Аппарат для выщелачивания

Абсорбционные колонны экстракционные колонны аппараты для выщелачивания [c.56]

Выбор аппарата для выщелачивания зависит в основном от типа и характеристики руды и требований, предъявляемых к скорости и стоимости процесса выщелачивания. [c.238]

Рис. УП1-2. Схема аппарата для выщелачивания с аэролифтом ( Пачук ).

I — бункер 2, 4, П — шнековые питатели 3, 18 барабанные сушилки 5 — шаровая мельница б бункер размолотой руды 7 — емкость для раствора гидроксида натрия 8 — смеситель 9—реактор для окисления пиролюзита 10 — аппарат для выщелачивания манганата II, /6 — центрифуги /2 — сборник электролита /3 — напорный бак 14 — электролизер /5 — кристаллизатор /9 — сборник перманганата 20 — сборник маточных растворов 21 — бак для продукционного раствора 22 — бак для растворения гидроксида калия [c.184]

Процесс окисления пиролюзита протекает при температуре 220—300 °С. Полученный в реакторе 9 плав манганата поступает в аппарат для выщелачивания куда подается также маточный раствор после кристаллизации перманганата. Далее раствор фильтруют на центрифуге собирают в баке 12 и через напорный бак 13 дают в электролизер 14. Пульпу из электролизера направляют в сборник продукционного раствора 21, а отсюда перекачивают в кристаллизатор 15, где он охлаждается до 20—25 °С. [c.200]

I — смеситель 2 — элеватор 3 — печь для восстановления 4 — бак для закалки восстановленной руды водой 5 — шаровая мельница б —аппарат для выщелачивания руды 7 — приемный бак 8 — фильтр-пресс 9 — приемный бак для. фильтрата 10 — бак для приготовления электролита II — напорный бак 12 — электролизер /3 — центрифуга 14 — бак для отработанного электролита 15 — транспортер 16 — сушилка 17 — напорный бак отработанного электролита [c.185]

Л 3, Л—аппараты для выщелачивания 4, 5 —отстойники б —печь 7 —емкость для щелочных отбросов 5 —емкость свежей щелочи 9 —емкость для очищенного дизельного топлива М—насос для подачи сырья —насос для подачи щелочИ [c.271]

Подробное описание различных аппаратов для выщелачивания приводится в специальной литературе Оборудование для выщелачивания из раздробленных твердых материалов. Оборудование для выщелачивания из тонкораздробленных твердых веществ при перемешивании и последующем отделении твердой фазы включает следующие виды аппаратов аппараты с мешалками, [c.131]

I В последние годы появилось большое число колонных экстракторов различных конструкций. Из них заслуживает внимания аппарат для выщелачивания хлористого калия из сильвинитовых руд, в котором осуществляется интенсификация процесса выщелачивания, а также стабилизация температурного режима и сокращение времени нагрева маточного щелока. [c.199]

Рис. 5.17. Колонный аппарат для выщелачивания

Промытую окись железа перед выгрузкой из аппаратов 21 отделяют от слабой (спускной) жидкости и транспортером 11 и элеватором 8 подают в бункер 9, откуда она поступает в смеситель /О на повторное использование. Спускная жидкость подвергается сначала декантации, а затем фильтрованию через слой кварцевого песка (на рисунке не показано). Осветленная таким образом жидкость перекачивается в напорный бак 20, откуда распределяется по аппаратам для выщелачивания и гашения. [c.487]

Эффективным аппаратом для выщелачивания может быть пульсационная колонна с распределительными тарелками. [c.207]

Абсорберы, экстракторы, аппараты для выщелачивания [c.92]

Обычно каждая система состоит из 11 аппаратов для выщелачивания. Процесс выщелачивания феррита натрия осуществляется по принципу противотока. В аппарат, загруженный свежей массой феррита натрия, поступает крепкий щелок из соседнего аппарата и, наоборот, в аппарат с почти выщелоченным ферритом натрия подают чистую воду. Щелок, выходящий из последнего аппарата (загруженного свежим гашеным ферритом), [c.291]

Промытую окись железа выгружают из аппарата для выщелачивания и возвращают в смеситель 3 для повторного использования. [c.291]

Рис. 1.20. Принципиальная схема химического активирования хлоридом цинка 1 — пропиточный аппарат, 2 — трубчатая печь, 3 — аппарат для выщелачивания, 4 — экстрактор, 5 — отмывочный аппарат, 6 — мельница мокрого помола, 7 — центрифуга, 8 — сушилка, 9 — упаковочный автомат I — опилки, II — Zn b, Ш — раствор Zn b, IV — раствор H I, V — водяной пар, VI — промывная вода VII — активированный уголь на склад

Выщелачивание мало отличается от промывки осадков после фильтрации, и многие типы аппаратов для выщелачивания сходны с промывной секцией различных фильтров. Однако при выщелачивании от нерастворимой твердой фазы отделяется большее количество растворимого вещества, чем при промывке осадков после фильтрации, и свойства нерастворимой фазы во время выщелачивания могут изменяться в значительно большей мере. Скорость растворения определяется коэффициентом массопередачи от растворимого веще ства к растворителю или зависит от скорости диф фузии через стенки клеток или от скорости химиче ской реакции либо от обоих факторов. Для повыше ния скорости диффузии желательно измельчение ча стиц твердой фазы до возможно меньших размеров Это, однако, может привести к серьезным затрудне ниям при проведении процессов физического отделения твердой фазы от раствора. [c.130]

Оборудование для выщелачивания фильтрационнопроточного типа. Аппараты для выщелачивания фильтрационно-проточным методом подразделяются наследующие виды открытые сосуды и чаны, диффузионные батареи, скребковые экстракторы, ковшевые экстр акторы, червячные (винтовые) экстракторы, горизонтально-дисковые экстракторы. [c.130]

Если процесс контролируется внутренней диффузией, то единственным определяющим фактором является время пребывания материала в аппарате. Интенсивность перемешивания оказывает малое влияние на скорость растворения, и поэтому мощность, подводимая к мешалке, должна быть минимальной, достаточной только для поддержания твердых частиц во взвеси на желательном уровне. Могут применяться радиальнопоточные и аксиальнопоточные турбины, пропеллерные мешалки и лопастные мешалки большого диаметра. При непрерывном проведении процесса время пребывания в аппарате некоторых частиц, особенно наименьших или наибольших размеров в данной смеси, может значительно отличаться от среднего времени пребывания всего материала в сосуде. Это обстоятельство следует принимать в расчет при проектировании аппаратов для выщелачивания и при моделировании по результатам испытаний на опытной установке. [c.131]

Форма поверхности и размер частиц минерала определяют функциональную зависимость количества растворившегося металла от времени контакта с раствором поэтому они влияют на возможное извлечение и на выбор необходимого объема аппарата для выщелачивания. Загрязнение р-ров примесями может ухудшить результаты как выщелачивания, так- и последующего выделеиия металлов или их соединений из р-ра. Примеси могут вы.чывать образование пленок на поверхности растворяемых частиц. Адсорбированные ионы образуют экранирующий слой, затрудняющий поступление реагентов и взаи.модействие их с нон-атомамн оии могут также облагораживать электродный потенциал, вследствие чего тормозится анодный процесс растворения металла. В други.х случаях примеси в р-ре вызывают поглощение кислорода или приводят к частичному осаждению металла (наир., действие сульфидиона). [c.466]

Аппарат для выщелачивания содержит горизонтальный цилиндрический корпус 1, в котором размещен перфорированный вал 3 с транспортирующим устройством, выполненным в виде наклонных сегментов 4, установленных в чередующейся последовательности на валу < и на внутренней поверхности барабана 2, который соединен с валом 3. Между барабаном 2 и корпусом 1 установлены вертикальные перегородки 5, образующие камеры (уплотнения), заполненные уплотнительным материалом, например фторопластом. По длине барабана 2 радиально расположены полки 6. Для обогрева служат электронагреватели 7. Кроме того, в аппарате имеются винтовые лопасти 8, установленные на валу 3 под загрузочным устройством 9, сливные патрубки 10 с фильтрующим устройством (на рис. не показано), воротннчковые уплотнения И для прохождения фаз через барабан, штуцер 12 для подачи жидкой фазы (серной кислоты), воронкообразные воздушники 13 для выхода паров при бурном протекании процесса и для взятия проб. К последней паре сегментов 4 перед шнеком 14 прикреплены радиальные лопатки 15. На обечайке 16 имеется штуцер 17 для подачи горячей воды на промывку отходов [c.193]

Руду измельчают в щековой дробилке до размеров кусков, не превышающих 10 мм. Выщелачивают руду 20—30%-ной соляной кислотой при 80—90 °С, время контакта около 2 ч. Аппараты для выщелачивания 1 — цилиндрические, футерованные диабазовой плиткой на диабазовой замазке. Подогреватели 3 — выносные, изготовленные из графита. Аппараты для выщелачивания распола- [c.378]

I — аппараты для выщелачивания руды и осветления суспензии 2 — промывная колонна 3 — выносной подогреватель 4 — насос 5 — сборник соляной кислоты 6 — сборник промывных вод 7, 7" — барабанные фильтры — нейтрализатор 9 — мерник /в — осветлитель со взвешенный слоем 11 —топка-, — выпарной аппарат с затравкой МпСЬ. [c.378]

Разложение феррита натрия водой производят в чугунных цилиндрических аппаратах для выщелачивания (рис. 118) высотой 4,6 м и диаметром 1,5 л<. В нижней части аппаратов имеется наклонная колосниковая решетка 2, на которую сверху через люк 3 загружают феррит натрия. Окись железа выгружают через люк 4. Серия аппаратов для выщелачивания (7—12 шт.) составляет батарею, работающую по принципу противотока. Полученные после разложения феррита щелока содержат в 1 л 360—410 г NaOH и 32—40 г Na2 03. [c.292]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология