Технология смешения

Процессы и технология смешения порошковых систем. Хотя процессы смешения и приобрели большое значение в производстве и использовании термопластичных полимеров, изучены они недостаточно. [c.117]

Исследования процесса и технологии смешения порошковых систем [12, 14] позволили установить [c.117]

В течение времени после загрузки в смеситель твердого пли частично расплавленного полимера затвор давит на массу перемешиваемого полимера, расположенного над роторами. Затем затвор поднимают и в течение периода времени Д,, так называемого времени релаксации напряжения, продолжают перемешивание материала. Наконец, затвор снова опускают и в течение времени 4 продолжают перемешивание. Таким образом, технология смешения предусматривает не только контроль температуры и скорости вращения роторов, но и соблюдение временных интервалов 1, Л и связанных с положением затвора. [c.402]

Оценка качества смешения должна проводиться еще до вулканизации смеси. В теории и технологии смешения для этого в последнее время широко используются вероятностные методы. [c.105]

С помощью 5 можно рассчитать только диапазон допусков разброса концентраций Ас, в которой с вероятностью Р будут укладываться все измеренные отклонения состава проб Это обстоятельство обычно игнорируется во многих работах по теории и технологии смешения. [c.116]

Такая технология смешения обеспечивает хорошее распреде пение сажи в общей смеси, что улучшает физико механические свойства вулканизата [c.155]

ТЕХНОЛОГИЯ СМЕШЕНИЯ ПРИСАДКИ МНИ-ИП-22к С МАСЛОМ [c.583]

Физическими путями являются научно обоснованная технология смешения присадок в базовом масле, предусматривающая оптимальную очередность введения присадок, температуру и продолжительность диспергирования, а также использование энергии внешних полей (акустических, электромагнитных) рациональное применение масел, включающее дозированное введение присадок, эффективное фильтрование масла, удаление накапливающейся в нем влаги оптимальные конструк- [c.58]

Низкая концентрация красящих веществ вызывает необходимость предварительного диспергирования красящих добавок, поскольку при незначительном времени пребывания материала в установленных далее в линии машинах перемешивание возможно лишь в ограниченных пределах, так как зоны смешения составляют всего лишь часть и без того небольшого рабочего пространства. Достигаемое качество предварительного диспергирования зависит от технологии смешения и применяемых продуктов, в основном от их формы (порошок, гранулы и т. д.). Требуемое качество конечного продукта зависит от основного оборудования. [c.191]

Этот синтетический каучук оказался по ряду свойств хуже натурального его недостаточная липкость , или адгезия, создавали трудности, например при производстве автомобильных шин, однако эта и другие проблемы были в основном решены после разработки технологии смешения его с небольшими количествами натурального каучука. [c.20]

Коробчатый сосуд (корыто смесителя) заключен в рубашку, в которую, в зависимости от характера технологии смешения, подается либо пар (горячая вода) для нагрева, либо вода (хладо-агент)—для охлаждения смеси. Рубашка снабжена штуцерами для подсоединения линий тепло- или хладоагента. Последние подводятся через канал в цапфе переднего валка (вокруг которого производится опрокидывание корыта) и патрубок, отходящий от этого канала. Корыто сверху закрыто крышкой на прокладке. Загрузка основных компонентов смеси производится через люк в крышке или же при открытой крышке дополнительные компоненты могут загружаться через штуцера на корпусе корыта. Выгрузка готовой смеси производится при открытой крышке путем опрокидывания корыта вокруг оси переднего валка па 105—110°С (от горизонтальной плоскости). Для опрокидывания служит механизм с самостоятельным приводом, состоящий из винтовой пары на шарнирах. [c.229]

Процесс смешения развивался в резиновой промышленности совершенно эмпирически, а затем разработанная для резины технология была перенесена в промышленность пластических масс без каких-либо значительных изменений. Усовершенствования в технологии смешения и конструкции смесителей проводились за последние 10 лет в основном в области переработки термопластов. К этому же периоду относятся первые попытки создания теории процесса смешения. [c.456]

При изучении процессов смешения приходится сталкиваться с понятием эффективности смешения, которое связано с однородностью смеси. Поэтому настоящая глава в основном посвящена характеристике различных смесей и анализу процессов смешения. Подобный анализ был выполнен лишь для отдельных частей процесса. В остальном же процесс смешения развивался эмпирическим путем, а усовершенствования в технологии смешения, особенно в промышленности пластических масс, проводились крайне медленно. [c.323]

Технология смешения. Технология приготовления смеси определяется в первую очередь составом смеси и состоянием компонентов. Для приготовления смеси, отвечающей предъявляемым требованиям, необходимо выбрать наиболее подходящий вариант технологии. Наряду с периодическими все большее применение находят непрерывные способы получения смеси [76]. Основной предпосылкой при выборе способа приготовления смеси является возможность обеспечения постоянства подачи отдельных компонентов в соответствии с заданной рецептурой. [c.82]

При определении круга необходимых теоретических и экспериментальных исследований будем исходить из того, что для разработки любой технологии смешения необходимо установление качественных и количественных корреляций между свойствами исходных компонентов, технологическими режимами процесса, конструктивными особенностями оборудования и свойствами подучаемого материала. Установление подобных корреляций связано прел<де всего с поиском критерия, характеризующего эффективность и качество смешения. Данный критерий должен отражать общие закономерности, происходящие в системе независимо от типа материала и применяемого оборудования, являться функцией технологических режимов и конструктивных особенностей оборудования и позволять сравнивать смесители по эффективности. Анализ -совокупности IV дает общее направление поиска данного критерия. [c.197]

Применение белых усиливающих наполнителей в резиновой промышленности повлекло за собой ряд проблем, связанных с составом смесей и технологией смешения, состоящих преимущественно в выборе типа и дозировки ускорительных систем, а также в применении активаторов. Хотя при работе с углеродными сажами выбор ускорителя необходимо согласовывать со специфическими свойствами саж различных типов (канальные или печные), это корректирование осуществляется в значительно более узких пределах, чем при использовании белых усиливающих наполнителей. Первые попытки обеспечить нормальную вулканизацию и хорошие свойства вулканизатов были направлены по пути использования больших количеств серы и ускорителя , но вскоре было найдено, что условия вулканизации значительно улучшаются при введении так называемых активаторов (например, гликолей или аминов). Отклонения от нормальной вулканизации были тем большие, чем активнее белый наполнитель максимальными они оказались в присутствии высокоактивных кремнекислот. Белые наполнители, равноценные по эффекту усиления, обычно требуют введения равноценных систем ускоритель— активатор —сера. Тем не менее необходима специальная корректировка вулканизующей системы для каждого конкретного наполнителя и при каждой степени наполнения. [c.364]

Технология смешения удобрений [c.277]

Основные принципы изготовления резиновых смесей за последние годы практически не изменились. Однако широкое распространение синтетических полимеров, повышающих эффективность рукавов в эксплуатации, вызывает необходимость освоения и внедрения новых технологических приемов и методов смешения. Применяемые в рукавной промышленности синтетические каучуки различаются по содержанию углеводорода и требуют поэтому различной технологии смешения резин. [c.79]

Современная технология смешения [c.21]

Последние достижения в технологии смешения [c.23]

Любой смеситель, независимо от конструкции, должен выполнять определенные функции смешения, такие как диспергирование и распределение ингредиентов. Любые нововведения в технологии смешения направлены на усовершенствование [c.23]

Технология смешения порошкообразных удобрений за длительное время своего существования претерпела большие изменения как в отношений концентрации питательных веществ в тукосмесях (поскольку изменились исходные компоненты, входящие в состав смесей), так и Е области аппаратурного оформления технологических процессов. [c.132]

Производство эмульсий поливинилацетата. Качество эмульсий зависит как от входящих в них компонентов, так и от метода изготовления (порядка введения компонентов и технологии смешения с другими [c.155]

Широкий ассортимент парафинов может быть получен путем компаундирования различных компонентов, которое в какой-то мере уже осуществляется в промышленных условиях. Так, остатки от перегонки жидких парафинов вводят в твердые парафины, направляемые на СЖК. В дальнейшем необходимо будет вырабатывать твердые парафины марок 50/52 52/54 54/56 56/58 путем смешения в различных соотношениях компонентов, имеющих температуры плавления 50—52 и 58—60°С. Вероятно, потребуется разработать технологию смешения парафинов с церезинами, полиэтиленом, полиэтиленовым воском, полпизобутиленом, каучукамии другими полимерными материалами, способными улучшить их отдельные свойства. Обычно парафины смешивают друг с другом, с церезинами и полиэтиленовым воском при 70—110°С в мешалках, оборудованных паровым нагревом. При необходимости смещения парафина с полиэтиленом или полиизобутиленом вначале на каландрах, валках или резиносмесителях готовят (при 100— [c.192]

Для выработки неэтилированного товарного бензина типа АИ-93 был шредлолен комбинированный процесс пидр о крекинга и каталитического риформинга бензинов. Бензиновую фракцию 105— 180°С подвергают частичному гидрокрекингу. Жидкие продукты гидрокрекинга направляют на ректификацию, а фракцию, кипящую выше 85 °С, — на каталитический риформинг, осуществляемый по обычной технологии. Смешением бензина каталитического риформинга с фракцией, кипящей до 85°С, продукта гидрокрекинга (изокомпонентом) получают автомобильный бензин типа АИ-93 [11-13]. [c.86]

Неводные дисперсии. В технологии смешения эластомеров и би-тумов довольно большое значение приобрели неводные латексы или дисперсии. Неводный латекс представляет собой коллоидную суспензию эластомера В органической жидкости, температура кипения которой выше температуры процессов смешения, обработки и укладки битумного материала. Жидкий компонент неводного латекса необязательно растворим в битуме, но остается в готовой смеси или разлагается. Преимущество такого латекса по сравнению с водным в том, что исключается необходимость удаления воды и создается возможность его введения при перемешивании непосредственно в дорожные или разжиженные битумы даже на месте применения, например прямо в гудронатор, ( держание твердых частиц в неводном латексе должно быть высоким, порядка и выше, иначе стоимость используемой жидкости и ее возможное влияние на свойства смеси могут оказаться неприемлемыми [24]. [c.235]

Технология смешения в промышленности РТИ и шинной промышленности в принципе одинакова. Основным оборудованием в подготовительном производстве является резиносмеситель Для РТИ приготавливают на вальцах только 14—16% смесей. Однако, если в шинной промышленности перерабатывают каучуки 10— 15 типов и разновидностей и до 40 видов ингредиентов, то в производстве РТИ используют каучуки 30—35 типов и до 100 видов ингредиентов. Обилие и специфика рецептур и режимов, а также широкий ассортимент используемого оборудования (смесители и вальцы разных типов и размеров) создают технические сложности в производстве смесей для РТИ. Состав смесей отличается более высоким наполнением (120—140 масс. ч. технического углерода на 100 масс. ч. каучука вместо 50—60 маос. ч. в шинном производстве). Поэтому тепловыделения и температура смешения обычно более высокие, чем в шинном производстве, проблема теплообмена обострена и использование смесителей большой единичной мощности и емкости вряд ли возможно даже в перспективе. Однако имеется положительный опыт работы со смесителями типа Интермикс — Шоу , обладающими лучшими, чем у смесителей типа Фаррел — Бридж ( Бенбери ), характеристиками теплообмена и, по-в идимому, более приспособленными для приготовления жестких смесей для РТИ. [c.179]

Однако обратный и обратный модифицированный режим могут быть применены только для рецептов с низкодисперсньши, низкоструктурными видами технического углерода из-за опасности его комкования с маслами, что приводит к резкому ухудшению диспергирования технического углерода и качества смесей. Вопрос о возможности ввода технического углерода совместно или раздельно с мягчителями занимает особое место в технологии смешения. [c.48]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Взаимная растворимость полимеров и свойства однофазных смесей определяются изменением термодинамич. параметров системы при смешении. Свойства двухфазных смесей связаны с коллоидно-химич. закономерностями процесса их взаимодиспергирования и зависят в основном от технологии смешения и типа выбранных ингредиентов (вулканизующих агентов, нанолнителей, пластификаторов и др.), а не от взаимной растворимости полимеров. [c.217]

Т азработала технологию смешения удобрений с микроэлементами. 1улированные удобрения опрыскивают солями микроэлементов, иьзуя различные связующие агенты (моторное масло, растворы амной селитры или полифосфатов аммония), взятые в количе- стве 1. Таким способом получены двойной суперфосфат (содержание б —3%), аммиачная селитра (содержание цинка 4—8%) и другибрения [121]. [c.519]

Из изложенного следует, что для улучшения эксплуатационных свойств присадки циатим-339, выпускаемой по ГОСТ, необходимо исключить из присадки свободный серусодержащий алкилфенол, а также веретенное масло. С этой целью предлагается проводить полное замещение гидроксильного водорода на барий (присадки циатим-339п). Так как присадка без разбавления маслом имеет достаточно высокую вязкость, вследствие чего усложняются отделение от нее механических примесей, транспортировка и технология смешения ее с маслом, следует в качестве масла-раз-бавителя применять то базовое масло или его менее вязкий компонент, к которому предназначается присадка. [c.300]

Разработка состава композиции представляет два взаимосвязанных этапа — разработку качественного состава, т. е. выбор наилучши.х исходных компонентов, и разработку количественного состава — нахождение оптимальных соотношений компонентов. Именно на данном этапе в будущий материал закладываются определенные полезные свойства, степень проявления которых зависит от эффективности процесса смешения. Создание принципов разработки составов композиции представляет особую область исследований. В дальнейшем будем считать тот или иной состав композиции, выбранной в качестве объекта исследования, оптимальным, хотя, строго говоря, разработка технологии смешения требует в ряде случаев корректировки состава материала. Так, на интенсивность теплоотвода при смешении существенно влияют тсплофизические свойства обрабатываемого материала, а на теплообразование — его реологические свойства, в частности вязкость. Данные свойства обусловлены составом материала, совершенствование которого является действенным путем снижения теплообразования в смесительных аппаратах. [c.190]

Угол конуса дисков 12° они устанавливаются так, чтобы образующая конуса была параллельна образующей бочки валка (расстояние между образующими от 2 до 5 мм, в зависимости от технологии смешения). Дисковые ножи устанавливаются над задним валком. Диаметр ножей 300 мм, скорость вращения 342 об1мин. Зазор между образующими дискового ножа и валка регулируется винтом 10. [c.202]

Производство эмульсий поливннилацетата. Качество эмульсий зависит как от входящих в них компонентов, так и от метода изготовления (порядка введения компонентов и технологии смешения с другими ингредиентами). Различают два типа эмульсий мелко- и крупнодисперсные. Первый тип — мелкодисперсные (или латексные) — имеют частицы размером 0,05—0,5 мк, а второй тип — крупнодисперсные (дисперсные) — с размером частицы 0,5—10 мк. В технике больше применяются дисперсные эмульсии. Их стабилизируют большим количеством водорастворимого полимера, и, вследствие этого, они отличаются большей устойчивостью к действию коагулирующих агентов и к охлаждению, чем латексы. [c.162]