Полиформальдегид усадка

Полиформальдегид является термопластичным материалом с высокой степенью кристалличности. По внешнему виду — это порошок или гранулы белого цвета. При комнатной температуре имеет высокую химическую стойкость к действию многих растворителей алифатических, ароматических и галогенсодержащих углеводородов, спиртов, эфиров и др. При действии концентрированных минеральных кислот и щелочей разрушается. Полиформальдегид является одним из наиболее жестких материалов, обладает высокой стойкостью к истиранию (уступает только полиамидам) и сжатию, низким коэффициентом трения, имеет незначительную усадку даже при 100—110°С и стабильность размеров изделий. Однако при повышенных температурах прочность его значительно уменьшается. [c.50]

При переработке гигроскопических гранулированных и порошкообразных материалов полиамида, полиформальдегида, различных пресс-порошков реактопластов — следует иметь в виду, что повышенное влагосодержание в сырье вызывает появление усадочных раковин в изделии и повышенную усадку. С целью устранения дефектов, обусловленных протеканием усадочных явлений вследствие повышенной влажности, сырье предварительно подсушивают в сушилках полочного типа термопласты при 70—100°С в течение 1—2 ч (полиамиды и поликарбонаты 8—24 ч) и реактопласты при 50—70 °С в течение 10— 24 ч. [c.56]

Температура формы составляет 60—75° С и в некоторых случаях может быть повышена до 90—120° С. Полиформальдегид отличается хорошими механическими свойствами при высоких температурах, поэтому изделия из него можио извлекать из формы еще в горячем состоянии при этом они не деформируются. Усадка полиформальдегида при охлаждении достигает 1,5—3,5% и зависит от режимов литья, конфигурации изделия, конструкций формы, литника и т. д. [c.274]

Установка металлической арматуры расширяет возможности применения термопластов. Однако надо учитывать, что коэффициент термического расширения термопластов примерно в 10— 12 раз больше, зем у стали, и в 7 раз больше, чем у алюминия. Металлическая арматура препятствует усадке термопласта, поэтому возникают значительные напряжения растяжения, которые могут привести к растрескиванию материала. По этой причине следует использовать высокомолекулярные марки полиэтилена или полиформальдегида при применении низкомолекулярных литьевых марок должна предусматриваться ббльшая толщина материала вокруг арматуры. Ниже приведены рекомендуемые данные о минимальных толщинах разных термопластов вокруг металлической арматуры [c.205]

Рис. V. 18. Зависимость усадки полиформальдегида от времени выдержки под давлением для образцов толщиной 3 мм при температуре формы 100 °С и давлении литья 100 МПа.

Усадка на первой стадии определяется главным образом давлением в форме и может в значительной степени компенсироваться за счет процесса уплотнения. Во время выдержки под давлением температура материала понижается, а плотность увеличивается. В связи с этим объем первоначально вошедшего в форму термопласта уменьшается. Однако непрерывная подача расплава полимера в этот период из нагревательного цилиндра компенсирует изменение объема материала в форме. Увеличение массы изделия и непрерывное уплотнение термопласта в форме происходят до тех пор, пока термопласт не затвердеет во впускном канале. Таким образом, усадка в форме зависит от времени, в течение которого давление передается в форму. Например, усадка полиформальдегида уменьшается с увеличением времени выдержки под давлением до определенного значения, после достижения которого сохраняется постоянной (рис, V. 18). В то же время масса детали увеличивается до максимума, который соответствует минимальной усадке. [c.212]

Рис. V. 19. Зависимость усадки полиформальдегида от времени выдержки под давлением при температуре формы 100 °С и давлении литья 80 МПа для образцов различной толщины

Полиформальдегид обладает высокой механической прочностью, низкой ползучестью, незначительной усадкой, низким коэффициентом трения и стабильностью размеров изделий. [c.225]

При расчете прессформ следует учитывать, что полиформальдегид имеет большую усадку. [c.157]

Температура формы составляет 60—120°С. Усадка полиформальдегида при охлаждении достигает 1,5—3,5% и зависит от режима литья, конфигурации изделия, конструкции формы и литника и т. д. Диаметр литника для полиформальдегида должен быть не менее 2—3 мм и не должен превышать /г толщины стенки изделия. Литниковые и разводящие каналы должны иметь круглое сечение и небольшую длину. Входной канал лучше подводить к поверхности детали. Если литниковые каналы имеют недостаточное сечение, то на поверхности изделий отчетливо видны линии потока материала. [c.217]

Изделия из полиформальдегида изготовляют преимущественно литьем под давлением. Вследствие высокой текучести этим полимером можнО заполнять очень сложные формы или формы со вставками. При этом происходит незначительная усадка детали. [c.750]

Молекулярная масса промышленных образцов полиформальдегида в среднем составляет 30 000—50 000 (до 100 000). Различаются две основных модификации полиформальдегида гомополимер, состоящий в основном из формальдегида, и сополимер, содержащий небольшое число связей —С—С— (обычно не более 3—5%), за счет сополимеризации с такими мономерами, как оксид этилена, диоксолан, производные альдегида, изоциановая кислота и т. д. Оба типа полимера представляют собой термопластический материал, обладающий высокой степенью кристаллизации. Полиформ-альдегидные пластмассы характеризуются высокой механической-прочностью, стойкостью к ползучести и истиранию, химической инертностью и низким водопоглощением, практическим отсутствием усадки и т. д. Эти свойства делают полиформальдегид пластмассой конструкционного типа, выдерживающей динамические нагрузки и успешно заменяющей многие металлы и сплавы. Различные модификации полиформальдегида выпускаются за рубежом под торговыми названиями дельрин, хостаформ С, целкон, полифайд, дуракон и др. [21]. [c.191]

Полиформальдегид является простым полиэфиром (полимер оксиметилена). Его синтезируют полимеризацией формальдегида или триоксана в растворе, расплаве и суспензии. Получают кристаллизующийся полимер (степень кристалличности более 30 %) с ММ = 30-50 тыс. и узким молекулярно-массовым распределением. Особенность ПФ — низкая термостабильность. Процесс деструкции начинается уже при 100 °С. Для повышения термостабильности формальдегид полимеризуют с диоксоланом, получая сополимер СФД и с триоксоланом — сополимер СТД. Их температура термодеструкции составляет 240-250 °С. СФД и СТД являются промышленными марками. Благодаря высоким физико-механическим свойствам, малой усадке и особенно хорошим антифрикционным свойствам полиформальдегид и сополимеры СФД широко применяются в качестве конструкционных термопластов и для изготовления деталей передач (зубчатые колеса, кулачки, подшипники). Основные свойства этих материалов приведены в табл. 10. [c.45]

Полиформальдегид. Из полимеров ацетильного типа практическое применение в США находят пока лишь гомополимер и сополимеры формальдегида. Полиацетали сочетают хорошие физико-механические свойства с доступностью и низкой стоимостью исходного сырья 129]. Они обладают твердостью и механической прочностью, высокой стойкостью к истиранию, хорошими диэлектрическими свойствами, легкостью переработки, стойкостью к холодному течению, хорошей размерной стабильностью и низкой усадкой, химической стойкостью, а также низким коэффициентом трения и способностью окрашиваться во все цвета. Характерным свойством этих смол является высокий предел усталостной прочности. [c.202]

В США производят полиформальдегид, обладающий стойкостью к действию ультрафиолетовых лучей. Фирма Du Pont (E. I.) de Nemours and o. выпускает также делрин, усиленный стекловолокном ( 20%) или политетрафторэтиленовыми волокнами, который имеет повышенную жесткость, особенно при температурах выше 85°С, стойкость к ползучести, низкую усадку и хорошо сохраняет свойства в условиях высокой влажности. [c.204]

Рис. 9. Зависимость усадки от времени для полиформальдегида со стабплпзующимп добавками

Полиформальдегид — высокомолекулярный полимер белого цвета, легко окрашивается, теплостоек и ударопрочен, изделия характеризуются стабильностью размеров даже при нагревании. Он является одним из наиболее жестких материалов, обладает высокой стойкостью к истиранию и сжатию, низким ксгэф-фициентом трения, имеет незначительную усадку. Полиформальдегид применяется в машиностроении для изготовления втулок, шестерен, труб и других изделий, а также в приборостроении, электронике. [c.75]

В последние годы в авиационное приборостроение уверенно внедряется новый высокопрочный пластик — дельрин (полиформальдегид), сочетающий прочность полиамида, теплостойкость асбоволокнита и износостойкость фторопласта. Особо точные приборы управления ракет (гирокомпасы, астрокомпасы) изготовляют из пептона — пластика, имеющего очень маленькую усадку. Радиолокационные приборы являются крупными потребителями фторопластов и полиолефинов — полиэтилена, полипропилена и в последнее время полиизоамилена, имеющего очень высокую теплостойкость — до 250°. [c.146]

Полиформальдегид обладает повышсенной механической прочностью, имеет незначительный износ и усадку даже при 100—110° С, низкий коэффициент трепия, стабильность размеров изделий и высокую химическую стойкость к действию многих растворителей. [c.749]

Полиформальдегид может быть наполнен стекловолокном (20 вес.%) или ориентированным волокном политетрафторэтилена [189]. Первый материал имеет усадку при литье в три раза меньшую, чем ненаполнен-ный полимер. Стеклянное волокно значительно сн11жает коэффициент линейного расширения. Стеклонаполненный полиформальдегид предназначен для замены металлических деталей замков и упорных колец подшипников, небольших пружин и рычажных механизмов. [c.751]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология