Реакторы в производстве бутиловых спиртов

Аппараты большого веса в значительном количестве проектируются также для химических и нефтехимических предприятий. Такие процессы, как дегидрирование бутана на заводах СК, осуществляются главным образом в аппаратах, вес которых достигает более 400 тс (конверторы, реакторы, регенераторы и др.). Указанные аппараты устанавливают в цехах компрессии и разделения, получения изопрена, изомеризации нормального пентана заводов СК, в цехах производства бутиловых спиртов и др. [c.15]

Схема производства МЭК на заводах фирмы Шелл (США) изображена на рис. У.31. Пары е/ио/)-бутилового спирта поступают в реактор 1, в котором находится слой медного катализатора. Выходящую из реактора смесь паров органических веществ и водорода охлаждают рассолом в конденсаторе 2 и отделяют конденсат от водорода в сепараторе 3. Конденсат разгоняют иа двухступенчатой ректификационной установке. В колонне 5 отгоняют воду, в колонне 9 — МЭК. Кубовой жидкостью колонны 9 является бутиловый спирт, который собирают в емкости 12 и возвращают в процесс [175]. [c.323]

Производство можно осуществить на установке, используемой для получения тетрабутоксититана (см. рис. 109, стр. 304). После получения тетрабутоксититана в реактор 6 из мерника 4 подают необходимое для гидролиза количество смеси воды и бутилового спирта. При приливании этой смеси температура реакционной массы должна быть в пределах 25—30 С. Полученную массу перемешивают еще [c.307]

Алкилсерные кислоты являются исходным сырьем для производства метилэтилкетона (МЭК) через вторичный бутиловый спирт. МЭК представляет собой один из лучших селективных растворителей при производстве высококачественных авиамасел. Расчет реакторов для производства алкилсерных кислот выполнен методом прямого моделирования по показателям, найденным на лабораторной установке с безградиентным реактором емкостью [c.207]

Другим примером целесообразного практического использования герметического реактора Р-А5-10 следует указать на производство метилэтил кетона. Исходным сырьем для получения метилэтилкетона является бутан-бутиленовая фракция, которую получают при пиролизе нефтяного сырья. Из очищенной от изобутилена 65%-ной серной кислотой бутан-бутиленовой фракции через бутилсерную кислоту получается вторичный бутиловый спирт. Дальнейшая обработка последнего путем дегидрирования или окисления приводит к получению целевого продукта метилэтилкетона. [c.328]

Процесс нейтрализации считается в основном законченным, если температура реакционной массы при пропускании аммиака начинает снижаться. После этого перемешивают реакционную массу еще 2 ч, пропуская аммиак. По окончании нейтрализации сливают массу на нутч-фильтр 7 и фильтруют при избыточном давлении не выше 0,07 МПа. Хлорид аммония промывают бутиловым спиртом, подаваемым из мерника 4 через реактор. Фильтрат (раствор тетрабутоксититана в бутиловом спирте) собирают в промежуточный сборник 8 и оттуда подают в вакуум-отгонный куб 9. В кубе при 80—90 °С и остаточном давлении 350—200 гПа отгоняется весь бутиловый спирт. Он конденсируется в холодильнике 10 и собирается в приемнике 11, откуда его возвращают в производство. Конец отгонки определяют по показателю преломления у готового продукта — тетрабутоксититана— показатель преломления должен быть равен 1,4800— 1,5050. [c.337]

Производство можно осуществить на установке, используемой для получения тетрабутоксититана (рис. 85). После получения тетрабутоксититана в реактор 6 из мерника 4 подают необходимое для гидролитической конденсации количество смеси воды и бутилового спирта. При приливании этой смеси температура реакционной массы должна быть равна 25—30 °С. Полученную массу перемешивают еще 1,5—2 ч при непрерывном охлаждении реактора рассолом. После фильтрования и промывки продукт из сборника 8 подают в вакуум-отгонный куб 9, где при 90—100°С и остаточном давлении 350—200 гПа отгоняется бутиловый спирт. Конец отгонки, как и при синтезе тетрабутоксититана, определяют по показателю преломления, который у готового продукта должен быть равным 1,5150—1,5170. [c.339]

От отстоявшегося продукта — готовой присадки в растворе бутилового спирта — в центрифуге А-1 отделяются механические примеси, а затем в реакторе Р-4 — растворитель под неглубоким вакуумом 200 мм рт. ст. при температуре 85 С. Пары бутилового спирта конденсируются в холодильнике Х-3 и собираются в вакуум-приемнике Е-6, откуда насосом Н-8 возвращаются в нейтрализатор Р-3. Готовую присадку разбавляют веретенным маслом АУ и затаривают в железные бочки. Все отходы производства разбавляют мазутом и сжигают в специальной печи. [c.419]

Производство уксусного альдегида и альдоля описано в гл. XV. В Германии гидрирование альдоля в 1,3-бутандиол проводили в жидкой фазе при 50—150° С и 300 атм в присутствии катализатора, который состоял из меди, активированной окисью хрома и нанесенной на силикагель. Тепло, выделявшееся при гидрировании, отводили с помощью взятого в избытке водорода, который циркулировал в системе. Альдоль и водород пропускали совместно через реактор. Поскольку альдоль предварительно не очищали, бутандиол содержал примеси этилового и н-бутилового спиртов, образовавшихся в результате гидрирования незначительных количеств уксусного и кротонового альдегидов. Бутандиол очищали ректификацией на нескольких колонках и дегидратировали в бутадиен в паровой фазе при 280° С и 1 атм над катализатором (фосфат натрия на коксе). [c.205]

Фракция 2-этил-2-гексенала испаряется в печи 7 и поступает на первую ступень гидрирования в реактор 8. Туда же подается водород. Гидрирование осуществляется на алюмо-цинк-хромовом катализаторе при температуре 280—300 °С и давлении 25—30 МПа. Вторая ступень гидрирования 2-этил-2-гексенала и непредельных спиртов g в 2-этил-1-гексанол осуществляется в реакторе 9 на катализаторе — никель на кизельгуре при температуре 170—190 °С и давлении 30 МПа. Из реактора 9 гидрогенизат поступает в сепаратор 10. Газ из сепаратора сбрасывается в топливную сеть, а продукты гидрирования направляются на ректификацию в колонну П. Из верха колонны отгоняется бутанольная фракция, которая подается на стадию ректификации производства бутиловых спиртов. Сбоку из колонны отбирается 2-этил-1-гексанол-сырец, который поступает на догидрирование в реактор 12, Кубовый продукт колонны 11 отправляется на сжигание. [c.332]

Производство бутилового спирта размещено в четырех зданиях разной этажности и на примыкающих к ним почти вплотную наружных установках. Основная часть активной технологической аппаратуры—ректификационные и кротонизационные колонны, дефлегматоры, кипятильники, емкости, даутермовые котлы—находится на наружных установках. В закрытых помещениях установлены насосы, испарители и конденсаторы, теплообменники (альдолизаторы), а также некоторые колонны. К оборудованию, размещенному внутри производственных помещений, относятся также контактные аппараты (реакторы), которые установлены в специальных кабинах. Турбогазодувки, обеспечивающие циркуляцию водорода в системе гидрирования кротонового альдегида, установлены в изолированном одноэтажном здании. [c.94]

Перед пуском производства бутиловых спиртов на Салаватском нефтехимическом ко-мбинате был запроектирован резервный вариант с тремя последовательно расположенными пустотелыми реакторами (рис. 12). [c.42]

При повторио.м гидрировании высококипящих соединений производства бутиловых спиртов возникает необходимость удалять из реакционной смеси органические кислоты и крошку катализатора, которые корродируют оборудование, сокращают проходимость продукта через реактор и снижают активность катализатора. Для устранения этих недостатков была предложена принципиальная технологическая схема переработки кубового остатка производства бутиловых спиртов [368]. Использование этой схемы в промышленных масштабах позволяет получать бутиловые спирты (выход 51—52%), отвечающие всем тре- [c.139]

Для изготовления химической аппаратуры чаще всего применяют технический алюминий с чистотой порядка 99,5%. Из алюминия более высокой степени чистоты (99,90% и выше) изготавливают только аппараты и реакторы, контактирующие с концентрированной азотной кислотой. Его устойчивость в сухом броме, яблочной, борной и лимонной кислотах и в других средах выше, чем у технического алюминия, но практически это различие незначительно. В щавелевой, фосфорной и уксусной кислотах алюминий марок АОО, АДОО, АДО и АД1 имеет сходную коррозионную устойчивость. При получении уксусной, абиетиновой, масляной, капроновой и каприловой кислот, эти-ленбромида, амилового, метилового, этилового и бутилового спиртов, анизола, циклогексанона, крезола, фенола и др, в реакторах из алюминия необходимо иметь в виду, что он устойчив в пассивном состоянии только лишь при минимальном содержании влаги в среде. Применение алюминиевых сплавов, содержащих медь, для изготовления аппаратуры для производства уксусной кислоты недопустимо. Кремнисто-алюминиевые сплавы (силумины) пригодны для изготовления литых деталей насосов, работающих в среде уксусной кислоты. [c.125]

Бутил хлористый Вутиламин Бутилацетат Бутиловый спирт Бутиловый эфир бензойной кислоты Бутиловый эфир уксусной кислоты Бутиловый эфир щавелевой кислоты Винилиденхлорида производство в реакторе хлорирования [c.47]

Синтетические жирные спирты фракции С —Сд являются цепным полупродуктом, применяемым в производстве пластификаторов. Основным методом их производства в СССР остается гидрирование бутиловых эфиров синтетических жирных кислот (СЖК) на гетерогенных медьсодержащих катализаторах [1, 2]. Процесс проводится при температуре 220...260°С, давлении водорода 25 МПА п нагрузке по сырью 0,4 ч . Жесткий режим проведения процесса, протекающего при наличии жидкой фазы, и специфика при.ме-няемых катализаторов, активным началом которых является мелкодисперсная медь, обусловливают малый срок межперегрузочного пробега контакта. Средний срок службы катализаторов при проектной нагрузке по сырью составляет 4 месяца и сокращается с увеличением содерл ания в сырье доли эфиров высокомолекулярных кислот. Малый срок службы контакта ухудшает технико-экономи-ческие показатели процесса как за счет повышенного расхода катализатора, так и за счет затрат на перегрузку реакторов гидрирования, и вызывает необходимость разработки более эффективных и стабильных катализаторов. Уместно отметить также, что применяемые в рассматриваемом процессе катализаторы ГИПХ-105 и НТК-4 были разработаны для гидрирования ацетона и низкотемпературной конверсии оксида углерода соответственно. Раннее проведенными исследованиями показано, что с применением метода факторного планирования эксперимента на основе металлов, традиционно входящих в состав медьсодержащих контактов, возможно оптимизировать рецептуру катализатора применительно к процессу гидрогенизациопной переработки сложных эфиров карбоновых кислот в соответствующие спирты [3]. Разработанный катализатор КГК-81 по активности и селективности в модельной реакции гидрирования этилацетата в этанол существенно превосходил промышлен- [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология