Катализатор потери и замена

В конечном счете необратимая потеря активности катализатором вызывает необходимость его замены. Перед удалением из реактора катализатор подвергается регенерации и возвращается изготовителям для извлечения платины, хотя некоторая часть катализатора и некоторое количество самой платины теряются в ходе загрузки и разгрузки. Эти потери колеблются в довольно широких пределах. Потеря до 1% платины при загрузке и разгрузке считается допустимой /18/. [c.96]

При промышленном осуществлении этого процесса избыток паров метилового эфира смешивают в испарителе с парами анилина. Смесь паров поступает в контактный аппарат трубчатого типа, где на 94—96% превращается в диметиланилин. После отделения метилового спирта смесь аминов с метиловым эфиром поступает во второй контактный аппарат, после которого степень превращения анилина в диметиланилин достигает 99,5—99,6% от теоретического. Общий выход диметиланилина с учетом потерь на других стадиях производства составляет 97,6%. В качестве катализатора используют активный оксид алюминия. Катализатор работает без замены 5 лет. Этого удалось достичь благодаря применению испарителя с циркуляцией анилина при неполном его испарении. Установка производительностью 5000 т диметиланилина в год автоматизирована и обслуживается всего двумя рабочими в смену. [c.184]

Основные меры уменьшения потерь платинового катализатора фильтрация конденсата азотной кислоты, уменьшение температуры окисления аммиака, устранение вибрации контактных сеток, направление газового потока в контактном аппарате сверху вниз, размещение сеток на колосниках, увеличение размеров контактных аппаратов, применение двухступенчатого катализатора, своевременная замена изношенных сеток. [c.282]

Известны многие вещества, обладающие способностью повышать скорость крекинга нефтепродуктов, но высокие выходы желаемых продуктов получаются лишь при переработке с применением гидратированных алюмосиликатов. В промышленности могут использоваться активированные (обработанные кислотой) природные глины типа бентонита и синтетические алюмосиликатные или магниево-силикатные катализаторы [281, 286]. Их активность можно в некоторой степени увеличить добавкой малых количеств окисей циркония, бора (последняя имеет тенденцию улетучиваться во время процесса) и тория. При введении этих добавок состав продуктов крекинга в основном не изменяется. Как природные, так и синтетические катализаторы могут применяться в виде шариков, таблеток или порошка в любом случае необходима их своевременная замена вследствие потерь от истирания и постепенного снижения активности. [c.339]

При работе насадочных колонн вынос капель орошающей жидкости газовым потоком из них, как правило, нежелателен, а часто недопустим и не только из-за потерь абсорбента. Если колонна находится в конце технологической системы, вынос капель приводит к кислотному дождю в месте выброса, необходимости защиты вытяжного вентилятора от интенсивной коррозии (или даже его замены), а испарение унесенных капель загрязняет газами воздушный бассейн. Унос капель из других колонн системы приводит к порче катализатора контактных аппаратов, коррозии газоходов, а при выделяющей осадки жидкости возникает опасность зарастания газоходов (и вентилятора) отложениями, резко повышающими гидравлическое сопротивление системы. Известны случаи полного зарастания газопроводов при большом брызгоуносе раствора Са(0Н)2 и работе на запыленном газе. [c.20]

Многим катализаторам в процессе эксплуатации свойственна потеря активности [1, 2]. Многочисленные попытки уменьшить эту потерю оказались успешными, в результате чего в целом ряде процессов промышленные катализаторы могут использоваться в течение меся/цев или даже лет без замены. Иначе обстоит дело в случае каталитического крекинга. Приведенные в предыдущей главе материалы свидетельствуют о быстром снижении активности катализатора в ходе процесса, причем существует обратная зависимость между его активностью и скоростью отравления. Вследствие этого первые образцы низкоактивных катализаторов на основе природных глин могли работать в течение нескольких минут, тогда как время работы новейших высокоактивных цеолитных катализаторов исчисляется секундами. Поэтому изучение причин и кинетики отравления является основой как для совершенствования катализаторов, так и для углубления знаний о сущности каталитического крекинга. [c.61]

Применение микросферического катализатора, многоступенчатых циклонных сепараторов, изменение системы циркуляции катализатора, расположения реактора и регенератора, конструкции транспортных линий (без резких поворотов) и замена регулирующих задвижек запорными клапанами игольчатого типа и т. д. на установках с пылевидным катализатором сократило потери катализатора и значительно упростило установки, исключены электроосадители, уменьшились абразивный износ трубопроводов, высота металлоконструкций, эксплуатационные расходы и пр.). Ниже приводится краткое описание указанных выше систем. [c.48]

По мере работы на катализаторе откладываются кокс (7— 20% от массы катализатора) и сера (0,5—1,5% от массы катализатора). Активность катализатора падает. Восстановить активность удается при выжиге кокса и серы паро- или газовоздушной смесью. Обычно катализаторы гидроочистки выдерживают не менее трех регенераций без потери основных свойств. Общий срок службы от загрузки свежего катализатора до его замены—30—50 мес. [c.269]

Другая возможность - добавить секцию МТБЭ к базовому нефтеперерабатывающему заводу на потоке ЖКК С . Эта возможность далеко не столь привлекательна, как замена катализатора в риформинг-установке, но при некоторых иных сценариях она может показаться заманчивой, в особенности для тех, чьи установки алкилирования недостаточно мощны или же там, где достать изобутан нелегко. Секция МТБЭ улучшает содержание октана в целом комбинированного,МТБЭ-алкилат, потока. Тем не менее, случаются потери в объеме бензина, да и утилизация бутана в этом случае ниже. Улучшение октанового содержания позволяет включить в компаундный бензин больше дешевого продукта ЛПП. Тем не менее,в случае МТБЭ-алкилирования используется значительно меньше бутана, поскольку в установках алкилирования потребности в бутане ниже. Бутан, используемый для бензиновой смеси, также уменьшается на 15% объемной жидкости, как результат включения продукта легкой прямой перегонки при высоком давлении паров. Общий объем смеси увеличивается крайне незначительно. [c.217]

С учетом применения на этой установке высокоэффективного цеолитсодержащего катализатора с редкоземельными элементами скорость иодачи сырья может достигать 20-25 ч Ч Режим и материальный баланс по двум вариантам реконструкции установки тина ГК приведены в табл. 2.8. Выход бензинов возрастает до 44% мае., повышается выход бутиленов. Замена циклонов в регенераторе на новые более совершенные типа ЦНР позволила сократить потери катализатора и снизить его расход до уровня 1-1,5 кг/т сырья. [c.62]

Срок службы катализатора в промышленном реакторе — один из параметров, который особенно сложно оценить в лабораторных условиях. Это связано с тем, что снижение каталитической активности вызывается многими факторами, которые недостаточно установлены. Так, закоксовывание поверхности контактных масс, химическое отравление, рекристаллизация, закупорка пор и другие процессы дезактивации [9, 39, 40] могут происходить по-разному в лабораторном реакторе и в промышленности. Срок службы катализатора может быть выражен 1) в единицах времени, например в секундах для катализаторов крекинга и в годах для катализаторов синтеза аммиака 2) промежутком времени между регенерациями или общей продолжительностью работы до полной потери активности 3) массой продукта, полученного за все время службы катализатора. Срок полезной службы катализатора гораздо короче отрезка времени до полной потери активности. Иногда выгодней заменить катализатор, активность которого упала до определенного уровня, на свежий, нежели продолжать эксплуатацию старого , о зависит от многих экономических факторов. На рис. 2.1 представлена экономичность службы катализатора в крупнотоннажном химическом производстве [2]. При создании нового катализатора или модификации имеющегося с целью повышения срока службы следует учитывать такие обстоятельства 1) простой при замене катализатора 2) размеры промышленного реактора 3) стоимость замены катализатора 4) потери, связанные со снижением производственной мощности и 5) сложность приготовления высокоэффективного катализатора. [c.51]

Хотя соли драгоценных металлов и их комплексы стоят достаточно дорого, относительная доля их в общей сумме затрат на синтез н так велика, поско льку их используют как катализаторы, т./ е. в очень небольших количествах. Кроме того, в некоторых случаях гетерогенные катализаторы могут быть отделены (например, фильтрованием) и использованы повторно без заме-Гной потери активности. Сложнее обстоит дело с гомогенными катализаторами, так как при обработке продуктов реакции они обычно разрушаются. Если соединения драгоценных металлов используют как стехиометрические реагенты, т. е. в сравнительно больших количествах, существенное значение приобретает регенерация этих материалов из реакционной смеси после удаления органических продуктов. [c.368]

Резюмируя рассмотрение использования окисления ЗОз на углеродистых контактах для очистки выбросных газов, можно отметить, что эти катализаторы позволяют проводить процессы достаточно просто и эффективно. Однако продукт реакции — серная кислота — получается низкого качества, а сам катализатор требует частой замены. Для уменьшения потерь углей от их истирания (особенно при работе в псевдоожиженном слое контакта) [364] предложено использовать коксы или полукоксы [372—374, 376, 378]. [c.258]

Так как процесс проводят при умеренной температуре и ни одна из частиц катализатора сильно не перегревается, то дезактивации катализатора обычно не происходит. Для компенсации потерь катализатора за счет истирания или замены части катализатора, снизившего активность, в кипящий слой добавляют свежий катализатор. [c.263]

Основные мероприятия, осуществляемые в практических условиях для уменьшения потерь платинового катализатора, сводятся к следующим уменьшение температуры окисления аммиака, устранение вибрации сеток, направление газового потока в контактном аппарате сверху вниз и расположение сеток на колосниках, увеличение размера конверторов, своевременная замена изношенных платиноидных сеток, применение двухступенчатого катализатора и использование неплатинового катализатора. [c.77]

Особенностью процесса окисления аммиака является унос платины из сеток в ходе процесса, в частности для системы УКЛ-7 он достигает 0,15 — 0,16 г/т ННОз. Срок эксплуатации сеток обычно составляет 3 — 6 месяцев. В последнее время в системах УКЛ-7 для снижения потерь платины широко используют сотовые катализаторы (рис. 25). Применение этих катализаторов в комплексе с платиновыми сетками позволяет существенно (в два раза) снизить удельную загрузку платины (количество платины на единицу мощности аппарата) за счет замены части пла- [c.58]

Необходимо также усовершенствовать действующие технологические установки и оборудование, катализаторы и способы их регенерации, а также регенерацию тепла и т. д. При работе с барометрическими конденсаторами в канализацию сбрасывалось 0,2—0,5% вакуумного дистиллята от перерабатываемой нефти. Замена на АВТ барометрических конденсаторов поверхностными позволила сократить потери и уменьшить загрязнение сточных вод на 80%. Наибольший эффект достигается тогда, когда в качестве поверхностных холодильников вакуумных колонн служат аппараты воздушного охлаждения уменьшается потребность в воде, а тем самым и количество сбрасываемых вод несконденсировавшиеся газы из вакуумных колонн сжигаются в печах установки, что снижает потребность в топливе. Применение аппаратов воздушного охлаждения позволило, например, в 1974 г. снизить количество сбрасываемых вод по сравнению с 1973 г. на 14,5% при увеличении объема переработки за тот же период на 7,8%. Значительно сократились и потери. [c.322]

Малая стоимость катализатора также является определяющим фактором как для неподвижного, так и для взвешенного слоя, несмотря на то, что стоимость израсходованного катализатора (потери его) составляет, как правило, лишь незначительную часть себестоимости продукта. Снижение себестоимости достигается в основном заменой дорогостоящих платины, серебра и других катализаторов, хотя и менее активными, но более дешевыми окислами железа, хрома, молибдена, ванадия и др. Применение дешевых сильнопористых носителей позволяет наносить на них высокодиснерсное каталитическое вещество, создавая достаточную поверхность. Так, применяются платиновые контактные массы на силикагелевом носителе, содержащие лишь доли процента (весовые) платины. Замена пемзы синтетическими пористыми носителями позволила уменьшить содержание серебра в контактной массе в 2—3 раза без снижения активности. [c.127]

Замена обычных кислотных катализаторов ионообменными смолами ггозволяет значительно сократить продолжительность реакции, исключить такие трудоемкие процессы, как промывка водой этерификата и его сушка, способствует уменьшению потерь орга- [c.404]

Данных о производстве и потреблении катализаторов окисления SO2 публикуется очень мало, но приближенные оценки можно сделать на основании правительственной статистики но ванадию [2]. Принимая, что в катализаторе в среднем содержится 7—8% V2O5, а также делая скидку на потери в ходе его приготовления, получим, что в период с 1975 по 1980 г. в США ежегодно производилось от 4 ООО ООО до 6 ООО ООО л катализатора. Вероятно, пз этого количества от 20 до 30% экспортировалось. Приблизительно половина общего количества катализаторов потребляется новыми сернокислотными заводами, а вторая половина используется в качестве добавок или идет на замену катализаторов уже существовавших заводов. Принятая ежегодная замена не менее 6% отработанного катализатора [3] вместе с определенными потребностями новых заводов также может быть использована для оценки объема его потребления. [c.242]

Мерой срока службы кислоты на установках алкилирования является количество разбав1ителей (углеводородов, растворенных в кислоте, и воды), образующихся на единицу объема чистого олефинового сырья. Этот фактор наряду с потерями кислоты (например, на окисление) и концентрацией свежей и отработанной кислоты определяет скорость замены свежей кислоты, что является прямой мерой стоимости регенерации катализатора на любой отдельно взятой установке алкилирования. Для расчета скорости замены кислоты было необходимо сформулировать модель ее истощения для системы реактор- -отстойник на пилотной установке. Эта модель исходит пз допущения, что система реактор+отстойник представляет собой единое целое,, и учитывает образование растворимых углеводородов и окисление Н2304. Модель была использована для расчета параметров разбавления и окисления на основе данных по составу кислоты, по ее потерям (на отбор проб) и по количеству катализатора, оставшегося после опытов в системе. [c.186]

Более эффективным оказалось сокращение числа зон до 5—7, что конструктивно упростило регенератор. Газовыво-дящие устройства регенератора были реконструированы путем замены системы коллектора с коробами на тарелку с пере-точными трубками. Последнее позволило увеличить площадь сечения одного га-зосборника и тем самым сократить число зон, а также увеличить подачу воздуха на регенерацию без потерь катализатора через неплотности коробов, которые наблюдались в их старой конструкции. В результате коксовая нагрузка регенератора повысилась с 1580—1840 до 2200— [c.181]

Срок службы катализатора зависит от многих причин, в том числе от технологических параметров процесса. Не последнюю роль играет и регенерация катализатора. По данным В. Гензеля [48, с. 76], на некоторых установках каждый килограмм катализатора обеспечивает переработку 210 м сырья. На установках, перерабатывающих бензин из нефтей Ближнего Востока с получением риформинг-бенз ина с октановым числом 102 (по ИМ без ТЭС), каждый килограмм катализатора без регенерации обеспечивает в среднем переработку не менее 70 м сырья. Но на любой установке и при любой системе регенерации наступает необратимая потеря активности катализатора, что вызывает необходимость его замены на свежий. Перед удалением из реактора катализатор регенерируют и возвращают на специальные заводы для извлечения платины и других ценных металлов. Потеря до 1% платины от общего ее количества при загрузке и разгрузке катализатора считается допустимой. [c.163]

Высокотемпературный парофаэный крекинг пропана и нефтяных фракций в присутствии водяного пара является обычным методом получения этилена и пропилена для нефтехимического синтеза. При этом неочищенные газы всегда содержат определенное количество ацетилена, метилацетилена, пропадиена и остаточного бутадиена. Подобные примеси нежелательны при нефтехимической переработке олефинов, и их обычно гидрируют до соответствующих моноолефинов, увеличивая таким образом общий выход продуктов. Гидрированию могут быть подвергнуты как неочищенные, так и частично или полностью очищенные газы (олефиновые концентраты). Для гидрирования очищенных и неочищенных газов используют различные катализаторы, и мы рассмотрим катализаторы этих двух типов. Обработку неочищенных газов проводят обычно в относительно жестких условиях в присутствии грубодисперсных катализаторов, при очистке концентрированных олефинов применяют более мягкие условия и более селективные катализаторы. В обоих случаях на поверхности катализатора происходит отложение полимерного материала, в результате активность его снижается. Для очистки катализатора от полимера каждые 3-6 месяцев проводят его регенерацию водяным паром и воздухом или воздухом и азотом. После 5-10 регенераций катализатор необходимо заменять. Чтобы компенсировать падение активности, вызванное осаждением полимерного материала на катализаторе, повыщают температуру реакции на 20-30°С. На многих заводах замена катализатора, поверхность которого покрылась полимерной пленкой, свежей порцией экономически более выгодна, если иметь в виду убытки, обусловленные потерей времени на регенерацию. [c.189]

На рис. 1.11 приведены результаты расчетного анализа работы тер-люкаталитического реактора для очистки паровоздушной смеси от паров р[30пропилбензола при замене железохромового катализатора СТК-1-7 на никелевый НТК-4. В случае подобной замены при прочих равных ус-I овиях (кроме несколько возрастающих потерях напора), например при сохранении степени очистки паровоздушной смеси на уровне 90%, не-С бходимо несколько увеличить температуру в реакторе (с 300 до 320 С). При отсутствии энергетического резерва замена катализатора СТК-1-7 на НТК-4 приведет к снижению степени очистки отходящих газов с 90 до 82%. Следует отметить, что при температуре очистки около 300°С процесс очистки паровоздушной смеси на катализаторе СТК-1-7 имеет с лишком высокий уровень параметрической чувствитльности и для ус- [c.45]

Как уже отмечалось, использование катализаторов короч-нового типа взамен традиционных контактов со сплошной пропиткой активным компонентом позволяет уменьшить расход драгоценного металла — палладия. Замена промышленного катализатора ПУ на катализатор ПК-25 дает экономический эффект только за счет снижения цены на катализатор в размере 23,8 тыс. руб. на каждую тонну контакта. Кроме того, катализа торы корочкового типа характеризуются более высокой активностью и селективностью. Так, например, за счет снижения потерь этилена на 2% при селективном гидрировании ацетилена в этан-этиленовой фракции с использованием таких катализаторов будет получен экономический эффект свыше 5 млн. рублей [41]. [c.55]

Активность катализатора сильно зависит от присутствия посторонних веществ, действие которых может быть двояким увеличивать активность катализатора или снижать ее. Вещества, не обладающие каталитической активностью, но увеличивающие активность катализатора, называются промоторами или активаторами. Так, например, катализаторы синтеза аммиака (Fe, Мо, W, Ni, Со) значительно активируются в присутствии тугоплавких оксидов AI2O3, MgO, СГ2О3. Вещества, способствующие снижению активности катализатора, вплоть до полной ее потери, называются каталитическими ядами. При взаимодействии ядов с катализатором образуются малоактивные продукты, не обладающие каталитическим действием. Это явление называете отравлением катализатора. В зависимости от стабильности образовавшихся продуктов отравление бывает обратимым и необратимым. При обратимом отравлении активность катализатора может быть восстановлена пропусканием свежих порций реакционной смеси. При необратимом отравлении требуется полная регенерация катализатора или его замена. [c.142]

Помимо этих соображений, имеются также некоторые косвенные опытные данные, свидетельствующие об участии непредельных углеводородов в процессах изомеризации насыщенных углеводородов. Сюда относится полная потеря активности катализатора при обработке его органическими основаниями (пиридином, аминами) такая же потеря активности в отношении изомеризации олефинов отмечена ранее для алюмосиликатного катализатора и для активированной окиси алюминия. Обработка раствором соды, т. е. замена катионоо бменного водорода на натрий, также приводит к отоавлению полифункционального катализатора. Следует при этом отметить, что oбJ)aбoткa полифункционального катализатора пиридином или содой вызывает отравление только изомеризующей функции (кислотной части) катализатора, и последний, неактивный в отношении изомеризации, сохраняет свою активность в отношении дегидрирования (например, циклогексана в бензол). В то же время можно привести примеры, когда отравлению подвергается гидриру-юще-дегидрирующая часть катализатора, а изомеризующая его активность сохраняется, полностью, конечно, только в отношении изомеризации олефинов. Сюда относятся отравления сернистыми соединениями и мышьяком. [c.104]

Система подъема катализатора. На изрвых установках гудрифлоу имелся одноствольный стояк, работавший с максимальной циркуляцией 250 т1час. При та шй системе подъема расход катализатора на восполнение потерь был мёньшз, чем на установках с ковшовыми элеваторами. Кроме того, представлялось возможным дополнительно уменьшить расход его. На одной из установок одиночный стояк был заменен многоствольным. Результаты, нолученные после этой замены, оказались настолько удовлетворительными, что аналогичная замена была произведена и на некоторых дру- [c.118]

Мало вероятно, что четыре молекулы ацетилена могут столкнуться так, чтобы образовался циклооктатетраен с очень высоким выходом, поэтому Реппе предположил, что рекция протекает на комплексе металла. Эта точка зрения доказана теперь экспериментально. Так, устойчивые комплексы не являются эффективными катализаторами из-за того, что молекулы ацетилена не могут вытеснить лиганды замена в комплексе (XXII) карбонильной группы на иминную приводит к потере каталитической активности. Атом [c.78]

Эти данные, а также данные ТГА [179] показывают, что при 300—400 °С остатки катализаторов полимеризации, особенно щелочных, ускоряют распад ПДМС с образованием циклосилоксанов. Они также вызывают быстрое уменьшение М при 200—300 °С даже при малых потерях веса [170, 176, 180], а при 300—400 °С — отрыв боковых групп и структурирование полимерного остатка [179]. По данным ТГА [179], деполимеризация ПДМС ускоряется водой, особенно в присутствии остатков катализаторов. Удаление последних из полимера его промывкой и многократным переосаждением повышает его термическую стабильность [175, 178, 179] (см. также рис. 1.2 и табл. 1.3). Но особенно большой эффект дает обработка полимера с целью замены силанольных окончаний органическими группами [170, 171, 175, 176, 179]. [c.22]

Образование упругой сетки студня наблюдается при введении в водные растворы ПВС добавок диальдегида в присутствии серной кислоты как катализатора реакции ацеталирования. На рис. 5.2 приведены данные об изменении вязкости водных растворов ПВС при 20 °С во времени после введения 0,06% янтарного диальдегй-да. Видно, что в растворах, содержащих полимера более 1,5 г/ /100 мл, наблюдается резкое нарастание вязкости, завершающееся образованием геля. Формирующаяся при этом прочная сетка не разрушается при нагревании даже на кипящей водяной бане. Из этого вытекает, что диальдегид в отличие от моноальдегида приводит к образованию прочных поперечных химических связей. Аце-талирование ПВС янтарным диальдегидом в разбавленных растворах в этих же условиях приводит к падению вязкости во времени, что является признаком образования внутримолекулярных локальных связей и явления глобулизации в пределах одной или нескольких молекулярных цепей. Как видно из рис. 5.2, в растворах ПВС с концентрацией ниже 0,5% конечные значения вязкости примерно одинаковы, что свидетельствует о завершении процесса глобулизации. В таких прозрачных растворах вязкость достигает минимального постоянного значения при ацетилировании 10—15% гидроксильных групп. При замещении на диальдегид более 3% гидроксильных групп наступает потеря растворимости, сопровождающаяся образованием осадка. При ацеталировании разбавленных растворов ПВС формальдегидом вязкость, как это видно из рис. 5.3, остается неизменной вплоть до выделения новой фазы из-за потери растворимости. Это свидетельствует о невозможности осуществления процесса глобулизации, посредством замены гидроксильных групп в цепи полимера на формаль. Процесс глобулизации макромолекул ПВС можно осуществить и без химической реакции, вводя в раствор ПВС диметилформамид (ДМФА). [c.227]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты связаны с повышением концентрации оксида серы (IV), проведением процессов под давлением, применением технического кислорода на стадии обжига и окисления ЗОг, использованием высокоинтенсивных реакторов с кипящими слоями, новых катализаторов, организацией производства по новым схемам, в том числе с рециркуляцией газовой смеси. Между этими факторами существует следующая причинно-следственная связь. Повышение колцентрации ЗОг пропорционально увеличивает производительность контактного и абсорбционного отделений при снижении энергозатрат и потерь теплоты. Однако окисление высококонцентрированного газа возможно лишь в реакторах с кипящими слоями катализатора, работающих при изотермическом температурном режиме. Пылепропускная способность кипящего слоя позволяет резко упростить систему очистки газа, а его высокие теплотехнические свойства обеспечивают наиболее полное использование энергоресурсов производства. Получение же концентрированного газа возможно лишь при обогащении воздушного дутья кислородом или полной замене воздуха техническим кислородом. В последнем случае интенсивность основных аппаратов может быть увеличена в 5—7 раз и появляется возможность замены многостадийных схем на одностадийную с циркуляцией непрореагировавшего за один проход газа, что пезг- о уменьшает металлоем- [c.192]

В качестве эпоксидного компонента может быть использован также оксид пропилена. Наилучшим катализатором при взаимодействии его с малеиновым ангидридом является хлорид лития. Улучшение совместимости олигоэфира со стиролом достигается после термообработки при 200 С в течение 2-3 ч, что обусловлено превращением малеината в фумарат. Для улучшения свойств покрытий в полиэфирные лаки вместо стирола используют менее летучий винил-толуол, что приводит к уменьшению потерь мономера в процессе пленкообразования. Для частичной замены стирола можно использовать также диизопропи- [c.96]

Оба газа—хлор и окись углерода—предварительно смешиваются в смесителе (окись углерода берется в избытке) и направляются в реакционные аппараты, содержащие катализатор. Реакция идет с выделением тепла. Температуру регулируют так, чтобы она не повышалась до пределов, когда может иметь место диссоциация фосгена. Наилучшей температурой является температура в 125° или даже несколько ниже. Смесь газов поступает в аппарат снизу и проходит в нем через ряд секций, на дырчатом дне которых расположен катализатор. Катализатор постепенно теряет силу и требует периодической замены. Обычно 1 кг хорошо активированного угля достаточно для получения 2 т фосгена, без потери активности катализатора. Выходтий из аппарата фосген охлаждается в холодильниках, обслуживаемых холодильной установкой, до температуры — 25° и таким путем превращается в жидкость. При слабой концентрации фосгена применяют метод преаварительного поглощения его тетрахлорэтаном или хлорбензолом и последующей отгонки при нагревании. Тот же метод применяется для утилизации хвостов после сжижения фосгена. Иногда хвосты эти пропускают при температуре 200 — 260" через железные трубки, наполненные белым мышьяком, и получают таким путем треххлористый мышьяк. Для поглощения фосгена применяют также силикагель и активированный уголь. Жидкий фосген разливается, как и жидкий хлор, в стальные баллоны. Производство фосгена в общем не принадлежит к числу сложных. [c.308]