Термопласты усадка

Значительное влияние на усадку оказывает температура формования. При прессовании и литье реактопластов с увеличением температуры формования процесс отверждения проходит более полно и сопровождается выделением большего количества летучих и увеличением усадки. Усадка аморфного термопласта при литье под давлением зависит от температуры формы. Чем ниже температура формы, тем выше скорость охлаждения и тем меньше усадка аморфного термопласта. Усадка изделий из кристаллических полимеров также уменьшается при снижении температуры формы, поскольку в этом случае отвод тепла происходит быстрее и процесс кристаллизации протекает не полностью. [c.56]

Этот метод, однако, малопроизводителен, и им можно изготавливать изделия лишь относительно простой формы. Из термопластов чаще всего используют полиметилметакрилат для формования плоских листов. Технология изготовления листов проста вязким раствором форполимера полностью заполняют пространство, образованное между гладко отполированной металлической плитой и большим гибким вкладышем — оконной рамой . Сверху на раму помещают другую металлическую плиту, верхняя часть которой служит дном другой формующей полости. Так образуется вертикальная батарея заливочных форм. При использовании гибкого вкладыша размер формы уменьшается, следуя за объемной усадкой полимера, сопровождающей процесс полимеризации. Таким способом предотвращается образование пустот в изделии. Если не обеспечить возможности сокращения одной из поверхностей, то образование пустот может стать основной проблемой, осложняющей формование полимеров заливкой. [c.555]

Прочность связи полимер-волокно лежит в основе главных свойств таких пластиков. Она определяется смачивающей или пропитывающей способностью связующего, величиной адгезии связующего к волокну, усадкой полимерной составляющей при ее отверждении (реактопласты) или затвердевании (термопласты), возможностью химического взаимодействия связующего и наполнителя, значением коэффициента объемного расширения компонентов пластика, относительной деформацией волокна и полимера под действием приложенной механической нагрузки. [c.57]

Нек-рые параметры переработки и усадка термопластов при литье под давлением [c.41]

Таким образом, можно существенно влиять на экономичность формы. Литьевые формы для переработки аморфных термопластов не обязательно в равной степени пригодны для литья под давлением частично кристаллических полимеров. Необходимо принимать в расчет более значительную усадку частично кристаллических термопластов, а значит, более равномерное и интенсивное термостатирование. Зачастую это предполагает термостатирование отдельных зон формы. Термостатирование при этом не должно прерываться толкателями, ползунами и другими рабочими деталями формы. [c.18]

Полимерный компонент придает массе реологические свойства термопласта с высоким процентом наполнителя. После этою масса перерабатывается в литьевой машине аналогично обычному полимеру. Из отлитой детали ( зеленой заготовки) удаляется связующее, в результате получается коричневая заготовка, которая затем спекается. При этом возникает объемная усадка, имеющая следствием линейную усадку от 10 до 15%. Отлитое изделие (рис. 1) является зеленой заготовкой. Готовое изделие (экран шприца) состоит из металлического сплава/М Т JV 200 с 1,5-2,5% никеля, остальное — железо. [c.324]

ХПЭ-эластомеры представляют интерес как немигрирующие огнестойкие эластификаторы, повышающие ударную прочность многих термопластов. Наиболее широко в пром-сти применяют композиции поливинилхлорида и 12—14% ХПЭ с мол, массой (200—500)-10 , содержанием хлора 40%, вязкостью по Муни ок. 90. Введение ХПЭ-эластомера облегчает переработку композиций при экструзии, понижает темп-ру изготовления изделий, уменьшает их усадку. Атмосферо- и химстойкость таких композиций, используемых при изготовлении листов, труб, емкостей для транспортировки конц. к-т (напр., 93%-ной серной), изоляции кабелей, устройства водостоков, производства строительных панелей и др., значительно выше, чем композиций, содержащих в качестве эластификаторов непредельные каучуки, напр, бутадиен-нитрильные. В такие композиции можно вводить большие количества наполнителей, повышая т. обр. эксплуатационные свойства изделий и снижая их стоимость. Из композиций ХПЭ с поливинилхлоридом и сополимером акрилонитрил — бутадиен — стирол (сополимер АБС) изготовляют гибкие и износостойкие каландрованные листы. [c.12]

Нек-рые параметры экструзионно-раздувного формования термопластов и их усадка [c.465]

Полистирол — ПС (ОСТ 6-05-406—80). Для упаковывания большей части молочных продуктов (простокваши, сливок, творога) используется в осповном ПС. Он не обладает такими высокими заш.итными характеристиками, как полиолефины или ПВХ, однако он является жестким материалом, поэтому получаемые из него изделия отличаются достаточно высокой механической прочностью и точностью размеров. ПС из всех термопластов обладает самой малой усадкой, плотность его составляет около [c.22]

При рассмотрении выражения в квадратных скобках видно, что 0,3-10- >0,32-10-2, т е при усадке 3%, характерной для термопластов, перепад температур и разница температурных коэффициентов температурного линейного расширения практически не сказываются на значении напряжений. [c.22]

Значительное снижение усадки термопластов достигается при их объемном наполнении, что приводит к существенному повышению прочности адгезионного соединения (рис. IV.4). [c.122]

Для снижения усадки в процессе формования полиэфирных пресс-материалов или для получения полностью безусадочных композиций применяют добавки некоторых термопластов (5—10%) [8, 9]. Так, использование ряда сополимеров метилметакрилата, винилхлорида или стирола позволило снизить линейную усадку материала до 0,01—0,1% и устранить такие связанные с высокой усадкой дефекты, как коробление, образование трещин или волнистость поверхности изделий. [c.208]

Листы термопласта толщиной 6 мм предварительно раскраиваются на заготовки на циркульной или ленточной пиле. При раскрое заготовок следует учитывать, что листовые термопласты при нагреве дают усадку, особенно большую в тех случаях, когда по технологии изготовления листа применялось дублирование (полу- [c.61]

Не следует заделывать поврежденные места на деталях из листовых термопластов замазками, которые изготовлены с применением термопластов, превращенных в порошок и растворенных В соответствующих растворителях, так как последние при высыхании дадут в отремонтированном месте большую усадку. [c.167]

Для получения бездефектных крупногабаритных изделий в режиме фронтальных процессов возможность влияния на зону превращения за счет ее подпитки является определяющим фактором. Именно такой способ компенсации усадки позволил решить проблему получения непрерывным методом крупногабаритных профилей из расплава термопластов [221]. [c.147]

Трубы, изготовленные центробежным способом, отличаются правильной цилиндрической формой, совершенно одинаковой толщиной стенок по всей длине трубы и гладкой внутренней поверхностью. Существенное значение имеет отсутствие дорна, применяемого обычно для оформления внутренней полости трубы. Формование толстостенных труб также не представляет трудностей, поскольку при центробежном литье скорость нагрева и охлаждения можно регулировать. Отлитые изделия отличаются прочностью и пластичностью, поскольку пузырьки воздуха и газов вытесняются из всей массы материала при движении материала во вращающейся с большой скоростью форме. По описанному методу изготовляют цилиндрические трубы и другие тела вращения из термопластов, которые не прилипают к стенкам формы. Благодаря естественной усадке отвердевшего изделия облегчается его извлечение из формы. [c.67]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Осн. требование при выборе порообразователя - обеспечение оптим. синхронизации между скоростями вспенивания и стабилизации (фиксации) образующейся ячеистой структуры П. При чрезмерно быстром вспенивании П. дают усадку, а преждеврем. потеря текучести чревата неполным заполнением формы пенистой массой и возникновением в готовом П. виутр. напряжений, проявляющихся в растрескивании П. В обоих случаях неизбежны дефекты ячеистой структуры каверны, неправильной формы раковины, рваные поры, разноплотность по объему. Указанные порообразователи берут обычно в кол-ве 0,5-10% от массы полимера. При выборе порообразователей необходимо учитывать, что т-ра вспенивания термопласта даже при повышении давления не должна превышать его т-ру стеклования более чем на 50 °С. [c.456]

В табл. 1.12 приведены ориентировочные практические данные по достижимым квалнтетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эти данные при отсутствии сведений об усадке материала могут быть полезны для выбора квалитетов размеров деталей из пластмасс. [c.37]

К недостаткам высыхающих герметиков следует отнести эйачительную усаДку, происходящую в результате улетучивания растворителя. Именно этот фактор, а также невысокая механическая прочность до самого последнего времени ограничивали применение высыхающих герметиков. Появление в 70-х годах нового класса полимеров — термоэластопластов, получаемых анионной полимеризацией в растворе и сочетающих свойства резин и пластмасс, изменило это положение, и в настоящее время ассортимент высыхающих герметиков значительно расширился. Термоэластопласты — это материалы, которые в условиях переработки ведут себя как термопласты, а в условиях эксплуатации— как резины. Наиболее широкое распространение получили блок-сополимеры бутадиена, изопрена, пипериле-на, диметилбутадиена и др. со стиролом, а-метилстиролом, ви-нилтолуолом, этиленом, пропиленом и др. Молекулярная масса термоэластопластов колеблется от 60-10 до 200- Ю Термоэластопласты характеризуются высокими значениями прочности при растяжении, относительного и остаточного удлинений, электрического сопротивления, прочности при раздире, стойкостью к многократным деформациям, морозостойкостью [120—122]. [c.165]

Полиформальдегид является простым полиэфиром (полимер оксиметилена). Его синтезируют полимеризацией формальдегида или триоксана в растворе, расплаве и суспензии. Получают кристаллизующийся полимер (степень кристалличности более 30 %) с ММ = 30-50 тыс. и узким молекулярно-массовым распределением. Особенность ПФ — низкая термостабильность. Процесс деструкции начинается уже при 100 °С. Для повышения термостабильности формальдегид полимеризуют с диоксоланом, получая сополимер СФД и с триоксоланом — сополимер СТД. Их температура термодеструкции составляет 240-250 °С. СФД и СТД являются промышленными марками. Благодаря высоким физико-механическим свойствам, малой усадке и особенно хорошим антифрикционным свойствам полиформальдегид и сополимеры СФД широко применяются в качестве конструкционных термопластов и для изготовления деталей передач (зубчатые колеса, кулачки, подшипники). Основные свойства этих материалов приведены в табл. 10. [c.45]

I.— один из основных способов создания пластмасс, резин, лакокрасочных. материалов, клеев сиптет.иче-ских и др. полимерных материалов с заданными техно-логич. и эксплуатационными свойств-ами. Особенно важное значение Н. имеет при получении резни на основе большинства синтетич. каучуков, характеризующихся иизки.м межмолекулярным взаимодействием, а также композиций из термореактивных смол (феноло-, мочевино-, меламино-формальдегидных, полиэфирных, эпоксидных и др.), отверждение к-рых сопровождается значительной усадкой и приводит к образованию тре с-мерных полимеров с большой частотой сетки. На])яду с этими материалами широко используют также наполненные термопласты конструкционного назначения — иолиамиды, полиэтилен, нолииронилен, ноли-карбонаты, политетрафторэтилен и др. [c.163]

У. термореактивных материалов (реактоиластов, резин) зависит от тина полимера, химич. состава и консистенции наполнителя, соотнотпония ингредиентов в композиции, а также от условий предварительной подготовки материала (таблетирование, подогрев) и режимов формования. Так, при прессовании У. обусловлена процессами, происходящими в замкнутой прессформе одновременным плавлением и сближением частиц рыхлой композиции и уменьшением ее пористости сжатием (уплотнением) расплава, превращением его в монолитную массу и выделением при этом летучих продуктов отверждением связующего, сопровождающимся уменьшением его объема и дополнительным выделением паров воды и газов (т. н. х и м и ч е с к а я, или pea к-ц ионная, усадка). Сведений о расплавах термореактивных материалов иона недостаточно для получения оценочного ур-ния, аналогичного приведенному выше для термопластов. Теоретич. иредпосьи[ки для вывода такого ур-ния м.б. связаны с использованием концепции свободного объема (см. об этой концепции в ст. Стеклование). [c.345]

При сравнении размеров горячей формы и полностью остывшего изделия иолучают действительную линейную технологич. У., а при сравнении размеров формы и изделия при обычной темп-ре — удобную для практики расчетную линейную технологич. усадку S, ориентировочные значения к-рой нриведены ниже (в %) Термопласты (литье под давлением) [c.345]

Усадка, выраженная в процентах от первоначального размера, определяется как необратимое сокращение линейного размера при повышенных температурах в отсутствие ограничений, препятствующих сжиманию . Возникающие при формовании внутренние напряжения могут быть зафиксированы в пленке, а затем освобождены при надлежащем нагреве. Температура, при которой происходит усадка, определяется в основном способом переработки, и может быть связанной с фазовым переходом в полимерной матрице. Величина усадки изменяется с температурой. Усадка конкретного материала может быть охарактеризована с помощью теста ASTM D2732 [44] посредством измерений величин усадки материала при нескольких температурах. Эксперимент обычно проводится в ванне с жидкостью при постоянной температуре, поддерживаемой с точностью 0,5°. Предполагается, что жидкость в ванне не пластицирует образец и не будет реагировать с ним. Для этой цели могут применяться полиэтиленгликоль, глицерин и вода. Определено, что иммерсия образца (100 х 100 мм) на 10 с адекватна для большинства термопластов толщиной до 50 мкм. [c.323]

Для изготовления П. чаще всего используют полиэфирные смолы (см. Полиалкиленгликольмалеинаты и полиалкиленгликольфумараты, Олигоэфиракрилаты), реже — эпоксидные смолы. Благодаря тому, что эти связующие не содержат растворителя и отверждаются без выделения побочных продуктов, П. не подвергают предотверждению. Связующие, особенно полиэфирные, характеризуются низкой вязкостью расплава и большой усадкой при отверждении. Чтобы уменьшить усадку и исключить возможность сепарации компонентов при формовании (связанную с низкой вязкостью связующего), в состав П. вводят порошкообразные наполнители с размером частиц 0,5—50 мк мел, доломит, каолин, тальк, кварц, стекло, глинозем, гидроокись алюминия (иногда — древесную муку). Для снижения усадки в полиэфирные П. эффективно введение термопластов (5—10% от общей массы). С целью повышения прочности готовых изделий в, П. вводят рубленые волокна — стеклянные, асбестовые, искусственные и синтетические. [c.82]

Поликарбонаты перерабатываются в изделия обычными методами,, используемыми для термопластов литьем под давлением, выдуванием,, экструзией и различными методами термоформования листового материала. Методом экструзии при 250°С из поликарбонатов получают стержни, трубы, прутки, пленки, листы. Процесс литья под давлением проводится при 315 °С и давлении 350—700 ат, а в отдельных случаях при 1050—1800 ат. Литье должно осуществляться в предварительно нагретую до 85 °С прессформу, иначе происходит чрезмерно быстрое охлаждение поликарбоната, в результате чего появляются остаточные напряжения, снижающие механическую прочность изделий. Извлечение изделий из прессформ не представляет затруднений. Усадка изделий в процессе литья составляет 0,6—0,7%- Применяют также литьевые машины с предварительной пластикацией. [c.252]

Полиэтилены — самые распространенные термопласты. Большая их часть перерабатывается методом экструзии. Полиэтилен высокого давления применяется для изготовления упаковочных материалов в виде рукавной и плоской пленки, отдельные типы которой обладают большой усадкой, что используется для улучшения качества упаковки. Полиэтилен дублируется с бумагой, металлической фольгой, целлофаном и другими материалами для получения изделий, соединяющих в себе свойства дублируемых материалов. Широко применяется обычный и кристаллический полиэтилен для изоляции проводов и кабелей, а также труб. Большие количества полиэтилена высокото и низкого давления идут иа изготовление выдувных изделий для упаковочной промышленности. [c.150]

При экструзии прутков в них могут появляться пустоты и пузыри, вызванные неравномерным сжатием при охлаждении.. Все термопласты имеютзысокий коэффициент теплового расширения и. плохо проводят тепло. Кроме того, некоторые ноли еры (особенно кристаллические) затвердевают более или менее быстро, в большинстве случаев в узком интервале температур, и при этом дают значительную усадку. Когда изделие из терлюпла-ста выходит из головки, оно практически имеет одинаковую температуру по всему сечению. Однако при пост п-лении 3 охлаждающую систему наружная поверхность изделия охлаждается и стягивается в твердую оболочку, в то время как сердцевина еще остается жидкой и занимает максимальный объем. При дальнейшем затвердевании внутренние слои изделия сжимарзтся и между ними и наружной оболочкой образуются пустоты, которые в изделиях с большим поперечным сечением могут иметь значительные размеры. [c.197]

В простейшем случае впутренняя футеровка металлических труб может производиться путем затаскивания внутрь металлической трубы пластмассовой, с последующим нагреванием последней до размягчения, и прижатием ее к внутренним стенкам металлической трубы паром или горячим воздухом. Однако надо учитывать, что пластмассовые трубы (из термопластов), полученные методом экструзии, при нагревании обнаруживают усадку, вследствие чего между стенками металлической трубы и пластмассовой может образоваться зазор. Во избежание этого [c.408]

Температура формования листовых термопластов может изменяться в некотором интервале в зависимости от теплофизических свойств самого материала, размеров и формы получаемого изделия. Минимальной температурой формования является та низшая температура, при которой изделие получается без отбеливания на изгибах. Л4аксимальная, или критическая, температура формования — это такая температура, выше которой начинается деструкция нагреваемого материала или провисание листа под действием силы тяжести. В последнем случае возможно также образование складок на стенках изделий из-за температурного расширения и текучести размягченного листа. Температурное расширение составляет —2% во всех направлениях для неориентированного материала. В некоторых случаях материал подвергают предварительной вытяжке, для того чтобы вызванная ею усадка компенсировала расширение листа при нагревании. [c.240]

Армирование термопластов осуществляется, как правило, штапелем длиной - 6 мм. Количество наполнителя составляет 20— 40 вес. %, причем увеличением гсодержаиия стекловолокна улучшаются прочностные показатели, внешний вид и апособность к переработке пластика. В частности, улучшается ударная прочность пластика, уменьшается разрывное удлинение и на 30% понижается усадка. На переработку пластика армирование в заметной степени не влияет. Переработка армированных композиций проводится при более высоких температурах (на 10—25 °С выше) и давлении литья, чем при переработке ненаполненных полимеров. Переработка армированных пластиков подробно расомотрена в обзоре Морфи . [c.112]

В своих расчетах Гаубе использовал для полиэтилена высокой плотности величину поперечной усадки (контракции) v = 0,50. Различные исследователи указывают, что эта величина у всех термопластов с ростом деформации приближается к значению 0,5, что согласуется с теорией. Шрейер [16] подтвердил это также на примере полиметилметакрилата (рис. 9). [c.145]

Высокая кристалличность и сильное межмолекулярное взаимодействие приводят к тому, что плотность ПЭТФ в температурной области около 80° изменяется меньше, чем у большинства других термопластов. Линейное расширение при нагревании от 20 до 100° составляет около 30 и 20% от расширения для полиацеталей и полиамидов соответственно. Усадка экструдированного ПЭТФ составляет около 6 об.%. На рис. 5 приведена зависимость относительного удлинения от температуры. [c.182]

Необходимые константы материала для расчета усадки, установления режимов подпитки при формовании толстостенных изделий и расчета объемов для заливки компаундами определялись на эласто-метре Установлены величины коэффициентов термического линейного и объемного расширения и сжимаемости для термопластов 11 типов и заливочных компаундов двух марок в интервале температур от 50 до 250° С и давлений от 50 до 1200 кПсм . [c.296]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология