Синтез аммиака отделение жидкого

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

Из межтрубного пространства конденсационной колонны газовая смесь поступает в змеевики аммиачного испарителя 4, где происходит дополнительная конденсация аммиака из газовой смеси. Смесь охлажденного циркуляционного газа и сконденсировавшегося аммиака возвращается в конденсационную колонну 3, в сепарационном пространстве которой из газа выделяется часть жидкого аммиака. Далее смесь поступает в колонну синтеза 5, а затем в скоростной водяной конденсатор 6 (типа труба в трубе ), где охлаждается до 30—35 С. При этом часть аммиака, содержащегося в газовой смеси, конденсируется. В сепараторе 7, куда после водяного конденсатора поступает газовая смесь, также происходит отделение жидкого аммиака от газа. Далее газ направляется в линию всасывания циркуляционного компрессора, обеспечивающего компенсацию потерь давления в агрегате, и цикл синтеза снова повторяется. [c.368]

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

По указанию начальника аммиачного цеха начальник склада жидкого аммиака (в его отсутствие мастер-технолог склада) вместе с механиком или мастером по ремонту отделения синтеза аммиака и аппаратчиком-наливщиком производят осмотр цистерны. Они осматривают кожух котла проверяют состояние изоляции, правильность окраски цистерны и нанесенных надписей, наличие прокладки у люка, вентилей и предохранительных клапанов, проверяют сроки инспекторского освидетельствования. [c.697]

Остаток промывной колонны содержит значительное количество метана, СО, аргона и других примесей. После их отделения от азота во второй колонне последний возвращается в промывную колонну. Легкие фракции из второй колонны после теплообменника выводятся в виде товарной окиси углерода. Метод очистки водорода от СО жидким азотом более экономичен по сравнению с методом медно-аммиачной очистки. Недостающее для синтеза аммиака количество азота в этом случае добавляется к водороду в виде газообразного азота. [c.111]

Газообразный аммиак из цеха синтеза аммиака поступает в отделитель-испаритель 1, где происходит испарение капель жидкого аммиака и отделение масла. Затем аммиак подогревается в по- [c.129]

В ряде технологических схем при конденсации газов дистилляции из раствора углеаммонийных солей отгоняют избыточный аммиак, который затем отдельно конденсируют и в жидком виде возвращают на синтез. Этот процесс осуществляют в так называемой промывной колонне, орошаемой жидким аммиаком и водой, в нижнюю часть которой подают газы дистилляции (под тем же давлением, что и при отделении их от плава синтеза). Сверху из этой колонны выходит поток аммиака, направляемый в конденсаторы, а снизу — поток раствора углеаммонийных солей, направляемый в колонну синтеза. Аммиак, поступающий на конденсацию, должен содержать минимальное количество двуокиси углерода, так как при наличии последней в жидком аммиаке выпадает твердый карбамат аммония, вследствие чего нарушается проточность системы. Необходимо отметить, что это обстоятельство во многих случаях определяет ритмичность работы крупных производств карбамида. [c.136]

Технологический низкотемпературный блок (рис. У -5) состоял из последовательно соединенных по ходу газа теплообменных аппаратов 1, 2, 3 испарителя 5, колонны отмывки (стекающим сверху) жидким азотом 6, Конвертированный газ, поступивший в блок при —46 °С и давлении 2,9 МПа, охлаждался в аппаратах 1, 2, 3, 5 до —(189°С. Выходящий из колонны отмывки 6 очищенный газ проходил противотоком через трубные пространства теплообменников 3, 2 и 1, нагревался в них и направлялся в отделение синтеза аммиака (из аппарата 1) при —45 С. [c.206]

В этом агрегате (рис. 1У-4) азотоводородную смесь, которая содержит 0,3% (об.) Аг, до 1% (об.) СН4, до 20 млн. долей СО и СО2, сжимают в четырехступенчатом центробежном компрессоре до давления 31,5 МПа и после-охлаждения в воздушном холодильнике до 40 С направляют в конденсационную колонну 9 агрегата синтеза аммиака. Барботируя через слой жидкого-аммиака, она промывается от следов влаги и диоксида углерода и смешивается с циркуляционным газом в сепарационной части колонны. Смесь газов проходит через корзину с кольцами Рашига для отделения капель аммиака,, поднимается по трубкам теплообменника, где, охлаждая газ в межтрубном пространстве, нагревается до 35—45 С и выходит нз конденсационной колонны в выносной теплообменник 4. В межтрубном пространстве теплообменни>> [c.360]

Конвертированный газ после промывки жидким азотом предварительно смешивается с азотом, поступающим из азотного компрессора через масляный фильтр 1. Азото-водородная смесь проходит теплообменник 2, где за счет тепла очищенного газа подогревается до 135° С, и далее поступает в аппарат предкатализа 3. После этого газ охлаждается в теплообменнике 2 до 35° С, направляется на компрессию, а затем в отделение синтеза аммиака. [c.314]

После медно-аммиачной и щелочной очисток газ поступает в отделение синтеза аммиака, где смесь вводится в конденсационную колонну 20. Из конденсационной колонны жидкий [c.69]

Полученная тем или иным способом азото-водородная смесь, прежде чем поступить в колонну синтеза, должна быть тщательно очищена от примесей свободного и связанного кислорода (О2, СО, СО2, Н2О) и серы (НзЗ, меркаптаны), которые являются сильными ядами для катализаторов. Самый эффективный метод очистки основан на пропускании азото-водородной газовой смеси через жидкий азот. В результате все примеси конденсируются. Холод используется п на конечной стадии процесса для отделения аммиака из реакционной смеси путем охлаждения. [c.117]

По выходе из колонны синтеза плав дросселируется до давления 25 ат и поступает в колонну 9 дистилляции первой ступени, где отгоняется большая часть избыточного аммиака в смеси с незначительным количеством двуокиси углерода и паров воды. Газы первой дистилляции направляются в колонну фракционирования II, орошаемую жидким аммиаком и водой, где происходит конденсация паров воды и некоторой части аммиака и растворение аммонийных солей в аммиачной воде. Жидкая фаза из колонны фракционирования поступает в отделение переработки газов дистилляции или возвращается в колонну 9, а газовая фаза, состоящая примерно на 40% из аммиака и примесей двуокиси углерода, паров воды и азота, направляется в конденсаторы 12. Часть сконденсировавшегося здесь аммиака направляется насосом 7 на орошение колонны фракционирования II, большая часть передается в сборник 1 и возвращается в колонну синтеза 8. [c.571]

Усовершенствованный процесс, предложенный И. Маврович патент США 4088684, 9 мая 1978 г.), для синтеза мочевины с рециклизацией жидкого карбамата, предусматривает, что выходящий из реактора поток делится на две линии —главную и побочную. Поток основной линии подвергается нагреву при пониженном давлении, при этом карбамат практически полностью разлагается на аммиак и диоксид углерода. Другой поток при пониженном давлении взаимодействует с отходящими газами основного потока и свежим диоксидом углерода, с предшествующим отделением аммиака или без. Далее смесь направляется в теплообменник, охлаждаемый жидким хладагентом, в котором образуется карбамат аммония и получаемый водный раствор подается в реактор синтеза мочевины. [c.53]

После осмотра цистерны и устранения обнаруженных дефектов аппаратчик-наливщик под руководством начальника склада жидкого аммиака и механика отделения синтеза должен произвести опрессовку цистерны,, всей арматуры и предохранительных клапанов на герметичность. [c.697]

Одновременно составляется акт-заключение по форме № 2 (см. Приложение 3) о годности цистерны к наполнению аммиаком. Акт-заключение подписывают начальник склада жидкого аммиака, механик отделения синтеза и аппаратчик-наливщик, В ночное время акт-заключение подписывают мастер-технолог и аппаратчик-наливщик. [c.698]

На рис. 65 изображена схема синтеза аммиака среднего давления с центробежными циркуляционными компрессорами. Свежая азотоводородная смесь с температурой до 35° С и давлением около 310 ат поступает в ena рационную часть конденсационной колонны 3 агрегата синтеза. После отделения жидкого аммиака смесь циркуляционного и свежего газа с температурой 10—(—10)° С поднимается по трубкам теплообменника конденсационной колонны, нагреваясь до 25—35° С встречным потоком газа, идущим по межтрубному пространству. [c.176]

Электрохимический синтез гидразина основан на окислении аммиака, протекаюшем при электролизе галогенидов в жидком аммиаке [36 пат. США 3268425, 3281211] или в воде (пат. США 3251735), либо на взаимодействии анодных и катодных продуктов, приводящем к образованию гидразина, либо, наконец, на окислении аммиака в неводных растворителях (пат. США 3496091). В анодное пространство электролизера, отделенное от катодного, например, пластмассовой диафрагмой, заливают раствор бромида калия в жидком аммиаке (пат. США 3268425). При электролизе на графитовом аноде происходит разряд ионов брома [c.146]

К наиболее опасным нарушениям режима отделения синтеза аммиака относится неправильная выдача жидкого аммиака. Повышение уровня жидкости в конденсационных колоннах может привести к попаданию жидкого аммиака в колонны, резкому снижению температуры катализатора и к поломке насадки колонн синтеза. Из-за повышения уровня жидкого аммиака в первичных сепараторах возможно их переполнение и переброс жидкого аммиака в циркуляционные компрессоры. Вследствие этого в цилиндрах нагнетателей возникают гидравлические удары, которые могут привести к разрушению компрессоров. Понижение уровня в сепараторах и конденсационной колонне также опасно, так как при этом может исчезнуть гидравлический затвор и газ под высоким давлением устремится в трубопроводы жидкого аммиака. В результате возможно разрушение газоотде-лителя. Если при этом даже и срабатывают предохранительные устройства, неизбежен разлив жидкого аммиака и возможно отравление им людей. При малейших неполадках в работе автоматического управления следует переходить на ручное обслуживание, отбирать жидкий аммиак из сепараторов и следить по манометрам за его давлением. [c.67]

При прекращении поступления охлаждающей воды в скоростные холодильники уменьшают подачу газа в колонну синтеза на 50% и прекращают подачу жидкого аммиака в испаритель. При резком повышении температуры газа на выходе из холодильников прекращают подачу газа и останавливают колонну. При прекращении подачи воды на длительный период (на два и более часа) производят остановку цеха (отделения). [c.194]

При прекращении поступления воды на охлаждение скоростных холодильников выполняют следующие операции вдвое уменьшают нагрузку газа на колонну синтеза, прекращают но-дачу жидкого аммиака в испаритель, при резком повышении температуры газа на выходе из холодильников прекращают подачу газа и останавливают колонну в так называемый горячий резерв. При отключении подачи воды на длительный период (на два часа и более) останавливают цех (отделение). [c.146]

Природный газ из заводского коллектора под давлением около 0,8 МПа проходит общий расходомер и поступает в сепаратор 1, где освобождается от высших углеводородов, находящихся в капельно-жидком состоянии. После сепаратора природный газ разделяется на два потока. Первый поток, идущий на конверсию, сжимают до 4,0 МПа в турбокомпрессоре 2, смешивают в соотношении примерно 10 1 с азотоводородной смесью, поступающей из отделения синтеза аммиака, и направляют при температуре 100-ПО °С в подогреватель природного газа, расположенный в конвективной камере трубчатой печи 4. [c.50]

Схема такой установки с предварительной очисткой азотоводородной смеси от вредных примесей (с предварительным контактированием) изображена на рис. 89. Свежая азото-водородная смесь, поступающая в цех синтеза аммиака, содержит от 0,003 до 0,3 % СО. Сжатая в компрессоре 1 газовая смесь, пройдя маслоотделитель 2 и фильтр 3, поступает в теплообменник 4, в котором нагревается отходящими из колонны предварительной очистки 6 газами до 150°. Далее газ проходит паровой подогреватель 5, где дополнительно подогревается паром (16 ат) до 190—200°, а затем поступает в колонну предварительной очистки 6, в которой нагревается до 450°. При этой температуре, указанном давлении и объемной скорости 30 ООО газ в колонне очищается от СО и СОг примерно на 85—95%. По выходе из колонны 6 газ с температурой около 300° проходит теплообменник 4 (по трубкам), затем водяной холодильник 7 и водоотделитель 8, после чего очищенная азото-водородная смесь через дополнительный фильтр 9 поступает в инжектор /6>, смешивается с циркуляционным газом и далее поступает в колонну синтеза И, где при давлении 750—775 ат и температуре 500—530° в присутствии катализатора часть азота и водорода (до 20%) реагирует с образованием аммиака. Из колонны синтеза газовую смесь с температурой 220—230° направляют в водяной трубчатый холодильник 12. Благодаря высокому давлению и охлаждению газообразный аммиак сжижается и далее поступает в сепаратор 13 для отделения от непрореагировавшей газовой смеси. Из сепаратора 13 жидкий аммиак периодически передавливают в сборник 14, из которого его направляют в хранилище жидкого аммиака. [c.226]

У -генератор-ректификатор 2 -дефлегматор 3 конденсатор воздушного охлаждения 4 ресивер жидкого аммиака 5 - аереохладитедь жидкого аммиака <5 - испаритель (расположен в отделении синтеза аммиака) 7-абсорбер 8 ресивер крепкого раствора 9-теплообменник 10 - фнлътры водоаммиачного раствора //-насос аодоаммиачпого раствора /2-ресивер для флегмы 75-воздухоотделитель 14 дренажный ресивер /5 -вакуум-насос / парогазовая смесь // конвертированный газ /// охлаждаемый поток [c.59]

Конвертированный газ очищают от СО2. Тонкая очистка может быть осуществлена в три ступени первая — 25%-ным маноэтаноламином, вторая — 12%-ным, до содержания СОа 0,004%. После этого газ идет а доочистку в щелочной скруббер, где очищается до содержания 0,0005% СО2. Далее под давлением он направляется в отделение промывки жидким амм(иак0м при —190°С в колонне. С верха колонны отводится азотоводородная фракция, в которую с установок разделения воздуха добавляется чистый азот до получения смеси состава N2 + ЗН2, пригодной для синтеза аммиака. [c.365]

Установки системы Клода работают следующим образом (рис. 207), Газ, нагнетаемый компрессором, вначале поступает в колонну предкатализа, затем проходит через холодильник в сепаратор и далее разделяется на два потока, направляемых в две колонны синтеза аммиака. По выходе из этих колонн оба газовых потока снова соединяются и проходят через холодильник и сепаратор для отделения жидкого аммиака. Далее газ последовательно поступает в две или три колонны синтеза, между которыми установлены холодильники и сепараторы аммиака. Каждый такой агрегат из 5—6 последавательно установленных колонн вырабатывает до 5 т аммиака в сутки. В агрегате О—80% газа вступает в реакцию. Сооружение и эксплуатация мощной установки, работающей по этому методу, довольно сложны вследствие большого количества аппаратов малых размеров. [c.555]

Отделение конденсата осушествляется в сепараторе 7, из которого жидкая фракция, содержащая растворенный в жидком водороде гелий, направляется в разделительную колонцу 8, а паровая фаза, состоящая приблизительно из 60% гелия и 40% водорода, последовательно подогревается в теплообменниках 9 и 4 и направляется в установку тонкой очистки гелия. Кубовая жидкость (жидкий Иг) отводится через дроссель в теплообменник 6, где испаряется, и образующиеся пары направляются в Регенераторы 10. Этот поток в период холодного дутья охлаждает насадку регенератора и сублимирует азот с поверхности насадки. После регенераторов водород, частично загрязненный азотом, подогревается в теплообменнике 2 и возвращается в цикл синтеза аммиака. [c.181]

Азотоводородная с.месь под давлением около 310 ат с температурой до 35°С вводится в сепарационную часть конденсационной колонны 3 агрегата синтеза, где сл1ешивается с циркуля-ционны.м газо.м после отделения жидкого аммиака. С температурой плюс 10 —. минус 10° С газовая с.месь поднимается по трубкам теплообменника конденсационной колонны, нагреваясь до + 25- -35°С встречны.м потоком газа, идущим в межтрубном пространстве. [c.131]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и оборотного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колонны 6 и испарителя жидкого аммиака 7. В конденсационной колонне 6 газ предварительно охлаждается в расположенном в верхней части колонны теплообменнике и затем направляется в испаритель 7. В нем азотоводородная смесь охлаждается испаряющимся жидким аммиаком и поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, служащей сепаратором. После отделения аммиака азотоводородпая смесь охлаждает в теплообменнике поступающий в конденсационную колонну газ. Из конденса- [c.76]

Продувочные газы, образующиеся в производстве синтетического аммиака, содержат, кроме инертных примесей, также газообразный аммиак. При иодаче жидкого ЫНз из сепараторов конденсационного отделения цехов синтеза аммиака в хранилища жидкость дросселируют от давления 300 ат до 16 ат (от 29600-103 до 1570-10 н/м ). При этом выделяется большая [c.94]

После сушилки газ проходит фильтр 21, охлаждается в удвоенных теплообменниках 22 азотоводородной смесью сначала до 88° и далее 130°. В адсорбере 24 газ очищается от остаточных загрязнений, в холодильнике 29 охлаждается до 175°, а в промывной колонне 30 — до 193°. После охлаждения газ проходит через ситовые промывные тарелки колонны 32, где промывается жидким азотом. Далее азотоводородная смесь окончательно очищается от кислорода в катализаторе и поступает в компрессорную 33, где сжимается до 326 ата. Выпуск конденсата и масла из маслоотделителей компрессоров 34 производится в двухступенные отстойники 35 и 36, в которых удерживается масло. После отстойников сточные воды со следами масла сбрасываются в канализацию. Сжатая азотоводородная смесь компрессорами подается в отделение синтеза. Синтез аммиака осуществляется при этом так же, как и в предыдущей схеме. [c.72]

Пожароопасными в производстве карбамида являются ofдeлe-ния синтеза, дистилляции и перекачивания жидкого аммиака. По противопожарной классификации эти помещения относятся к категории Б, а по классификации ПУЭ — к классу В-16. Оствльные отделения относятся к категории Д. [c.441]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология