Примеси внедрения

Рис. 19. Влияние примесей внедрения на порог хладноломкости ванадия (а) (24 , ниобия (б) [25 и молибдена (стрелками показано появление второй фазы) (в) [26]

Положение атомов примеси в кристалле может быть различным. В одних случаях такой атом (или ион) заменяет в одном из узлов решетки атом (или ион) основного вещества примеси замещения)-, в других — атомы (или ионы) примеси размещаются между,узлами решетки примеси внедрения). К примесям причисляют также атомы или ионы одного из элементов, содержащихся в данном соединении, при избыточном содержании их по сравнению со стехиометрическим составом. Следует заметить, что энергия, необходимая для отделения электрона от атомов примесей в кристалле (в среде с высокой диэлектрической постоянной), нередко бывает в десятки раз меньше, чем потенциал ионизации этих атомов в свободном состоянии. Для характеристики полупроводников пользуются также величиной Е — работой выхода электрона (см. 50). [c.147]

Другого характера дефекты возникают в результате размещения посторонних атомов (или. ионов) примеси или в узлах решетки, где они заменяют атом (или ион) основного вещества (примеси замещения), или в промежутках между ними (примеси внедрения). [c.143]

Активность катализаторов и длительность их активного состояния зависят от степени пересыщения и от стабилизации первичных активных пересыщенных форм (С. 3. Рогинский), что находится в зависимости от метода приготовления катализаторов. Отсюда и возникла теория генезиса катализатора, высказанная С. 3. Рогинским. Твердые вещества с сильно развитой поверхностью обладают ярко выраженной способно тью к захвату различных примесей на глубину, значительно превышающую толщину внешнего одноатомного слоя причем такие примеси, внедренные в кристаллическую решетку, являются причиной дефектов или образования твердых растворов, т. е. пересыщенных систем. В процессе приготовления катализатора возможно накопление пересыщений. Практически можно установить, как надо изменять параметры температуру, концентрацию, метод осаждения, осадитель, условия восстановления и т. д., чтобы получить наиболее активный, т. е. наиболее энергетически пересыщенный контакт. [c.115]

Возможно [см. выражение (487)], существенное влияние на изменение Тс, особенно Тс переходных элементов, оказывает величина плотности состояний N (0), неконтролируемым образом меняющаяся при переходе металла в момент конденсации в квази-аморфное состояние. Несомненно, значительно влияют на Тс пленок и примеси, особенно примеси внедрения, кислород и азот. [c.497]

На рис. 18 показано влияние размера зерна на положение порога хрупкости №, Мо и У [23], на рис. 19 — влияние примесей внедрения на порог хладноломкости V [24], МЬ [25] и Мо [26], а на рис. 20 -влияние примесей замещения на порог хладноломкости V [24]. [c.29]

Таким образом, можно сделать вывод, что по способности растворять примеси внедрения a-Fe занимает промежуточное положение между металлами VA и VIA групп. [c.5]

Следовательно, растворимость примесей внедрения (С, N. О) в тугоплавких металлах УА групп (Сг, Мо, У) при низких температурах (для этих металлов — ниже 1000° С) не превышает 1—2 анм (не более 0,0001 мас.%) при повышении температуры растворимость элементов внедрения резко возрастает и при 1500° С может достигать 1000 анм, а выше 2000 С — 10000 анм. Это позволяет осуществить термическую обработку - получить в результате закалки от высоких температур пересыщенный по примесям твердый раствор, из которого при последующем старении выделяются вторичные фазы. [c.6]

Чистый по примесям внедрения и за- 1500 1200 [c.8]

Чистый по примесям внедрения, но 1400 10200 [c.8]

Состав и параметры обработки сплавов ванадия меньшей чистоты (содержание примесей внедрения 35(Ю—4(МЮ анм) [c.10]

Для выяснения влияния чистоты металла была исследована вторая группа сплавов, приготовленных на основе менее чистого ванадия (содержание примесей внедрения 3500—4000 анм, содержание А1, Ре, Si такое же, как в чистых сплавах) и выплавленных в дуговой печи. Состав опытных сплавов второй группы и технологические параметры их обработки приведены в табл. 4. [c.11]

Были приняты меры, предохраняющие металл от попадания примесей внедрения (использовали чистые шихтовые материалы выплавку, сварку электродов, термическую обработку проводили в условиях высокого вакуума поверхность слитка и заготовок после каждой операции зачищали механически). Сплавы выплавляли в вакуумной печи с расходуемым электродом (вакуум 1 10 мм рт.ст.) и с нерасходуемым вольфрамовым электродом. [c.13]

Состав опытных сплавов — содержание основного злемента (заданное и полученное) и примесей внедрения — приведен в табл. 6. [c.14]

Видно, что содержание легирующих элементов, полученное в сплаве, оказалось меньше, чем их расчетное содержание по шихте, причем это различие для разных плавок неодинаково. Причина неодинакового уменьшения содержания легирующих элементов по сравнению с расчетным - различная степень летучести этих элементов, что заранее нельзя было учесть вследствие еще недостаточной освоенности выплавки сплавов тантала. Тем не менее гамма сплавов с постепенно увеличивающимся содержанием легирующего компонента была получена. Содержание примесей внедрения оказалось практически на том же уровне, что и у чистого тантала, т.е. принятые меры предосторожности позволили предотвратить насыщение сплавов элементами внедрения. Можно считать, что в опытных сплавах содержалось минимально возможное для современных сплавов количество примесей внедрения (20 + N +Н = 160 390 анм) . [c.14]

Порог хладноломкости Tso согласно данным, представленным на рис. 24, для ванадия с содержанием примесей внедрения 5000 анм (сумма О + N) соответствует -20°С (ударный изгиб и —40°С (статический изгиб). Такая сильная зависимость положения порога хладноломкости от чистоты (суммы О + N) ванадия вызвала необходимость дальнейшего исследования влияния примесей. Для этих целей использовали плавки с содержанием [c.31]

Содержание примесей внедрения, мас. [c.58]

Для уточнения методики (главным образом для выбора необходимой длительности испытаний) испытывали ниобий с различной технологической предысторией (указана в подписи к рис. 63). При этом подтверждено, что технологический процесс изготовления ниобия (а следовательно, его структура, чистота по примесям внедрения и т.д.) практически не влияет на коррозионную стойкость. [c.67]

Важными примесями внедрения в стали являются углерод и азот, причем их влияние, как правило, оказывается предсказуемым [20]. В исчерпывающих исследованиях роли легирующих примесей в охрупчивании высокопрочных сталей 21-23 было установлено, что возрастание содержания углерода от 0,15 до 0,55% в стали 4340 существенно уменьшает значение Кгк , но только в условиях разомкнутой цепи. При катодной и анодной поляризации влияния содержания углерода на К кр не обнаружено [22]. Данные для разомкнутой цепи представлены на рис. 6. Следует отметить не совсем понятное возрастание К кр при концентрации углерода свыше 0,4% [21], Для объяснения такого поведения было высказано предположение, что с возрастанием содержания углерода условия у вершины трещины изменяются от анодных к катодным [15, 23]. Отрицательное влияние углерода (и азота) было обнаружено также в других работах [19, 34, 35], хотя по некоторым данным углерод способен повышать стойкость против КР мартенситно-стареющих сталей, содержащих 18% N1 [13]. [c.57]

Вследствие нарущения равновесных условий роста и захвата примесей при кристаллизации, а также под влиянием разл. рода внеш. воздействий идеальная трехмерно-перио-дич. атомная структура К всегда имеет те или иные нарушения. К ним относят точечные дефекты - вакансии, замещения атомов осн. решетки атомами примесей, внедрение в решетку инородных атомов, дислокации и др. (см. Дефекты в кристаллах). Введение небольшого числа атомов примеси, замещающих атомы осн решетки, используют в технике для придания нужных физ св-в К., как, напр., в случае легирования. [c.540]

Наибольшее влияние на изменение прочности и пластичности тугоплавких металлов оказывают примеси внедрения — кислород, азот, водород и углерод, которые присутствуют в форме окислов, нитридов, гидридов и карбидов. Наличие окислов на границах зерен рения вызывает хрупкие межкристаллитные разрушения уже при небольших деформациях. [c.268]

Резкое повышение пластичности и вязкости хромистых ферриз -ных сталей возможно путем ограничения в их составе примесей внедрения. Эта возможность стала реальной после ввода в эксплуатацию крупнотоннажных вакуумных печей и освоения технологии плавки с продувкой расгшава аргоном или аргонокислородной [c.243]

Ускоренное охлаждение наиболее существенно повышает пластичность стали с низким содержанием примесей внедрения. Например, у стали типа 01X30, содержащей 0,008% С и 0,022% N, по-oie высокотемпературного сварочного нагрева и быстрого охлажде-шя й>25%, а//>2,8 МДж/м1 [c.248]

Из табл. 1 следует, что электроотрицательности атомов 5—7-валеитных элементов, как правило, больше, чем у атомов первых групп таблицы Менделеева. Поэтому примеси внедрения, образованные многовалентными атомами, являются обычно акцепторами. Наоборот, примеси внедрения, возникшие за счет введения в кристалл атомов 1—3-валентных элементов, в большинстве случаев являются донорными. Из этих рассуждений следует, что атомы одного и того же элемента могут быть как акцепторными, так и донорными примесями. Например атомы кислорода, заместившие в кристалле атомы кремния, выполняют роль доноров, а атомы кислорода, внедрившиеся в кристаллическую решетку кремния, являются акцепторами. Необходимо также отметить, что роль доноров или акцепторов могут выполнять всевозможные наруше- [c.129]

Заметим, что на практике обычно встречаются случаи, когда концентрация основных носителей и степень отклонения от равновесия сравнительно невелики. Применительно к таким случаям можно утвержадть, что энергетические уровни ловушек, оказывающих наиболее существенное влияние на скорость генерации — рекомбинации, должны находиться в средней части запрещенной зоны. Из сказанного понятно, что примеси, определяющие концентрацию основных носителей, и примеси, определяющие значение коэффициента рекомбинации имеют, как правило, различную химическую природу. Эффективными центрами рекомбинации в кристаллах германия и кремния являются атомы золота, се-рабра, меди, водорода и некоторых других элементов. Атомы всех перечисленных элементов образуют примеси внедрения, причем соответствующие им энергетические уровни находятся в средней части запрещенной зоны. [c.145]

Исследуемые сплавы ванадия нельзя назвать высокочистыми (содержание примесей внедрения 2000-3000 анм). Однако, учитьтая высокую реакционную способность ванадия, следует отметить, что исследуемые сплавы - наиболее чистые из тех, которые можно получить при использовании современной техники (электроннолучевого переплава, например). [c.9]

При постоянных параметрах испытания (сечение образца, скорость деформирования) на порог хладноломкости оказьшают влияние следующие факторы а) размер зерна (чем крупнее зерно, тем выше порог хладноломкости) б) наличие второй фазы, в особенности дисперсной (приводит к повышению порога хладноломкости) в) чистота металла (ее повышение, в особенности по примесям внедрения, способствует понижению порога хладноломкости) г) образование твердых растворов замещения (как правило, оно приводит к повышению порога хладноломкости, впрочем, имеются важные исключения из этого положения - никель в сплавах железа, рений в сплавах молибдена и др.). [c.29]

Это характерно для технитеского молибдена и практически всех сплавов на его основе (кроме сплавов системы Мо—Ке). Если содержание примесей внедрения меньше их растворимости при комнатной температуре (т. е. Ы, СиО менее 0,001 мас.%),то порог хладноломкости такого молибдена оказывается примерно равным -100°С (см. рис. 19 ). Появление второй фазы, расположенной по границам зерен (она обнаружена при [c.42]

Учитывая особенности влияния примесей внедрения и отсутствие воз-можносш достаточно полного их удаления для повьпиения пластичности сплавов молибдена, начали применять методы частичной нейтрализации вредного влияния этих примесей. [c.42]

Чистота металла, наличие в нем примесей внедрения (О, Н, С), в значительной степени определяющие пластичность и вязкие свойства тугоплавких металлов, не оказьшают большого влияния на их коррозионную стойкость. Поэтому сведения о влиянии чистоты металла, в том числе и способов его выплавки, на коррозионную стойкость тугоплавких металлов весьма огранЬчены. [c.58]

Наблюдается слабая тенденция понижения коррозионной стойкости ванадия при умеш>шении степени его чистоты, т.е. при увеличении содержания примесей внедрения (Ы, С, О). Однако изменение скорости коррозии при этом не превышает обычных значений разброса результатов испытаний на коррозионную стойкость. Данных о влиянии чистоты на коррозионную стойкость других тугоплавких металлов найти не удалось. Однако с большой долей вероятности можно считать, что коррозионная стой-коть тугоплавких металлов (скорость общей коррозии, определяемая по уменьшению массы) не зависит от чистоты металла. [c.58]

МЕТАЛЛОТЕРМИЯ, процессы получения металлов, основанные на восстановлении их оксидов и галогенидов другими, более активными металлами протекают с выделением тепла. С помощью М. получают такие металлы, как, напр., Т), и, РЗЭ, Nb, Та, безуглеродистые сплавы, отличающиеся высокой чистотой (гл. обр. по углероду). Высокая чистота конечных продуктов металлотермич. восстановления обусловливает, напр., высокую пластичность полученных металлов, т. к. содержание мн. примесей в них, в первую очередь примесей внедрения, на очень низком уровне. [c.48]

Осн. методы получения Т.н.-азотирование Ti ок. 1200 °С (так проичводят наиб, чистый продукт) восстановление оксидов Ti углеродом или др. восстанови елями в присут. N2 ок. 2000 °С (так получают наиб, дешевый Т.н., к-рый, однако, содержит примеси внедрения-углерод, кислород). Т.н. получают также хим. осаждением из газовой фазы при восстановлении Ti l4 водородом в присут. N2 разложением металлоорг. соед., содержащих титан и азот. Используют Т.н. в виде изделий из компактного материала (получают методами порошковой металлургии) и покрытий. [c.593]

Достижения науки о коррозии и технология защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов (1985) -- [ c.57 ]

Краткий курс физической химии Изд5 (1978) -- [ c.141 , c.146 ]

Теория коррозии и коррозионно-стойкие конструкционные сплавы (1986) -- [ c.161 ]

Краткий курс физической химии Издание 3 (1963) -- [ c.136 , c.139 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология