штока 9 с уплотнительным кольцом 10 и динамометрической пружиной 7, последнюю используют только при проведении испытаний с постоянной нагрузкой. Вращательное движение гайки 5 преобразуется в поступательное перемещение силового винта 6 и силового штока 9, приводящее к разрушению испытываемого образца 12 (ф б мм, тип IV ГОСТ 1497 — 84). Монтаж нагружателя зонда разрывного с испытываемым образцом 12 в стандартный штуцер 11 действующего аппарата, трубопровода или лабораторного автоклава (см. рис. 115) осуществляют с помощью лубрикаторного устройства (рис. 116) аналогично установке чувствительного элемента водородного зонда в трубопровод с рабочим давлением коррозионной среды. Затем лубрикаторное устройство снимают i и силовой винт 6 (см. рис, 114) привода резьбовым концом соединяют с силовым штоком 9 нагружателя 8. После разрушения образца 12 отсоединяют привод и с помощью луб- [c.253]

В соответствии с разработанной методикой осуществляли подготовку и проведение испытаний образцов как на воздухе, так и в наводороживающей среде. В качестве лабораторного коррозионного раствора использовали насыщенный водный раствор H2S, содержащий 5 % Na l и 0,5 % СН СООН при pH = 3 qq. После заливки коррозионного раствора в ячейки образцы выдерживали в течение 24 часов при постоянном барботаже H2S с целью установления оптимальной электрохимической ситуации, после чего ячейки герметизировали и производили нафужение образцов. Выращивание усталостной трещины, а также сами испытания были проведены на установке МУП 50, оснащенной гидропульсатором. [c.139]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология