Двухстадийное смешение

Процесс Одностадийное смешение Двухстадийное смешение Шприцованный протектор [c.178]

Прн двухстадийном смешении (рис. 145) в первой стадии изготовляются промежуточные смеси непластицированного каучука с большей частью ингредиентов, а затем в промежуточную резиновую смесь вводят остальные ингредиенты, включая [c.512]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

Ввиду специфического поведения БНК при переработке, особенно в условиях высоких температур, рекомендуются следующие режимы смешения для мягких смесей с пластичностью 0,50—0,70 и смесей средней жесткости с пластичностью 0,36—0,05 смешение в резиносмесителях вместимостью 45 и 140 л по одностадийному режиму при температуре не выше 130 °С. Серу вводят в начале смешения в виде маточной смеси с наполнителем, а мягчители — раздельно. В том случае, если температура не превышает 130°С, целесообразно проведение одностадийного смешения, выше 130°С — двухстадийного. В первой стадии вводят только часть сажи и на второй стадии в концентрированную относительно каучука маточную смесь добавляют необходимое количество сажи. При двухстадийном смешении можно снизить температуру смешения первой стадии со 140—150 °С до 105—110 °С. Проведение двухстадийного смешения позволяет уменьшить скорость структурирования, улучшить технологические свойства и уменьшить склонность к под-вулканизации. Смеси повышенной жесткости (с пластичностью [c.362]

Резкое уменьшение продолжительности процесса позволяет заканчивать смешение в резиносмесителях при температурах, ке достигающих критических. Это создает реальные условия для организации в промышленных масштабах (с использованием существующих схем) одностадийного процесса приготовления жестких высоконаполненных резиновых смесей с введением вулканизующей группы в камеру смесителя. При одностадийном приготовлении протекторных смесей на основе порошковых композиций в резиносмесителе РС-250-30 вулканиза-ты по свойствам равноценны резинам из смесей, полученных двухстадийным смешением с применением каучука в виде бло- [c.65]

Теплостойкие резины из бутилкаучука получаются двухстадийным смешением в обычных или скоростных резиносмесителях. В первом цикле в каучук вводят окись цинка, стеариновую кислоту,, сажу, пластификатор. Смешение при 160—180° С длится 10—15 мин. Во втором цикле при температурах не выше 110° С на вальцах или в смесителе вводят гранулированную или мелко раздробленную смолу. Стрейнирование сырых смесей улучшает показатели резин и уменьшает брак при вулканизации. Не рекомендуется охлаждать водой сырые смеси и полуфабрикаты. [c.163]

Приготовление паст только в смесителе без последующей гомогенизации на краскотерочной машине возможно, но не для всех полимеров. Для паст на основе жидких тиоколов двухстадийное смешение является обязательным. [c.137]

Улучшение технологических свойств резиновых смесей н показателей вулканизатов в результате двухстадийного смешения иллюстрирует табл. 2.8. [c.61]

Для некоторых маловязких каучуков типа силоксановых, а также в случае получения особо ответственных изделий применяют двухстадийное смешение путем двукратного пропуска материалов через резиносмеситель. Следует учитывать довольно большой расход знергии на разрушение агрегатов технического углерода, приближающийся к расходу энергии в случае твердых каучуков, но последующие технологические операции, а также непрерывность процесса дают преимущества в энергии и производительности при применении жидких каучуков. [c.143]

При использовании обычных приемов смешения высокодисперсные сажи плохо распределяются в каучуках, затрудняют обработку резиновых смесей на оборудовании и сообщают им повышенную вязкость. Улучшенное распределение таких саж в каучуке достигается при двухстадийном смешении (в первой стадии изготовляются каучуко-сажевые маточные смеси с высокой концентрацией сажи) или посредством введения сажи в латекс. [c.421]

Проведение двухстадийного смешения в стандартных смесителях увеличивает расход электроэнергии и не является рентабельным. [c.34]

За последнее время в зарубежной литературе появились сообщения о высокоскоростных, полностью автоматизированных вальцах, позволяющих отказаться от двухстадийного смешения в резиносмесителях и обеспечивающих быстрое введение серы в смесь. Для автоматизации и лучшего перемешивания на этих вальцах устанавливаются закручивающие диски рис. 68) и дисковые ножи для нарезки резины на полосы. Вал- [c.127]

Двухстадийное смешение с ренацитом или [c.173]

Сера при одностадийном смешении во избежание подвулканизации в резиносмеситель не вводится. При двухстадийном смешении ее вводят вместе с ускорителями и жидкими мягчителями на второй стадии процесса. [c.55]

При двухстадийном смешении вторая стадия проводится после отдыха маточной смеси. Температура во второй стадии смешения не должна превышать 110° С. При этом в смеситель загружают маточную смесь, полученную в первой стадии, и вводят в нее вулканизующий агент, а иногда и ускоритель вулканизации. На вальцах проводят только листование смеси. Работа заканчивается приведением в порядок рабочего места. [c.24]

По литературным данным, при обратном методе сокращается продолжительность и понижается температура смешения, но повышаются затраты энергии. Обратный метод применяется за рубежом для двухстадийного смешения. В отечественной промышленности он распространения не получил. [c.173]

Двухстадийное смешение. При одностадийном смешении не всегда удается получить высокую степень дисперсности каучука с ингредиентами, так как образующиеся комочки порошкообразных ма териалов вследствие увеличения пластичности смеси не растираются при дальнейшей обработке. В таких случаях для улучшения свойств смеси ее охлаждают и дополнительно обрабатывают в резиносмесителе. Поэтому протекторные, каркасные, [c.173]

При двухстадийном смешении, как правило, используют не-пластицированный каучук. Процесс пластикации и смешение каучука с некоторыми ингредиентами происходит одновременно. [c.174]

Изготовление смесей с необработанными волокнами в резиносмесителе весьма затруднительно и требует последующей переработки на рифайнер-вальцах. Возможно двухстадийное смешение в резиносмесителе с предварительным изготовлением жесткой маточной смеси, содержащей большое количество волокон. При использовании обратного порядка смешения в резиносмесителях принято зафу-жать эластомер после волокон, порошкообразных наполнителей и пластификаторов, что сокращает расход энергии на смешение в этом случае рафинирование смесей не требуется, но удлиняется цикл смешения. [c.182]

Двухстадийное смешение на обычном оборудовании приводит к увеличению длительности процесса и снижению производительности оборудования. Весьма эффективно применять на первой стадии скоростные резиносмесители, имеющие скорость вращения роторов 40 об1мин или даже 50—60 об1мин. [c.268]

Псрспективнан технология изготовления камерных смесей из БК пре .усматривает специализированные линии и1я двухстадийного смешения с пре .варительным по ,огревом каучука до 45 С. В зависимости от объема произво .ства на первой стадии рекомендуется применять смесители е объемом камер 630, 370 и 270 ,м, а на второй — 370 и 270 1,м с регулируемой частотой вращении роторов и тепловыми станциями, что позволяет повысит , технико-.экономические показа те ти процесса на 10 13 % по сравнению е существующим уровнем. [c.138]

Технологическая часть проекта подготовительного производства по схеме, приведенной на рис. 3, выполнена с учетом рекомендаций НИИШП и НИКТИ и принципиальных решений, заложенных в Основных положениях по проектированию шинного завода будущего . В основу положен процесс двухстадийного смешения с применением на первой стадии резиносмесителя объемом 620 л периодического действия при этом предусмотрено хранение запаса маточных смесей в специальных вращающихся емкостях. Вторая стадия смешения производится в смесителях непрерывного действия червячного типа. [c.8]

Изготовление резиновых смесей в две стадии проводится по принципам, ранее рассмотренным в одностадийном смешении, на том же смесительном и вспомогательном оборудовании. Двухстадийное смешение во всех разобранных способах приводит к усложнению призводства ввиду необходимости двойного охлаждения, складирования и особенно транспортировки, развески смеси на второй стадии смешения. Особую сложность имеет смешение с приготовлением на первой стадии концентрированных техуглеродкаучуковых маточных смесей, повышенная жесткость которых затрудняет их обработку. [c.63]

Изготовление протекторных, брекерных и других смесей повышенных жесткости и модулей на традиционном резинообрабатывающем оборудо-вании происходит с большими затруднениями. В частности, наблюдается срыв головок грануляторов малопластичной, высоковязкой маточной смесью после первой стадии. Кроме того, качество резин (особенно износостойкость протекторов) недостаточно высоко даже при двухстадийном смешении. Устраняет отмеченные недостатки разработанный сотрудниками НИИШП трехстадийный способ смешения, по которому на первой стадии в РС-250-40 смешивают 70—90 % технического углерода с диспер-гаторами, на второй стадии в гранулированную смесь вводят остатки технического углерода, активаторы, противостарители, мягчители, а на третьей стадии в гранулированную смесь добавляют вулканизующую группу и антискорчинг. Данные, приведенные в табл. 2.12 свидетельствуют о значительном повышении пластичности смеси после первой стадии смешения и в общем повышение комплекса эксплуатационных показателей протекторных резин. Разработчиками отмечается, кроме того, снижение энергозатрат и общего времени приготовления 1 т резиновой смеси за счет уменьшения продолжительности смешения на каждой стадии. [c.65]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Изготовление смесей на основе Б. производят на вальцах и в резиносмесителе. Наиболее эффективный метод — двухстадийное смешение. На первой стадии в резиносмесителе при 120—130° С изготовляют маточную смесь Б. с наполнителями, пластификаторами, активаторами вулканизации во второй стадии на охлаждаемых вальцах вводят вулканизующие агенты и ускорители вулканизации. Объем загрузки компонентов смеси в камеру резиносмесителя должен быть на 10% больше, чем при изготовлении смесей на основе натурального каучука. Средняя продолжительность изготовления смесей в резиносмеси-теле —10 мин. [c.175]

Смеси из И. к. ИЗГ0Т0В.ПЯЮТ как на вальцах, так и в резиносмесителях. Склонность этих каучуков к деструкции обусловливает необходимость строгого соблюдения темп-рных режимов смешения на вальцах 70—80 °С, в резиносмесителе 95—115 °С (при введении структурирующих агентов 120—130 °С). Изготовление смесей в резиносмесителях обычно производят в одну стадию иногда, для особенно жестких смесей, целесообразно двухстадийное смешение. [c.409]

Применение только одних тихоходных стандартных смесителей для двухстадийного смешения не экономично, так как при этом увеличивается общая продолжительность смешения и повышается расход электроэнергии. При отсутствии механизированных транопортных устройств двухстадийный способ смешения вызывает, кроме того, ряд организационных затруднений и влечет за собой повышение трудовых затрат. С применением скоростных смесителей высокого давления и комплексной механизации всех транспортных операций эти недостатки устраняются. [c.26]

Полученную смесь загружают на лабораторные вальцы и проводят их листование по установленному режиму. Если в смесь нужно ввести вулканизующие агенты или ускорители вулканизации, замеряют температуру смеси игольчатой термопарой. Введение указанных ингредиентов возможно при температуре смеси не более 110 °С. Ингредиенты вводят постепенно, высыпая их из тары по длине переднего валка перед вращающимся запасом. Ссыпаюпщеся в противень вальцов ингредиенты собирают щеткой на совок и возвращают в зазор между валками. Смесь подрезают 8—10 раз и тщательно перемешивают. Затем смесь срезают с вальцов в виде листов толщиной 3—5 мм. Охлаждение, маркировка и хранение смеси ведут способом, указанным 4а стр. 22. По окончании работы закрывают все вентили и останавливают вальцы. При- двухстадийном смешении вторая стадия проводится после отдыха маточной смеси. Температура во второй стадии смешения не должна превышать 110 °С. При этом в смеситель загружают маточную смесь, полученную в первой стадии и вводят в него вулканизующий агент, а иногда и ускоритель вулканизации. На вальцах производят только листование смеси. [c.24]

Р л особенностей характерен для технологических процессов пер паботки составов на основе эластомеров. Для таких композиций используют преимущественно двухстадийное смешение. На первой стадии приготавливают маточную смесь, в которой присутствуют все ингредиенты за исключением вулканизирующих веществ, это позволяет вести перемешивани более интенсивно. На второй стадии добавляются вужанизующие вещества и ускорители вулканизации и смесь снова перемешивается в резиносмесителе. После резиносмесителя следует дополнительная обработка смеси на вальцах. Процесс переработки резиновых смесей сопровождается большим тепловыделением. Допустимый температурный интервал переработки смеси 90 - 120 С, поэтому выделяющееся тепло необходимо отводить. [c.42]

Смешение реагентов. Второй операцией, обеспечивающей равномерное протекание процесса полимеризации, является смешение реагентов для гомогенизации смеси. Продолжительность этой операции в первую очередь определяется временем растворения отдельных компонентов в растворителе. Мономеры, инициаторы и регуляторы растворяются с различной скоростью. Например, азо-бис-изобутиронитрил и двуокись тиомочевины медленно растворяются в воднороданидном растворе, а персульфаты — в днметилформамиде. Кроме того, продолжительность растворения компонентов в значительной мере определяется структурой порошка и его дисперсностью. Поэтому иногда в технологической практике применяют двухстадийное смешение порошков. Сначала их диспергируют и частично растворяют в растворителе в отдельном аппарате с мешалкой, а затем уже эту смесь подают в основной смеситель, в который загружены все остальные компоненты. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология