Конус перед шнеком

Бункер 6 представляет собой конус, который на конце меньшего диаметра имеет фланец для крепления к корпусу вала шнека. В бункере установлен ворошитель, вращение к которому передается от привода питателя. [c.1278]

На рис. 119 приведена технологическая схема производства полистирола. Полимеризацию проводят в две стадии. Первая стадия—форполимеризация—протекает в реакторах 1 периодического действия, куда из сборника поступает стирол, в котором растворен инициатор полимеризации. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 60—80 С. При этой температуре инициатор распадается и начинается полимеризация стирола. Процесс форполимеризации проводят при перемешивании, что обеспечивает равномерное распределение тепла в реакционной смеси. Вязкий раствор полимера (27—29%-ный) в мономере из реакторов 1 передается в многосекционную колонну 2 непрерывного действия. Она состоит из шести—восьми секций, в каждой из которых поддерживается определенный температурный режим—от 80—85 °С в первой секции, до 212 °С в последней секции. Внизу колонна заканчивается конусом, в котором температура достигает 215 °С. Для обеспечения непрерывной работы колонны ее соединяют с двумя реакторами форполимеризации. Форполимер медленно стекает по колонне в течение 25—30 ч, постепенно обогащаясь полимером. Пары мономера поднимаются вверх по колонне и отводятся на охлаждение и конденсацию. Конденсат возвращается в сборник. Из конуса колонны расплавленный полистирол, полностью освобожденный от мономера, непрерывной струей стекает на шнек-пресс 3, который выдавливает полимер в воздушный холодильник 4. Здесь полистирол охлаждается, образуя прозрачную стекловидную массу, которая затем измельчается в грануля-торе и сбрасывается в приемник. [c.426]

Подлежащий усреднению сыпучий материал загружают в бункера 11 через патрубки 12 (на схеме изображены два бункера, но их количество может быть и большим). В бункерах установлены тихоходные ворошители 10, смонтированные на одном валу с дозирующими шнеками 9. Дозирующие шнеки подают материал из бункеров в горизонтальный шнек 8, который, в свою очередь, передает его в вертикальный шнек 5. По течке 4 материал из вертикального шнека попадает в корпус центробежного смесителя 1. Для циркуляции материала в корпусе центробежного смесителя установлен вращающийся конус 2. Часть выброшенного конусом материала попадает через окна 3 в корпусе центробежного смесителя обратно в бункера и пересыпную трубу 7. Остальная часть материала, ударяясь о стенки корпуса смесителя 1, идет на повторную циркуляцию через конус 2 и вместе с вновь поступившим через течку 4 материалом опять разбрасывается. Через пересыпную трубу 7 материал, минуя бункера, может попасть в горизонтальный шнек 8. По окончании процесса смешения материал удаляется [c.143]

Пластикация материала в инжекционном цилиндре происходит в шнеке, а также в зазоре между концом шнека (обычно выполняемого в виде конуса с нарезкой) и цилиндром. Форма наконечника шнека должна соответствовать конфигурации внутренней полости цилиндра. В коническом зазоре между концом шнека и цилиндром создаются высокие напряжения сдвига и выделяется большое количество тепла, что обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно перед поступлением его в форму. [c.245]

Подлежащий усреднению материал загружается в бункер 11 через патрубки 12. В бункерах установлены тихоходные ворошители 10, смонтированные на одном валу с дозирующими шнеками 9. Дозирующие шнеки подают материал из бункеров в горизонтальный шнек 8, который в свою очередь передает его в вертикальный шнек 5. По течке 4 материал из вертикального шнека попадает в корпус центробежного смесителя 1. Циркуляция материала в корпусе центробежного смесителя осуществляется вращающимся конусом 2. [c.56]

Обработанный осадок подается в конический отстойник б, оборудованный внутри специ-цис льным устройством для подачи осадка и улучшения условий флокуляции. Продолжительность пребывания осадка а этом отстойнике колеблется в пределах 20-30 мин в зависимости от скорости осаждения хлопьев. Уплотненный осадок, содержащий 12% сухого вещества, пройдя через конус отстойника, подается специальным насосом И ш обезвоживающий барабан 7. Для обеспечения сохранности хлопьев при перекачке применяется плунжерный насос с малой частотой вращения и бесступенчатым регулированием числа оборотов привода. Перед поступлением в барабан, а также в самом барабане осадок снова обрабатывается флокулянтом, причем доза его принимается почти такой же, как в резервуаре 5. Обезвоживающий барабан длиной 3 м расположен наклонно под углом 6° к горизонту частота его вращения составляет 0,33 с . Вязкий осадок перемещается внутри барабана при помощи шнека в направлении снизу вверх. При этом выделяющаяся- из осадка вода стекает через сито иэ высококачественной стали, которым покрыт перфорированный кожух барабана. Сначала осадок еще скользит в барабане, однако после 1 м пути он становится кашеобразным и начинает перекатываться. Обработанный в барабане осадок имеет тестообразную структуру и содержит около 20% сухого вещества. Далее он попадает на вальцовый пресс д, установленный на барабане. Этот пресс состоит из ленточного конвейера, натянутого между двумя валиками, [c.66]

Пресс ВПО-20А (рис. 11.37) предназначен для отжима сока из ягод винограда. Основой пресса является сваренная из фасонного проката рама 1. На раме смонтирована основная корпусная деталь 13. Сверху к корпусной детали крепится бункер 14 для приема массы, а снизу — сборник 2 для сока (сусла) первой фракции. К фланцу основной корпусной детали крепится основной перфорированный барабан 19 с бандажными кольцами жесткости 18. Внутри барабана, по его оси, расположены два шнека — транспортирующий 3 и прессующий 16. Шнеки посажены на валу 26, причем прессующий шнек соединен с валом жестко и крутящий момент передается ему шпонками 17, транспортирующий шнек посажен на валу свободно. Вал получает вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу 10, стандартный зубчатый редуктор 7 и зубчатую пару 5. Транспортирующий шнек получает вращение от того же привода через цепную передачу 12 с натяжной звездочкой 4. Основной вал установлен в подшипниках 6 и 11, корпуса которых прикреплены к раме. В конце основдого перфорированного барабана расположен запорный конус 20, которым регулируются площадь кольцевого отверстия для выхода отпрессованной массы и, следовательно, влажность выжимок. Передвижение конуса вдоль оси [c.583]

Таким образом, для получения наилучших антикавитационных свойств можно рекомендовать проектировать насосы без бандажей на предвключенных шнеках, при этом радиальный зазор между корпусом насоса и шнеком следует выдерживать в пределах бу= (0,005ч-0,01) Ош. В тех случаях, когда бандаж необходим для увеличения прочности и жесткости конструкции, целесообразно перед шнеком устанавливать неподвижный конус, поворачивающий утечки в направлении основного потока. [c.204]

Если Л1тр<СМо.т<СМ2, то постановка конической перегородки перед шнеком, которая ограничивает распределение обратных токов во входной патрубок не препятствуя их вращательному движению, практически не должен изменить потребной мощности насоса. Это подтверждается экспериментами с конусами (см. рис. 5.22—5.24, где изображены кривые крутящих моментов насоса с конусами и без них). [c.289]

Повышению антикавитационных качеств шнекоцентробежного насоса способствует также установка тонкостенного перфорированного конуса, как перед шнеком, так и перед центробежшш колесом. Конус отсекает обратные токи, выходящие на периферии из шнека и из центробежного колеса при малых значениях расходного параметра [c.23]

Полимеризационная колонна состоит из нескольких секций (шести-восьмп), в каждой из которых поддерживается свой температурный режим. Температура в верху колонны 1-и секции 80—85°, 2-й — И3°, 3-й — 154°, 4-й — 177°, 5-й — 198°, 6-й — 212° и конусообразной секции в низу колонны 215°. 3-я, 4-я и 5-я секции обогреваются смесью динил, состоящей из 23,5% дифенила и 76,5% дифенилоксида. Подача смеси и предварительный подогрев осуществляются системой приемных и распределительных баков и насосов (20—24). 6-я секция и конус колонны снабжены электрообогревом. Пары мономера из колонны попадают в холодильник 9, конденсируются и возвращаются в загрузочную систему, снабжающую форполимеризаторы мономером (17, 18, 3, 4, 5). Перед каждой полимеризационной колонной стоят два форполимеризатора, в которых полимеризация проходит в атмосфере азота с небольшим количеством инициатора до образования 27—29% полистирола. Раствор полистирола в стироле передается в полимеризацион-ную колонну, двигаясь по которой раствор все более обогащается полимером. В нижнел конусе полимеризационной колонны расплавленный полистирол, освобожденный от мономера, непрерывной струей выливается на шнек-пресс 10, из которого выдавливается в виде непрерывного стержня, охлаждается в ванне 11, измельчается гранулятором 12 и сбрасывается в бункер [c.809]

Пресс и привод устанавливают на фундаментах, к которым крепят соответственно 8 и 10 фундаментными болтами. Выверку горизонтальности производят по уровню. Допустимая несоосность валов редуктора с валом масло-пресса и с валом электродвигателя пресса не должна превышать 0,5 мм. После окончательной центровки и выверки положение приводной муфты иа валах маслопресса редуктора фиксируют винтом путем засверловки под него специального отверстия на валу редуктора. Перед опробованием пресса на холостом ходу проверяют затяжку гайки шнекового вала и правильность взаимного положения шнекового вала и зеерной камеры. Зазор между выступом ножей и витками шнеков должен быть не менее 3 мм со стороны заднего корпуса станины (со стороны выхода ракушки) и не менее 1 мм с противоположной стороны. Плавность вращения шнекового вала проверяют вращением от руки упругой муфты в обе стороны, а затем отводят обойму от конуса в крайнее (открытое) положение, создавая тем самым максимальный зазор. Испытание пресса на холостом ходу проводят в течение 2 ч. [c.268]

Были предложены и испытаны различные устройства (направляющие лопатки, перегородки, камеры перепуска и др.), устанавливаемые перед осевым колесом (шнеком) с целью устранения влияния обратных токов на поток, поступающий в насос. Наибольшая эффективность была получена при установке перед шнековым колесом конусной перегородки, выполненной из плотной сетки. Хорошие результаты были получены также при устройстве во входном патрубке камеры перепуска. На рис. 5.19 показана схема установки конусной перегородки и камеры перепуска во входном патрубке. Как показали опыты, конусная перегородка полностью устраняет кавитационные колебания в насосах, работающих на режимах с противотоками. Недостатком такого устройства следует считать то обстоятельство, что для каждого расхода существует оптимальный диаметр отверстия конуса кон и оптимальное расстояние от колеса /к, при которых достигаются наилучшие антикавитационные качества насоса. Поэтому применение конусных перегородок во многорежимных насосах не будет являться оптпмаль- [c.292]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология