Полые реакторы

Полый реактор объем 50 см [c.452]

При моделировании шахтный реактор следует рассматривать как совокупность двух или трех аппаратов I) смесителя, в котором получается гомогенная газовоздушная смесь 2) полого реактора, в котором происходит сгорание части метана с кислородом (при вторичной конверсии) 3) реактора конверсии с неподвижным слоем катализатора. [c.111]

Изучение процесса абсорбции осуществлялось в условиях, близких к промышленным. Работы проводились в полом реакторе при интенсивном, контакте кислоты с диспергированным пропиленом. Изучалось влияние концентрации кислоты, температуры, давления газа и линейной скорости. [c.265]

В названных схемах используется несколько вариантов реакторов — полые, реакторы с инертной насадкой или каталитической насадкой. [c.344]

Применение полого реактора в этой схеме предотвращает возникающие трудности в осуществлении процесса. [c.347]

В связи с большим объемом данных по температурным полям реактора, обработка результатов производилась на ЭВМ,что дало возможность обобщить работу других установок замедленного коксования. [c.185]

Обобщенный критерий неравномерности температурного поля реактора складывается из разности температур по горизонтальным сечениям и соответственно вертикальным, чем меньше его значение, тем в наименьшей степени подвергается оболочка температурным деформациям. Так на участках опрессовки, конца прогрева, начала заполнения, перевода в Е-9, дренирования, гидроудаления разброс температур более минимальный, следовательно и деформации, возникающие в оболочке реактора,также должны быть минимальными. . [c.185]

Предложены усовершенствования конструкции полых реакторов, в частности заполнение их насадкой [41] для улучшения контакта компонентов реакции. [c.437]

В первоначальном проекте бельгийской фирмы высокотемпературное хлорирование осуществлялось адиабатически в кипящем слое песка в реакторе хлорирования при мольном соотношении хлористого водорода, образующегося в процессе реакции, к хлору, не вступившему в реакцию, в пределах от 5 до 10, т. е. реакция хлорирования идет при избытке хлора. С целью снижения выхода ЧХУ соотношение реагентов составляет от 5 до 25. В настоящее время хлорирование хлорпроизводных пропана, этана, пропилена и этилена проводится при высоких температурах в полом реакторе с дальнейшей конденсацией и ректификацией продуктов хлорирования. [c.23]

Процесс алкилирования бензола этиленом проводится в полом реакторе колонного типа в режиме барботажа. Одновременно с алкилированием осуществляется и реакция переалкилирования полиэтилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиэтилбензолов, свежего и рециркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет испарения бензола в реакторе и отвода его паров с последующей конденсацией и рециркуляцией. Температура процесса составляет 80-130 °С и ее поддерживают регулированием давления в реакторе (0,1-0,6 МПа) - от него зависит температура испарения. [c.400]

Процесс окисления этилена идет по цепному механизму и поэтому должен зависеть от величины поверхности реактора и от природы этой поверхности. Существование обеих зависимостей подтверждается опытным путем. В реакторе, заполненном осколками стекла, окисление этилена протекает зо много раз медленнее, чем в полом сосуде. В заполненном стеклом реакторе превращение этилена, равное 70%, достигается при 500 °С, в то время как в полом сосуде эти результаты могут быть получены уже при 390 °С. Основными продуктами реакции в сосуде с насадкой являются окись углерода и вода, а в полом реакторе образуется смесь окиси этилена, формальдегида и муравьиной кислоты. [c.194]

Процесс паровой газификации осуществляется сравнительно легко в обычном полом реакторе с катализатором, так как по тепловому эффекту является практически термонейтральным. [c.32]

Процесс алкилирования осуществляют обычно в полом реакторе колонного типа, где одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования ПАБ. В реактор вводятся осушенный исходный и рециркулирующий бензол, ПАБ, свежий и рециркулирующий катализаторный комплекс, газообразный олефин. Молярное соотношение бензола и олефина с учетом рециркулирующих ПАБ составляет 3,0—3,5. Отвод тепла реакции осуществляется за счет исходного сырья и испарения части бензола, поэтому температура процесса (100—130°С) определяет соответствующее давление. Выходящие из верхней части реактора пары бензола конденсируются в обратном холодильнике и возвращаются в реактор. Несконденсированный бензол, содержащийся в отходящих газах, в абсорбере поглощается ПАБ, которые поступают в реактор. Отходящие газы после нейтрализации щелочью и отмывки водой направляются на факел. [c.142]

Таким образом, секционирование барботажного реактора глухими тарелками с переливом приводит для реак -ций окисления ацетальдегида в уксусную кислоту к уменьшению времени пребывания более чем в 4 раза по сравнению с полым реактором полного смешения того же объема и тех же значениях концентраций на входе и выходе реактора, Однако при этом концентрация лактона уменьшается. Поэтому с точки зрения скорости образования лактона при жидкофазном совместном окислении ацетальдегида и циклогексанона полый барботажный реактор колонного типа, работающий в режиме, близком к полному перемешиванию, является более предпочтительным. [c.203]

Сущность данного метода заключается в том, что распыленный тяжелый остаток и газ-теплоноситель проходят через полый реактор снизу вверх, где в результате термического разложения тяжелого остатка получаются газ, коксовый дистиллат и кокс. [c.181]

Рис. 3. Температурное поле реактора при разной производительности по сырью.

Вначале эти установки по конструкции основных аппаратов были аналогичны установкам каталитического крекинга с мелкозернистым катализатором (типа флюид ), где применяются полые реакторы и регенераторы общий вид одного из типов ранее применяемых реакторов и регенераторов [233] показан на рис. 74. [c.160]

Высокотемпературному хлорированию обычно подвергаются хлорорганические отходы i—С4. Процесс протекает при 500— 650 °С в полом реакторе или в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора. [c.96]

Основными факторами, определяющими принадлежность реакторов с зернистой загрузкой к той или иной гидродинамической модели, являются геометрические характеристики аппарата и его загрузки. Наличие зернистой загрузки вносит существенные изменения в структуру потока жидкости вследствие более равномерного распределения скоростей ее движения по всему сечению аппарата, в то время как в полом реакторе скорость убывает от центра к периферии. Такая равномерность связана с тем, что на поверхности каждой гранулы загрузки скорость движения жидкости обращается в нуль. [c.152]

Кроме того, прямой синтез фенилхлорсиланов желательно проводить не в полых реакторах в псевдоожиженном слое, а в реакторах с механическим перемешиванием (подробнее о реакторах см. стр. 60), где время контакта хлорбензола и контактной массы увеличивается примерно в 10 раз, что, по-видимому, благотворно сказывается на выходе дифенилдихлорсилана. Так, при проведении прямого синтеза фенилхлорсиланов с использованием механической смеси кремния и меди, промотированной оксидом цинка и хлоридом кадмия, образуется конденсат, который после отделения непрореагировавшего хлорбензола содержит 25—30% фенилтрихлорсилана и 50—55% дифенилдихлорсилана. Из этого конденсата ректификацией выделяют фенилтрихлорсилан по вышеописанному способу, а затем на третьей ступени ректификации выделяют дифенилдихлорсилан. [c.57]

Величины fr в секционированном реакторе во всем диапазоне изменения параметров оказались значительно выше, чем в полом аппарате при тех же условиях, причем это увеличение различно для разных скоростей газа - кривая 3 на рис.2. Так, в диапазоне скоростей газа от 0,003 до 0,030 м/сек в секционированном реакторе от 10 до 1,6 раза больше, чем в полом реакторе, а в [c.114]

Этилен и сухой бензол подаются в полый реактор колонного типа, где опи контактируют с катализатором в виде жидкого комплекса при температуро около 95°. Время реакции рассчитано так, чтобы этилен почти полностью прореагировал (95 %). Для обеспечения хорошего перемешивания газообразный этилен вводится в низ реактора. Промотор катализатора (НС1) вводится в небольших количествах с этиленом в виде хлористого этила, а для поддержания активности в ходе реакции добавляют AI I3. С целью регулирования теплового режима можно, поддерживая давление около 2 кг/см но манометру, через верх колонны удалить непрореагировавший бензол и небольшие количества ожижершого газа, а затем сконденсированный бензол вновь направить в реактор. [c.492]

Обычно основным методом получения водорода являются либо каталитическая высокотемпературная конверсия десульфу-рированного легкого углеводородного сырья в трубчатых заполненных катализатором реакторах, либо парокислородная обработка тяжелого углеводородного сырья в цилиндрических полых реакторах при высокой температуре. [c.132]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Процесс алкилирования бензола этиленом проводится в полом реакторе колонного типа в режиме барбатажа. Одновременно с алкили- [c.359]

На новых крупнотоннажных опытно-цромыпшенных УЗК с целью улучшения гидродинамической обстановки в реакторах использован аксиальный ввод садья. Расположение патрубка ввода по центру крышки нижнего люка определяет осевую симметрию распределения скоростей потока сырья и температурного поля реактора, т.е, существенно изменяет гидро- и термодинамическую обстановку и распределение прочностных свойств кокса в объеме реактора. [c.148]

Процесс термической изомеризации ИПА осуществляют в полом реакторе (рис. 3.41) при температуре 450—480° С и времени контакта 8—15 с. Конверсия ИПА в этих условиях составляет 80—95% при селективности образования ацетилаце- [c.280]

Пилотные и опытные установки имеют весьма незначительные реакционные объемы, и процессы протекают в них в большинстве случаев в благоприятных условиях. В них достаточно просто решаются как гидродинамические, так и термодинамические задачи. Они позволяют обеспечить хорошую массопере-дачу, постоянное в нужном направлении движение потоков, а также их эффективный контакт с катализатором. Для того чтобы иметь достоверные технологические данные, которые можно затем использовать при проектировании промьш1ленных агрегатов, необходимо провести дополнительные исследования на промежуточных по размерам установках типа опытно-промышленных ипи полузаводских. Дополнительные работы включают следующие определения направления и скорости движения паровой и газовой фаз через слой катализатора по сечению реактора (определжпотся необходимые зависимости и оптимальные режимы) плотности орошения, определяющей эффективность работы реактора скорости отекания жидкости по оси и в радиальном направлениях температурного поля реактора пространственных неоднородностей, обусловленных различной упаковкой слоя катализатора по радиусу и объему размеров и числа секций катализатора по высоте реактора выбора хладо-агента, точки его ввода по высоте реактора и его температуры в точке ввода отложений продуктов коррозии в слое катализа- [c.108]

Одновременно с компанией Гудрич промышленную технологию оксихлорирования освоили еще несколько компаний. Компания Штауффер кемикл разработала систему, использующую воздух и состоящую из трех трубчатых реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатором служил оксид алюминия с высокой удельной поверхностью, пропитанный хлоридами меди и калия. Процесс был осуществлен в 1965 г. компанией Америкэн кемикл (объединением компаний Штауффер и Атлантик ричфилд ) в Лонг-Биче (шт. Калифорния). Другим пионером оксихлорирования была компания ППГ индастриз , разработавшая процесс в кипящем слое с использованием кислорода вместо воздуха. В процессе компании ППГ кипящий слой катализатора был внутри трубок, а в процессе компании Гудрич — в полом реакторе. Одними из первых процессы оксихлорирования разработали компании Дау , Tono сода , Монсанто , Рон-Пуленк , Этил энд фронтьер кемикл (сейчас Вулкан ). С тех пор большинство этих компаний стали основными производителями винилхлорида или владельцами лицензий на технологию его получения. [c.255]

Реакторы с магнитной стабилизацией. В плазменных реакторах этой конструкции положение дуги стабилизируется при помощи магнитного поля. Реактор представляет собой конструкцию из концентрических труб, щ которой между двумя электродами горит радиальная дуга. Дуга быс1ро вращается под действием магнитного поля газ пропускается в осевом направлении через кольцевое пространство между электродами для предотвращения их перегрева. Положение вращающейся дуги зрительно иногда напоминает движение сгшц велосипедного колеса. Такая конструкция позволила расширить верхний предел рабочего давления до 105 ат без сколько-нибудь значительной эрозии электродов. Передний торец наружного электрода (обычно катода) служит в качестве смесительной камеры, которая, кроме того, гасит пульсации перед выбросом плазмы через выходное сопло. Недостат-i[c.331]

Как видно, основными, наиболее оптимальными результатами эксие-риментальных работ по стадии абсорбции в полом реакторе на полузаводской установке являются следующие поглощение пропилена [c.586]

Очистка коксового газа от окиси азота может быть проведена и в окислительном объеме. Для этого сжатый до 13 аг коксовый газ, нагретый примерно до температуры 370° С, поступает в полый реактор. За время пребывания в реакторе газа (90—110 сек) при содержании в нем 0,8—0,9% кислорода происходит окисление окиси азота до N02 и одновременное образование нитросмол. Далее газ охлаждается и направляется в скруббер-промывательдля удаления смолы. [c.94]

На,примере дегидрирования циклопенгена в циклопентадиен проработан гомогенный вариант реакции в полом реакторе из [c.58]

Конструктивно реакторы второй группы могут быть оформлены в двух вариантах первый — это полая камера, в которой перемешивание твердого материала происходит в потоке газа (например, печи для пылевидного обжига колчедана, рис. VIII. 2, е). Тонкоиз-мельченный твердый материал вдувается с помощью форсунки в полый реактор, где и происходит его взаимодействие с потоком газа (кислород воздуха) при интенсивном перемешивании. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология