Горячая струя

Рис. 5.8. Способы регулирования температурного режима в ректификационной колонне отводом тепла — парциальным конденсатором (а) испаряющимся холодным (острым) орошением (б) неиспаряющимся циркуляционным орошением (в) и подводом тепла — подогревателем-кипятильником (г), горячей струей (д)

Рис. IV-13. Схема разделительного блока установки каталитического крекинга с рециклом легкого и тяжелого газойлей (а) и подачей горячей струи в отпарную секцию тяжелого газойля (б)

Эффективным является ступенчатое понижение давления пв регонки раздельно в зонах питания и отпаривания с целью получения максимального отгона легких фракций и исключения из схемы водяного пара для разделения дистиллятных фракций. Наи-иолее просто давление и и парных секциях понижается п.ри полной конденсации отгона. Сконденсированный отгон предлагается подавать в линию горячей струи колонны /С-/ в качестве испаря-ющего агента [32], в печь колонны К-2 [33], в колонну К-2 в качестве орошения ниже [34] или выше [35] отбора бокового погона. Поскольку отгон представляет собой легкокипящие фракции соответствующего бокового погона использование их в качестве орошения лежащих выше секций колонны, очевидно, является предпочтительным (рис. 111.17,а). Худшие показатели по качеству продуктов и по энергетическим затратам имеют, естественно, схемы перегонки, использующие водяной пар [36] или исходный поток нефти [37] в качестве эжектирующего агента для понижения давления в отпарных секциях (рис. 1П-17, б). [c.171]

Количество горячей струи определяется по формуле [c.221]

Плохая работа колонн К-1 объясняется многими причинами и в первую очередь — неудачным выбором технологической схемы, диаметра колонны, числа тарелок, типа и конструкции тарелок. Не менее важной причиной является выбор неоптимальных параметров процесса разделения (отборов целевой фракции, давления, флегмового числа, расхода горячей струи). [c.162]

Десорбер, как п абсорбер, обычно представляет собой тарельчатую колонну. Теплота десорбции может подводиться с помощью кипятильника либо горячей струи . [c.248]

Для оценки степени влияния технологических параметров разделения на термическую стабильность нефтяных фракций при изучении процессов разделения, в работе [55] рекомендуется метод, в соответствии с которым термическая стабильность определяется по относительному при росту содержания непредельных углеводо родов в продуктах разделения по сравнению с сырьем. В частности, с помощью указанного метода удалось установить, что степень деструкции парафинов при ректификации фракций дизельного топлива 200—320 °С повышается с уменьшением кратности циркуляции горячей струи и с увеличением температуры ее нагрева. [c.53]

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны 3 выводятся топливные [c.184]

С атмосферной колонны и второго и третьего погонов вакуумной колонны. Оба потока нефти дополнительно нагреваются в теплообменниках типа труба в трубе гудроном. Нагретая до 200 °С нефть поступает в первую ректификационную колонну 5. Температура низа первой колонны, равная 210 °С, поддерживается горячей струей нефти, выходящей из печи. Пары с верха первой ректификационной колонны после конденсации в конденсаторе-холодильнике поступают в емкость, а полуотбензинеиная нефть нагревается в печи 6 и подается в основную ректификационную колонну атмосферной части 7. С верха указанной колонны получается фракция 85—130 °С в парах, а через отпарные колонны выводятся три боковых погона 130—240, 240—300 и 300—350°С. Все получаемые компоненты светлых нефтепродуктов очищают раствором щелочи. [c.85]

Расход горячей> струи, % (масс.) на нефть........... [c.163]

Для повышения отбора целевых фракций при одновременном значительном снижении расхода горячей струи использовалась перегонка с водяным паром, который в количестве 0,15—0,3% (масс.) на нефть подавался в низ колонны [20]. Расчет отбензинивания нефти в колонне с, горячей струей без подачи и с подачей водяного пара (0,25% масс, на нефть) показал, что для получения одинакового отбора легкого бензина в количестве 18 кмоль на 100 кмоль сырья расход горячей струи соответственно уменьшится с 3,34 до 1,25 МДж, т. е. почти в 3 раза [21]. [c.164]

Таким образом, для высокой степени извлечения пропан-бутановой фракции в колонне К-1 целесообразно отбирать широкую фракцию например, н.к.— 160°С при 0,15—0,20 МПа. Наряду с горячей струей в низ колонны целесообразно подавать водяной пар (0,5—1,0% масс, на нефть). Несконденсированные легкие углеводороды следует подвергать компримированию или абсорбции бензинами колонн К-1 и К-2 в специальном конденсаторе-холо-дильнике при 0,30—0,35 МПа и 48—70°С с последующим выделением их в стабилизаторе [22]. Число тарелок в колонне К-1 принимают обычно не более 35—40. [c.164]

МПа с отбором 18 кмоль бензина на 100 кмоль сырья при одинаковой четкости разделения показывают, что, применяя перегонку с несколькими вводами питания, более чем в три раза можно снизить флегмовые числа и соответствующий расход тепла на конденсацию паров и отказаться от горячей струи. [c.165]

Давление ироцесса в К-1 наиболее часто поддерживается равным 0,4—0,5 МПа, реже 0,15—0,20 МПа. Повышенное давление поддсржггзают для того, чтобы обеспечить полную конденсацию верхнего продукта при наличии в нефти растворенных углеводо-родных газов. Однако повышенное давление отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процесса и качестве продуктов, так как заметно уменьшается доля отгона паров сырья, расход горячей струи и относительные летучести компонентов смеси. Весьма убедительны в этом отношении сравнительные расчеты разделения нефти с выделением фракций н. к. — 85°С и н.к. — 160°С ири 0,1 и 0,5 МПа, приведенные в табл. П1.3 [c.163]

Опыт применения колонны К-1 с двумя потоками питания описан в работе [23]. При разделении нефти в колонне с двумя потоками при 210 и 340 °С и 0,38 МПа сократился расход топлива за счет исключения горячей струи, увеличилась производительность колонны и уменьшилось в три раза содержание пропан-бутано-вой фракции в отбензиненной нефти. [c.165]

Расход горячей струи, % на загрузку 62 64 28,6 [c.215]

С (теплоноситель нз /С-2) // — фракция 85—95 °С /// — фракция 95— 115 С /V—фракция 115—140 С V — фракция 140—180 С V/— горячая струя. [c.219]

НОЙ колонне С подачей в нее горячей струи из трубчатой печи (рис. IV-13, б) [14]. Выходящие из отпарной колонны пары поступают в основную колонну, а промежуточный газойль, отводимый с низа отпарной колонны, подается параллельными потоками в реактор и печь. Наличие печи повышает эксплуатационную гибкость в отношении выхода легкого каталитического газойля, расхода и температуры подводимого в реактор промежуточного газойля, а также вносимого в реакторный блок тепла. Кроме того, на установке меньше образуется водяного конденсата, содержащего сероводород и другие примеси. Пределы кипения жидкости, поступающей в отпарную колонну, 300—400 °С. Температура парожидкостной смеси промежуточного газойля при входе в змеевик печи 370—427°С, температура жидкости при входе в отпарную колонну 300°С и температура низа отпарной колонны 316—400°С. [c.224]

Тепло в низ колонны 4 подводится через кипятильник, а остальных колонн вторичной перегопки (2,3 и 5) — с горячей струей ПО/-,огретого в печи кубового остатка этих колонн. [c.191]

Обезвоженный экстрактный раствор, откачиваемый с низа сушильной колонны К-5, после нагрева в печи П-2 поступает в испарительную колонку К-4. Для поддержания заданной температуры низа К-4 предусмотрена подача горячей струи через печь П-3. Пары фенола, уходящие с верха К-4, конденсируются и охлаждаются в теплообменниках и холодильниках и поступают в емкость сухого фенола Е-1. [c.245]

Вакуумная часть установки работает по схеме двухкратного испарения (см. рис. 13). Мазут из атмосферной колонны прокачивается через печь в первую вакуумную колонну. Во второй вакуумной колонне подвергается фракционированию с целью получения двух масляных дистиллятов широкая вакуумная фракция. Температура низа первой вакуумной колонны поддерживается подачей в нее горячей струи из печи. Температура низа второй вакуумной колонны регулируется циркулирующим потоком низ второй вакуумной колонны— -печь— -низ второй вакуумной колонны. [c.95]

Мазут с низа колонны 6 насосом прокачивается в печь 8 и затем поступает в вакуумную колонну 10. Как это видно, на данной установке схема атмосферной и вакуумной части несколько упрощена. В частности, исключена первая ректификационная колонна — перегонка нефти осуществляется по схеме однократного испарения с предварительным эвапоратором. Это позволило исключить некоторые дорогостоящие аппараты и оборудование (печь горячей струи, насосы, контрольно-измерительные приборы, арматуру и др.). [c.102]

Трубчатый подогреватель горячей струи Абсолютное давление, кгс/см 15 13 [c.110]

I — сырьевой насос 2 — теплообменник 3 — первая ректификационная колонна 4 — конден-сатор-- олодильник 5 — насос полуотбензиненной нефти в — печи 7 — основная ректификационная колонна 8 —отпарная колонна Р — теплообменники /О — холодильники, / — обес-соленая нефть // — легкая фракция /// — острое орошение /V—горячая струя — теплоноситель I —смесь водяных и бензиновых паров V/— 1 ///— компоненты светлых нефтепродуктов /А — мазут X — водяной пар XI — промежуточное циркуляционное орошение. [c.30]

Если температурный уровень перегонки таков, что остаток не удается нагреть до нужной температуры теплоносителем, либо сли поверхность кипятильника и количество теплоносителя получаются чрезмерно большими, тепло в низ 1 олонны подводится при яомощп так называемой горячей струи . Часть остатка с низа колонны забирается насосом и прокачивается через змеевик трубчатой печи, где нагревается до более высокой температуры и частично мо кет испаряться, а затем возвращается под пигкнюю тарелку 1 олонны. [c.221]

Двухколонную схему перегонки нефти используют при разделении нефтей с большим содержанием легких бензиновых фракций и растворенных в нефти газов, для переработки сильнообвод-ненных и сернистых нефтей. Недостатками схемы двукратного испарения является более высокая температура нагрева отбензи-ненной нефти, необходимость поддержания температуры низа первой колонны горячей струей, на что расходуется большое количе- [c.157]

Недостатки, допущенные при проектировании колонн K-i, не позволяют должным образом обобщить данные по оптимальным флегмовым числам, расходу горячей струи и числу тарелок, так как высокое качество разделения достигалось на разных заводах при различных флегмовых числах, изменяющихся в пределах от 0,5 до 5, и расходе горячей струи от 30 до 50% от тепла исходной нефти. Поэтому для обеспечения высокого отбора (порядка 96%) широкой бензиновой фракции н. к.— 160°С со сравнительно небольшим налеганием температур кипения (25— 30 °С) рекомендуется при числе тарелок в колонне 25—30 иметь флегмовое число больше 5 [18] и расход горячей струи больше 80% от тепла, подводимого с сырьем [14]. Последующий опыт эксплуатации колонн К-1, лишенных указанных выше конструктивных недостатков, позволит, очевидно, скорректировать рекомендуемые флегмовые числа и расходы горячей струи. [c.164]

Нефть из емкости 5 насосом прокачивается тремя параллельными потоками через теплообменники (на рисунке не показано) в колонну 6, работающую при давлении 5 кгс/см . Пары фракции н. к. — 85 °С и газ с верха колонны 6 поступают в конденсатор-холодильник, а оттуда вместе с конденсатом направляются в емкость. Газ с верха емкости поступает в фракционирующий абсорбер 13. Нестабильная фракция н. к. — 85°С насосом подается на орошение колонны 6, а избыток ее через теплообменник отводится на 15-ую тарелку фракционирующего абсорбера 13. Колонна 6 обогревается путем циркуляции полуотбензиненной нефти (горячей струи) с помощью насосов через печь 7. Полуотбензинеиная нефть с низа колонны 6 насосом прокачивается через печь 7, где она нагревается до 340 °С, и подается в основную ректификационную колонну 10. Абсолютное давление в основной колонне 1,85— [c.105]

В низ колонны подается горячая струя стабильного продукта нагретая в трубчатой печи (огневой нагрев). Достоинством данно схемы является удобство регулирования температурного режим колонны и независимость блока стабилизации от темнературног режима реакторного блока. [c.72]

При поАВоде тепла в низ колонны трубчатой печью (см. рис. 5.8,д) часть кубового продукта ггрокачивается через трубчатую печь, и подогретая парожидкостная смесь (горячая струя) вновь поступает в ни колонны. Этот способ применяют при необходимости обеспечения сравнительно высокой температуры низа колонны, когда применение обычных теплоносителей (водяной пар и др.) невозможно или нецелесообразно (например, в колоннах отбензинивания нефти). [c.169]

Для подвода дополнительного тепла в низ атмосферной и вакуумной колонн промышлеиЕ Ь[х установок перегонки нефти такие способы, как кипятильник с паровым пространством или "горячая струя", неприемлемы по причине низкой термостабиль — I ости кубовых остатков — мазута и гудрона. В этой связи с целью создания требуемого парового орошения в отгонной секции этих колонн, а также испарения (отпаривания) низкокипящих фракций гефти (попадающих в остаток в условиях однократного испарения в секции питания) на практике широко применяют перегонку с подачей водяного пара. [c.172]

В электродегидратор <3 для обезвоживания. Отстоявшаяся нагретая нефть проходит теплообменник 4 и поступает в первую ректификационную колонну 5, где с верха ее отбирается легкая фракция бензина н. к.—85 °С. Остаток из первой колонны 5 — полуотбен-зиненная нефть насосом 6 подается через трубчатую печь 7 в основную ректификационную колонну 8, где отбираются все остальные требуемые фракции — компоненты светлых нефтепродуктов и остаток — мазут. Часть нагретой нефти возвращается в первую колонну (горячая струя). По этой схеме перерабатываются нефти с большим содержанием легкокипящих бензиновых компонентов и газа. При этом газы уходят с верха первой колонны вместе с легкими бензиновыми парами. В результате предварительного выделения из нефти части бензиновых компонентов в змеевике печи не создается большое давление. При работе по этой схеме необходимы более высокие температуры нагрева в печи, чем при однократном испарении, вследствие раздельного испарения легкокипящих и тяжелых фракций. Установки, работающие по схеме двухкратного испарения, внедрялись в 1955—1965 гг. Они имеются на многих нефтеперерабатывающих заводах в нашей стране и за рубежом. [c.29]

Температура низа первой ректификационной колонны 7 поддерживается горячей струей полуотбензинеиная нефть частично прокачивается через змеевики трубчатой печи 8, нагревается до 370 °С и при этой температуре в виде горячей струи возвращается в первую колонну 7. Остальная часть отбензиненной нефти с низа колонны забирается насосами и прокачивается через трубчатую печь в основную ректификационную колонну 10 при 340 °С. Вверху основной колонны 10 поддерживается абсолютное давление [c.78]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]