Ректификационные колонны температуры

Для обеспечения безопасности работы отделения абсорбции и ректификации оснащают средствами сигнализации, оповещающими персонал об отклонении от заданных параметров температуры жидкости и газа, поступающих на абсорбцию, количества подаваемого абсорбента, уровня жидкости в скрубберах, количества подаваемого сырья в ректификационную колонну, температуры в верхней и нижней частях ректификационной колонны, величины вакуума в колонне, pH кубовой жидкости и др. [c.83]

Температура в наиболее ответственных точках нефтеперерабатывающей установки поддерживается на одном уровне без участия человека при помощи автоматических регуляторов. Так регулируются температуры верха ректификационных колонн, температура на выходе продукта из трубчатых печей и др. [c.124]

Ректификационная колонна Температура, °С [c.68]

В керамическую печь, на раскаленный под, непрерывно подают сырье, подогретое в трубчатой печи. Пары продуктов коксования поступают в ректификационную колонну. Температура коксования вначале достигает максимума (примерно 1300° С), затем сырье попадает на уже образовавшийся слой кокса, а так как теплопроводность его невелика, то и температура коксования несколько снижается. Допустимая толщина коксового пирога, свыше которой качество кокса ухудшается, составляет от 130 до 200 мм. Продолжительность подачи сырья 2—2,5 ч. Затем коксовый пирог сушат в течение 1,5— 2 чи пропаривают камеру. Выгружают кокс механическим выталкивателем. [c.91]

Для улучшения процесса нефтяные остатки подают непосредственно из ректификационной колонны, температура в реакторе стабилизируется охлаждаюш,им устройством, продукт хранится (выдерживается) в атмосфере [c.189]

Продукты реакции, выйдя из последнего по ходу сырья реактора, поступают на разделение в ректификационную колонну. Температура низа колонны поддерживается подогревателем, в который подается острый пар. [c.176]

Так, например, в трубчатых печах автоматически регулируется температура на выходе из печи путем изменения количества сжигаемого топлива. В некоторых случаях в эту схему регулировки включают также и корректировку температуры на выходе из печи в соответствии с температурой дымовых газов над перевалом. Для поддержания нормального режима горения осуществляют автоматическое регулирование соотношения количества газа и воздуха, подаваемых в печь на сжигание, корректируя его по анализу дымовых газов. В ректификационных колоннах температура верха регулируется автоматически путем изменения подачи орошения уровень жидкости регулируется путем изменения количества откачиваемого продукта и т. д. [c.104]

Нагревательно-фракционирующий и газовый блоки останавливают в следующем порядке. Продолжают циркуляцию в системе и снижают температуру продукта на выходе из нагревательной печи. После снижения в ректификационной колонне температуры останавливают насосы циркуляционного и острого орошения и прекращают подачу пара в отпарные колонны. Поочередно останавливают газомоторные компрессоры при этом в газосепараторе поддерживают избыточное давление 0,2—0,3 кгс/см . Одновременно с прекращением подачи в реактор сырья останавливают компрессоры. Откачивают бензин из газосепаратора 14 (см. рис. 34) через блок стабилизации в резервуарный парк. [c.127]

Установки получения абсорбента из газового конденсата включают две ректификационные колонны и ряд теплообменников. Эти схемы отличаются по температурному режиму и давлению в колоннах, что связано с различием составов исходного сырья. Рассмотрим схему получения абсорбента из газового конденсата на Азербайджанском ГПЗ (рис. 1У.7). Конденсат из отстойника через рекуперативный теплообменник подается в ректификационную колонну. Температура входа сырья в колонну равна примерно 150° С. В колонне 4 при давлении р = 0,2 МПа и температуре низа н = 230 С и верха /в = 145°С происходит вы- [c.92]

Прямогонный остаток перекачивают из ректификационной колонны непосредственно на установку вакуумной перегонки. В соответствии с режимом работы ректификационной колонны, температура остатка при этом отвечает началу его кипения или на пару градусов выше на случай охлаждения. Остаток поступает в приземистую колонну большого диаметра, давление в которой понижено. Атмосферное давление составляет 14,7 psi (1,03 атм) приблизительно такое же давление и внутри ректификационной колонны. Давление в вакуумной ректификационной колонне составляет около 4,5—5,5 psi (0,32— [c.45]

В кубе первой ректификационной колонны температура несколько повышается, но там резко снижается содержание аммиака, что в свою очередь уменьшает агрессивность среды. Действие этих двух факторов вызывает в конечном итоге некоторое повышение скорости коррозии в кубе (рис. 1.6). Но даже в этой части колонны скорость коррозии незначительна, и углеродистая сталь применима в качестве конструкционного материала. В средней и верхней частях этой колонны скорость коррозии углеродистой стали еще меньше. [c.24]

Материал Реактор (температура 70-80° С среда, вес. % холинхлорид - 38,2, триметиламин — 3,24, вода — 58,5) Подогреватель 40% водного раствора холинхлорида (температура 60 - 80Р С, среда, вес. % холинхлорид — 384-40, триметиламин — 5-н2, вода — 57 -ь58) Кипятильник ректификационной колонны (температура 80—129° С среда, вес. % . холинхлорид — 70, вода —30) [c.274]

В ректификационной колонне температура должна поддерживаться в интервале 140— 145 °С. Снижение температуры указывает на недостаточный теплообмен в колонне. Подогрев плава в аппарате 1 до 140— 145 °С осуществляется газами, поступающими из сепаратора с температурой 160—165 °С. В процессе теплообмена газы охлаждаются до ПО—120 °С. При нагревании из плава выделяется часть избыточного аммиака. [c.86]

В ректификационной колонне температура должна быть не менее 130 °С понижение температуры указывает на недостаточный теплообмен. Подогрев раствора в колонне до 130 °С осуществляется газами, поступающими из сепаратора с температурой 142— 145 °С. В процессе теплообмена газы охлаждаются до 110 °С. При нагревании из раствора выделяется часть избыточного аммиака. По выходе из колонны раствор с температурой 130 °С направляется в теплообменник, где он подогревается до 142—145 °С. При этом происходит диссоциация карбамата аммония и выделение из раствора продуктов разложения совместно с избыточным аммиаком. Парожидкостная смесь из подогревателя поступает в сепаратор, в котором жидкая фаза отделяется от газообразной. Далее раствор мочевины концентрацией около 70% дросселируется и направляется на переработку в готовый продукт. [c.88]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]

Предварительное отбензинование высокосернистых нефтей на установках АВТ проводится в разных технологических режимах. При следующем режиме работы первой ректификационной колонны температуре ввода сырья 202 °С, верха 128 °С, низа 196 °С и из- [c.122]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

В слой нагретого теплоносителя распыливается сырье, которое равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Температура в реакторе возможна 485—560 °С и выше. Обычно ее поддерживают на уровне 510—540 °С. Давление в реакторе 0,3—1 ат. Сырье впрыскивают в нескольких точках по окружности и по высоте реактора. На стенках реактора возможно образование коксового слоя. Коксовая пыль, выносимая из циклонов вместе с парами коксового дистиллята, улавливается потоком сырья в нижней части ректификационной колонны. Колонна может быть расположена над реактором, но по конструктивным соображениям ее часто устанавливают отдельно [299]. [c.126]

В печи мазут двумя потоками проходит по трубам ионвекдиои-ыой и радиантной камер и направляется далее в ректификационную колонну. Температура мазута ыа входе в колонну колеблется в пределах 420—430° С. В колонне отбираются шесть фракций тяжелый газойль и соляровый, веретенный, машинный, легкий цилиндровый и тяжелый цилиндровый дестиллаты. [c.369]

Более совершенен недавно предложенный метод ректификационного теплообмена [1], использующий в качестве теплоносителя смесь разнокипящих растворителей. Межтрубное пространство реактора превращается фактически в ректификационную колонну, температура по высоте которой устанавливается в зависимости от состава смеси-теплоносителя. Путем надлежащего подбора компонентов смеси может быть, в принципе, достигнут [c.166]

Для определения приближенного состава четверного азеотропа применяли эбуллиометрический метод в сочетании с несколькими разгонками на ректификационной колонне. Температура кипения положительно-отрицательного четверного азеотропа лежит внутри диапазона, ограниченного температурами кипения двух тройных и четырех бинарных азеотропов. В случае зеотропов температуры кипения компонентов, образующих зеотронную смесь, также дол-HiHbi быть приняты во внимание. Для более наглядного представления об исследуемом явлении была использована тетраэдрическая модель. После некоторой модификации весьма полезным оказался [c.110]

Длительный опыт эксплуатации установок замедленного коксования показал, что при поддержании внизу ректификационной колонны температуры ниже 400 °С и отсутствии выбросов из камеры низ колонны не закок-совывается. [c.167]