Трубчатый реактор с неподвижным слоем

Трубчатые реакторы разнообразны по размерам и форме — от труб длиной в километр со сравнительно медленным движением реагентов до коротких труб в высокотемпературных печах, через которые реагирующая смесь проходит с почти звуковой скоростью. Трубчатые реакторы с неподвижным слоем катализатора могут варьироваться в размере от промышленных реакторов высокого давления длиной 15 м до лабораторного дифференциального реактора в несколько сантиметров длиной. Поэтому любая классификация, например представленная на рис. IX.1, поневоле будет упрощенной. [c.253]

Трубчатый реактор с неподвижным слоем катализатора. Реакторы с заполнением используются преимущественно для проведения каталитических реакций (контактные аппараты). [c.466]

V. ТРУБЧАТЫЕ РЕАКТОРЫ С НЕПОДВИЖНЫМ СЛОЕМ КАТАЛИЗАТОРА [c.64]

Трубчатые реакторы с неподвижным слоем в промышленности применяются редко из-за трудности равномерного распределения потоков жидкости и газа. При орошении значительная доля жидкости может стекать по стенкам без контакта с катализатором. Реакторы этого типа используют главным образом как пилотные. [c.142]

Трубчатые реакторы с неподвижным слоем катализатора [c.26]

ТРУБЧАТЫЕ РЕАКТОРЫ С НЕПОДВИЖНЫМ СЛОЕМ [c.149]

В практических условиях для процесса окисления этилена в тонких трубках продольное Ре 10 , а радиальное Ре 15. Поэтому трубчатый реактор с неподвижным слоем катализатора рассматривался как реактор идеального вытеснения. Наряду с реактором идеального вытеснения был рассмотрен также многослойный реактор со слоями идеального смешения. [c.89]

В промышленных условиях в трубчатом реакторе с неподвижным слоем для катализаторов А и АХ получены следующие данные [73] [c.21]

В промышленности обычно применяют трубчатые реакторы с неподвижным слоем катализатора, который должен оказывать минимальное сопротивление потоку реагирующих газов. Реактор изготовляют из нержавеющей или среднеуглеродистой стали. При тщательном контроле за соотношением этилена и кислорода в сырьевой смеси выход окиси этилена в реакторе из среднеуглеродистой стали выше, чем в реакторе из нержавеющей стали . [c.158]

Интересно отметить, что в опытном реакторе с кипящим слоем в системе с переносчиком кислорода достигнуты более высокие показатели, чем в трубчатом реакторе с неподвижным слоем молибден-висмутового катализатора. Однако самые ориентировочные оценки количества переносимого катализатором кислорода, необходимого для осуществления процесса, показывают, что время пребывания катализатора в реакторе должно составлять 1—3 мин. Это условие очень трудно реализовать в обычных реакционных системах реактор — регенератор, известных в промышленности для процесса каталитического крекинга и дегидрирования в кипящем слое. Для надежного обеспечения столь высокой кратности циркуляции необходимо отказаться от стояков и транспортных линий, а циркуляцию осуществлять за счет разности концентраций катализатора в аппаратах. [c.171]

ТРУБЧАТОГО РЕАКТОРА С НЕПОДВИЖНЫМ СЛОЕМ КАТАЛИЗАТОРА СИНТЕЗА АЛЛИЛАЦЕТАТА [c.17]

В трубчатых реакторах с неподвижным слоем газовый поток приближается к модели идеального вытеснения. В псевдоожиженных слоях режим движения еще точно неизвестен, но он занимает промежуточное положение между идеальным вытеснением и идеальным смешением с частичным байпасированием. Следовательно, при высокой степени превращения реагента псевдоожиженные слои должны ф51ть значительно больше, чем неподвижные слои при той же скорости реакционной смеси. К тому же, если происходят сложные реак-, ции, то количество промежуточных соединений в псевдоожиженных слоях снижается, как указано в главе VII. [c.441]

В трубчатом реакторе с неподвижным слоем при давлении от атмосферного до 20 бар необходимо получать 6 мольЫ продукта Я из чистого вещества А, которое стоит 4 руб моль. Естественно, что стоимость реактора и поддерживающей конструкции зависит не только от их размеров, но и от выбранного давления. Эта стоимость в расчете на 1 ч работы составляет (2,00 + 1,07 руб м ) (6apY и включает стоимость замены катализатора вследствие отравления и т. д. [c.459]

Периодические колебания концентрации спирта на входе изотермического трубчатого реактора с неподвижным слоем катализатора в виде частиц А1гОз привели к увеличению селективности в реакции дегидратации этанола [16]. При этом наблюдается сильное влияние частоты и несимметричности входной функции на выход этилена. Оказалось, что при оптимальном подборе параметров вынужденных воздействий выход этилена может быть увеличен в два раза по сравнению с выходом, достигаемым при стационарном процессе. [c.35]

ТРУБЧАТЫЙ РЕАКТОР - расчет профилей температур и концентраций в трубчатом реакторе с неподвижным слоем катализатора для процессов окисления этилена в зтиленоксид, метанола в формальдегид, нафталина во фталевый ангидрид, паровой конверсии метана, синтеза аммиака, дегидрирования циклогексанола. Предлагается одномерная или двухмерная (с радиальным переносом) модель процесса. Предоставлена возможность изменять параметры и условия процесса, проводить секционирование реактора. [c.469]

Наконец, говоря о трубчатых реакторах с неподвижным слоем, следует упомянуть вклад Макгреви и Торнтона (1970 г.), а также Крессвелла (1970 г.), которые предложили очень простые алгебраические критерии единственности. Их выводы основаны на уравнениях (v l, ПО), но не зависят от соотношения коэффициентов переноса и DIL. Более того, уравнения (VI, 110а), (VI, 1006) и (VI, ЮОв) использовались для того, чтобы установить связь между температурами промежуточной среды частиц катализатора в любой точке реактора [c.153]

Конструкция трубчатого реактора с неподвижным слоем катализатора УаОд/ТЮг описана в статьях [183, 184]. Максимальная температура процесса 460-480 °С, в пересчете на нормальные условия расход сырья составляет 4.5 м -ч , концентрация о-ксилола - 40 г/м (по другому варианту с низким расходом воздуха - 60 г/м ). В качестве хладагента используется расплав солей NaNOa/KNOg. Выход фталевого ангидрида постепенно снижается с 79 до 74 % через 50 дней работы катализатора и далее до 71.3 и 61.1 % - через 20 и 36 мес [185]. [c.241]

Одновременно с компанией Гудрич промышленную технологию оксихлорирования освоили еще несколько компаний. Компания Штауффер кемикл разработала систему, использующую воздух и состоящую из трех трубчатых реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатором служил оксид алюминия с высокой удельной поверхностью, пропитанный хлоридами меди и калия. Процесс был осуществлен в 1965 г. компанией Америкэн кемикл (объединением компаний Штауффер и Атлантик ричфилд ) в Лонг-Биче (шт. Калифорния). Другим пионером оксихлорирования была компания ППГ индастриз , разработавшая процесс в кипящем слое с использованием кислорода вместо воздуха. В процессе компании ППГ кипящий слой катализатора был внутри трубок, а в процессе компании Гудрич — в полом реакторе. Одними из первых процессы оксихлорирования разработали компании Дау , Tono сода , Монсанто , Рон-Пуленк , Этил энд фронтьер кемикл (сейчас Вулкан ). С тех пор большинство этих компаний стали основными производителями винилхлорида или владельцами лицензий на технологию его получения. [c.255]

Поперечная и продольная диффузия и перемешивание также вызывают отклонения от модели поршневого режима. Тогда как продольная диффузия способствует сокращению времени пребывания реагирующего газа в реакторе по сравнению с таковым в условиях поршневого режима (поскольку различие в концентрациях у входа в реактор и у выхода из реактора увеличивает массонередачу в направлении объемного течения), поперечная диффузия стремится уменьшить всякие вариации концентрации по диаметру трубы и, следовательно, приближает условия работы реактора к условиям работы в поршневом режиме. В случае трубчатых реакторов с неподвижным слоем, [c.394]

Сложность таких процессов и вытекающая отсюда многомерность задачи, необходимость определять изменение управляющих и управляемых переменных по пространству и времени приводят к резкому усложнению алгоритмов расчета и затрат машинного времени. Поэтому большое значение имеет предварительмый анализ процесса для определения чувствительности режима к управляющим параметрам и упрощения задачи [З]. Целью настоящей работа голяется расчет квазистатических режимов трубчатого реактора с неподвижным слоем катализатора на примере процесса парофазного синтеза аллилацетата. [c.18]

Гетерогеннокаталитический процесс проводят на твердом катализаторе (0,1—0,2% палладия на оксиде алюминия или силикагеле). Производительность катализатора 150—200 кг винилацетата с 1 л катализатора в час. В качестве побочных продуктов образуется 0,5—2% ацетальдегида и 0,5—2% полимеров. В промышленности проводят процесс при 160 °С и 0,6 МПа в трубчатых реакторах с неподвижным слоем катализатора. Степень конверсии за один проход через реактор составляет 10—.157о для этилена и 15—30% для уксусной кислоты. Высокая селективность является существенным преимуществом этого способа. [c.103]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология