Нейтрализаторы в производстве аммиачной селитры

Рис. 92. Схема производства аммиачной селитры с выпаркой раствора / — корпус нейтрализатора 2 —внутренний цилиндр, сйтрализатора 3 — устройство для распределения азотной кислоты 4 — гидравлический затвор 5 — донейтрализатор, 6—вакуум — выпарной аппарат 7 — сепаратор 8 — грануляционная башня 9 — транспортер /О — барометрический конденсатор 11 — барометрический яшик

Рассчитать материальный баланс нейтрализатора для получения аммиачной селитры производительностью 20 т NH4NO3 в час. В производстве применяется 47%-ная азотная кислота и 100%-ный газообразный аммиак. Потери азотной кислоты и аммиака в производстве составляют 1% от теоретически необходимого количества для обеспечения заданной производительности. Из нейтрализатора аммиачная селитра выходит в виде 60% раствора NH4NO3 в воде. [c.29]

Значительную опасность представляли процессы нейтрализации азотной кислоты аммиаком, поскольку дозировка и перемешивание серной и азотной кислот перед нейтрализатором были неудовлетворительными. Серную кислоту дозировали в трубопровод азотной кислоты непосредственно перед нейтрализатором. При нарушениях режима дозировки не всегда обеспечивалось необходимое смешивание кислот, что приводило к попаданию серной. кислоты в аппарат нейтрализации, экзотермическому взаимодействию концентрированной серной кислоты с водными растворами аммиачной селитры и выделению оксидов азота, которые образуют с аммиаком взрывчатые нитритные соли. Поскольку смешивание серной кислоты с водными растворами азотной кислоты и аммиачной селитры является экзотермическим процессом, в аппарате нейтрализации могли создаваться локальные зоны перегрева, в которых инициировалось тепловое разложение аммиачной селитры. Поэтому во многих отечественных производствах аммиачной селитры были изменены схемы и условия смешивания кислот, что позволило повысить степень безопасности процессов. И все же на одном из заводов не были приняты меры по усовершенствованию узлов смешивания, что при нарушении режима дозировки привело к локальным перегревам реакционной массы в нейтрализаторе, к тепловому разложению аммиачной селитры и ее детонации. [c.157]

На рис. 100 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается [c.223]

Почему нейтрализатор в производстве аммиачной селитры назван аппаратом ИТН [c.152]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

В связи с ростом производства аммиачной селитры мощность строящихся вновь отдельных агрегатов непрерывно растет. Новейшие агрегаты, состоящие из нейтрализатора, выпарного аппарата, гранулятора и вспомогательного оборудования имеют производительность 1400—1500 т нитрата аммония в сутки. Удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов значительно уменьшаются. [c.226]

Процесс производства аммиачной селитры осуществляется следующим образом (рис.7). Азотная кислота концентрацией 47—50% со склада поступает в напорный бак 1, в котором для обеспечения равномерного расхода с помощью перелива поддерживается постоянный уровень. Из напорного бака азотная кислота непрерывно подается в нейтрализатор (ИТН) 4. Газообразный аммиак под давлением (2 Ч-2,5) 10 н/м вначале проходит отделитель-испаритель 2 (для отделения жидких капель аммиака) и подогреватель 5, в котором он подогревается до 50°С за счет тепла парового конденсата. Затем газообразный аммиак поступает в нейтрализатор 4. Часть коммуникации от выхода из подогревателя 3 на схеме не показана (закрыто надписью конденсат из № 24 ). Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком проводится в нейтрализаторе 4 под избыточным давлением 0,2 10 н/м при 110—115°С. [c.87]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

На рис. 41 показана схема производства аммиачной селитры. Нейтрализатор 1 представляет собой вертикально поставленный цилиндрический сосуд из нержавеющей стали, внутри которого вставлен второй цилиндр 2. Азотная кислота и газообразный ам- [c.127]

На рис. 41 показана схема производства аммиачной селитры. Нейтрализатор 1 представляет собой вертикально поставленный цилиндрический сосуд из нержавеющей стали, внутри которого вставлен второй цилиндр 2. Азотная кислота и газообразный аммиак непрерывно подаются в нижнюю часть цилиндра 2, в котором и происходит нейтрализация. [c.129]

Систематически проводится аналитический контроль производства. В процессе нейтрализации контролируется кислотность раствора в нейтрализаторе и донейтрализаторе, содержание аммиачной селитры в соковом паре, количество инертных газов в аммиаке и окислов азота в азотной кислоте, концентрация азотной кислоты и раствора аммиачной селитры. [c.203]

Воздействия температуры, влияние климатологических факторов. Полы химических предприятий редко нагреваются выше 50°С, так как система канализаций стоков рассчитывается на температуру, не превышающую 40°С. По отдельным производствам могут быть более высокие температуры, например в зоне действия нейтрализаторов, отделениях грануляции и плава аммиачной селитры, при действии лучистого тепла вокруг электролизеров, а также при смыве пола горячей водой. Повышение температуры более 60°С увеличивает коррозионную активность среды. Так, например, керамическая кислотоупорная плитка, удовлетворительно выдерживающая воздействие холодных щелочей, разрушается в условиях, когда она подвергается воздействиям 10—15% НаОН при температуре более 60°С. [c.114]

Нержавеющая сталь 000Х18Н11 практически не подвергается коррозии во всех технологических средах производства аммиачной селитры и рекомендуется для изготовления реактора апатитовой вытяжки и скруббера-нейтрализатора с соответствующими коммуникациями, а также для аппаратов ИТН. [c.105]

Получение диаммонитрофоски с применением аммонизатора-гранулятора. По описанной выше схеме производства диаммофоса (см. рис. 17) на том же оборудовании можно изготовлять уравновешенное сложное удобрение — диаммонитрофоску. Для получения такого продукта необходима аммиачная селитра, которую рациональнее использовать не в гранулированном виде, а в виде полупродукта — плава. С этой целью сооружаются установки для получения аммиачной селитры из азотной кислоты и аммиака без гранулирования продукта. В некоторых странах (например, в Англии) организована перевозка плава аммиачной селитры, содержащего 85—95% NH4NO3, в обогреваемых цистернах. Процесс аммонизации в предварительном нейтрализаторе 3 (см. рис. 17) слегка упаренной фосфорной кислоты аммиаком проводится в таком же аппарате и с соблюдением того же технологического режима, что и при производстве диаммофоса. [c.61]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

Аммиак и азотная кислота поступают в нижнюю часть нейтрализатора (рис. 27), имеющего высоту около 4,5 м и диаметр около 1,8 м. На высоте приблизительно двух метров расположена сливная труба, служащая для стабилизации уровня раствора. Нейтрализация азотной кислоты аммиаком является реакцией гетерогенного характера. Поэтому увеличение поверхности соприкосновения можно осуществить барботированием азотной кислоты аммиаком, или заполнением нейтрализатора насадкой. Перемешивание раствора усиливается выделяющимся водяным паром. Температура в аппарате поддерживается около 120Х. Из нейтрализатора раствор аммиачной селитры направляется на последующее упаривание (до 98%) в концентраторы— вакуум-аппараты. Тепло, необходимое для процесса, передается через стенки трубок, по которым движется упариваемый раствор. Обогрев концентраторов производится водяным паром, нагретым до 150—160°С. Охлаждение аммиачной селитры проводится так, чтобы из раствора выпадали крупные кристаллы, так как мелкие кристаллы наиболее склонны к увлажнению и слеживанию при хранении. Мелкокристаллическая аммиачная селитра используется для производства некоторых взрывчатых веществ. [c.132]

Двухступенчатые туманоуловители. В последние годы разработаны несколько установок для улавливания аэрозолей растворимых аммонийных солей аммиачной селитры от нейтрализаторов и башен грануляции, карбамида от башен грануляции, сульфата аммония в системах санитарной аммиачной очистки отходящих газов от сернистого ангидрида в производстве серной кислоты. Это двухступенчатые установки, состоящие из орошаемого из форсунок брызгоуловителя в качестве первой ступени и низкоскоростного фильтра-туманоулови-теля в качестве второй ступени (рис. 5.15). [c.165]