Металлы чистота

Кристаллофизическая очистка дает возможность получить галлий высокой чистоты. Так, из металла чистотой 99,99% можно получить галлий чистотой 99,999% и выше. При очистке методом вытягивания, чтобы получить достаточно чистый металл, требуется 4—5 кристаллизаций [114]. [c.266]

Состав кетонов тоже сильно влияет на растворимость. Наибольшая избирательность получается у смеси, содержащей 28,6% метилизобутилкетона и 71,4% диизобутилкетона. Пользуясь 4-ступенчатой экстракцией этими растворителями, можно получить оба металла чистотой более 99%. [c.453]

Электролитический таллий дополнительно очищают зонной плавкой. После 160 проходов получается металл с содержанием 99,9964% Т1 и, наконец, в сочетании с предварительным двухступенчатым электролизом удается получить металл чистотою 99,9995%. [c.563]

При электролитическом рафинировании снижается концентрация свинца, меди, частично железа онн накапливаются в анодном металле, возвращаемом на кислотно-щелочную обработку. В результате из металла чистотой 99,99% может быть получен галлий чистотой 99,999% [1091. [c.265]

Есть указания, что вакуумной перегонкой олова можно получить металл чистоты 99,999%, а зонной плавкой — чистоты 99,9999%. См. РЖХ, [c.295]

Получение марганца повыш.енной чистоты. Применение электролиза для этой цели ограничено вследствие значительного содержания газов и включений соединений основного характера в электролитическом металле (чистота до 99,98% Мп). В случае необходимости газы могут быть удалены путем переплавки, желательно вакуумной. [c.400]

П. А. Ребиндер [9] предлагает под качеством поверхности понимать не только микрорельеф поверхности металла ( чистоту поверхности), но и механические свойства поверхностного слоя, создаваемые обработкой на станках и обкаткой двигателей и механизмов. [c.7]

Рассмотрим условия, которые определяют срок службы техники. В первую очередь он зависит от качества материалов, технологии изготовления трущихся сопряжений (свойства металлов, чистота их обработки, величина зазоров и др.), совершенства конструкций. В значительной степени на долговечность машин влияют условия эксплуатации температура, скорость, нагрузки, запыленность воздуха, агрессивность среды. И, наконец, третий фактор - соответствие и качество применяемых нефтепродуктов. [c.131]

Эффективный восстановитель УгОз — мишметалл (смесь редкоземельных элементов). Мишметалл, как Са и А1, имеет большое сродство к кислороду, и реакция восстановления сопровождается большим выделением тепла. Восстановлением водородом получается металл чистотой 99,5—99,9% [c.6]

Переплавка молибдена в вакуумных печах — эффективный метод его очистки. Содержание примесей в молибдене, восстановленном водородом, до переплавки 0,05—2% кислорода, до0,01 % углерода, 0,002— 0,003% азота, до 0,015% металлов (в сумме). После однократной переплавки в вакуумной дуговой печи содержание кислорода, азота, водорода снижается до с-10" — с-10" %. Вторичная переплавка в вакуумной дуговой печи дополнительно уменьшает содержание примесей, в частности кислорода, в наибольшей мере снижающего пластичность молибдена. Молибден эффективно раскисляется добавкой в шихту титана, циркония, углерода. Возможна плавка в электронно-лучевой печи. Такую плавку проводят при 2900—3000° и 10" мм рт. ст. Получается металл чистотой до 99,99%. Введение раскислителя — угле- [c.220]

По сравнению с другими щелочными металлами литий наиболее тугоплавкий и высококипящий. Для температуры плавления в разных работах приводились значения от 177,8 до 186° С [2, 11,21] рекомендуемое в работах [10, 11] значение т. пл. 179° С вряд ли может претендовать на точность, так как новые исследования, проведенные на образцах металла чистотой 99,95% и 99,99%, указывают на температуру плавления соответственно 180,51° С [25] н 180,54° С [26]. Влияние давления на температуру плавления лития характеризуется следующими данными [27, 28] [c.12]

Технический хром — серебристо-белый, блестящий, твердый, но хрупкий металл. Чистота хрома оказывает существенное влияние на его физические и химические свойства. Чистый металл тягучий и ковкий [2, с. 321]. В присутствии примесей А1, Си, N1, Ре, Со, 81, , Мп (до 1%) порог хрупкости хрома резко увеличивается примеси водорода, кислорода и азота оказывают очень малое влияние [388]. Металлический хром имеет одну устойчивую структурную форму (а-фаза). В неравновесных условиях возможно формирование кристаллов хрома с другой структурой при конденсации паров хрома получена разновидность с примитивной кубической ячейкой (а = 4,581 А), близкой к структурному типу (3- . Хром обладает сложной магнитной структурой для него характерны три магнитных превращения при 120, 310 и 473° К [91]. [c.9]

Синтез гидридов празеодима н неодима всех составов проводится методом синтеза в вакуумной установке типа установки Сивертса. Кусочки металлов чистотой ие менее 99% тщательно очищают от поверхностных окислов наждачной бумагой в минеральном масле, промывают четыреххлористым углеродом, ацетоном или эфиром. Навеску металла величиной до 20 г помещают в кварцевый реактор и дегазируют в вакууме 10- мм рт. ст. в течение 4 ч при комнатной температуре. После дегазации реактор нагревают до 500° С и впускают очищенный сухой водород до давления 630—670 мм рт. ст. При этих условиях получают дигидриды празеодима и неодима. [c.73]

Синтез всех гидридов, кроме высшего гидрида иттербия, проводят в установке типа установки Сивертса [1—3], Тщательно очищенные куски металла чистотой не менее 99% загружают в установку и дегазируют в высоком вакууме 10- мм. рт. ст. при комнатной температуре в течение 4 ч. После дегазации реактор с навеской нагревают до 500° С и впускают сухой чистый водород. По манометру наблюдают за поглощением водорода навеской. Окончание процесса поглощения соответствует составам дигидридов. [c.75]

Крупнопористые силикагели получают химически более чистыми, они содержат меньше полуторных окислов железа и алюминия, а также окислов ш,елочноземельных и щелочных металлов. Чистота силикагелей имеет важное значение для применения их в ряде процессов, в частности. [c.111]

К 1965 г. внешнеторговые организации нашей страны могли предложить покупателям все лантаноиды в виде металлов чистотой выше 99%. Кроме прометия, разумеется, хотя радиоактивные препараты этого элемента — продукты ядерного распада урана —тоже стали вполне доступны. [c.113]

Увеличение расчетной толщины стенки на коррозию определяется величиной потери веса Г1м Ч) или глубиной коррозии (жж/го ). Однако в различных литературных источниках приводятся иногда различные скорости коррозии для одного и того же материала и при одних и тех же условиях (концентрациях и температурах среды). Это обусловлено тем, что скорость коррозии металла зависит от ряда факторов термической обработки, состояния поверхности, наличия примесей в металле, чистоты среды, скорости поступления деполяризатора в среду, скорости протекания среды или вообще от наличия ее движения и т. д., а также от методов испытания образцов в заданных средах. Изменение каждого из указанных выше факторов может заметно повлиять на скорость коррозии. [c.7]

Состояние металла Чистота Содержание примесей, % [c.44]

Требования к чистоте металлов непрерывно повышаются, и для многих назначений термином технически чистый обозначается металл, чистота которого еще несколько лет тому назад был характерной лишь для лабораторных препаратов. В данной главе изложены лишь методики анализа металлов, имеющих массовое применение. [c.114]

Сочетание рассмотренных методов очистки чернового галлия, позволяет получать металл чистотой 99,9996 7о, который спользуют для синтеза полупроводниковых соединений. Технический галлий поставляется двух марок Гл-0 и Гл-1 (ГОСТ 12797—77) с содержанием галлия не менее 99,99 и 99,9 % соответственно. [c.169]

Растворы примесей приготовляют растворением в азотной или серной кислоте металлов чистотой не менее 99,9%. В азотной кислоте растворяют Ь g, Си, РЬ, 2п, Ре, Сб, Аз, А1, Со (или N1), а в серной — 5Ь, 5п. Концентрация металла в растворах составляет 0,5—1,0 г/л. Введение кремния в кислый раствор не представляется возможным, поэтому его вводят в раствор в виде дозированного объема водной суспензии мелкодисперсного порошка 5102. [c.363]

Самодиффузия ванадия. Исследование [47] самодиффузии ванадия в интервале температур 880—1833° С с применением радиоактивного изотопа (в качестве образцов использованы монокристаллы, полученные методом зонной плавки,— чистота материала 99,99%, а также поликристаллический металл чистотой 99,9%) показало, что она характеризуется двумя различными значениями энергии активации до 1356° С и выше этой температуры. Температурная зависимость коэффициента самодиффузии ванадия (в см сек) для области 880—1356° С описывается уравнением, (энергия активации в кал г-атом) [c.156]

Кристаллофизические методы очистки, основанные на распределении примеси между твердой и жидкой фазами, такие, как зонная плавка, вытягивание кристалла и направленная кристаллизация, начали применяться в технологии (сначала для очистки германия, а потом и других элементов) с пятидесятых годов. Однако особая легкоплавкость галлия послужила причиной того, что для его очистки еще в тридцатых годах был предложен подобный метод — дробная кристаллизация металла. В металл, расплавленный под слоем разбавленной соляной кислоты и охлажденный до температуры кристаллизации, вносят затравку чистого металла. Кристаллизацию проводят до тех пор, пока в жидком состоянии не останется 8—10% от исходного галлия, после чего отделяют кристаллы от расплава, например, центрифугированием. Так как почти все примеси, если их содержание в галлии превышает0,0003%, концентрируются в оставшейся жидкости, кристаллы оказываются чище исходного металла. Кристаллы промывают дистиллированной водой, и цикл кристаллиазции повторяют. После 6—10 таких циклов из галия чистотой 99,999% можно получить металл чистотой 99,9999% [1121. [c.265]

Амальгамный способ. Выделять таллий из раствора можно цементацией на цинковой или кадмиевой амальгаме. Например, для извлечения его из агломерационных пылей свинцового производства предложена следующая схема. Растворы, полученные в результате водного выщелачивания пылей, подкисляют серной кислотой (до 5 г/л) и подвергают действию цинковой амальгамы, энергично перемешивая. При длительном соприкосновении растворов с амальгамой концентрация таллия в ней достигает 2—3% (при полноте извлечения таллия до 95% и кадмия до 75%). Полученную сложную амальгаму подвергают последовательному анодному разложению с применением различных электролитов. Кадмий и цинк выделяют в сульфатно-аммиачном растворе (1 г-экв/л NH3 и 4 г-экв/л(NH4)гS04 свинец — в щелочном растворе (1 г-экв/л NaOH). Для выделения таллия пользуются 1 и. серной кислотой. В результате получается губка металлического таллия, которая после переплавки дает металл чистотой 99,5% [107]. Недостаток способа — образование шлама амальгамы в процессе цементации, а отсюда — большие потери. Причина шламообразования — присутствие в растворе окислителей и органических поверхностно-активных веществ [206]. Поэтому перед цементацией надо тщательно очистить раствор. [c.352]

В ФРГ для получения металла чистотой 99,999% используют процесс электролитического рафинирования в органических средах. Для обеспечения чистоты 99,9999% проводят дополнительную зонную перекристаллизацию. Первый процесс протекает в электролите, содержащем А1Рз-2А1(С2Н5)з и толуол (1 1), при 100 °С. Катодная плотность тока 30 А/м и напряжение на ваннах 1,0—1,5 В, межэлектродное расстояние 3 см, выход по току близок к 100%. Процесс проводят в атмосфере азота. Рабочая ванна погружена в масляный термостат. При превышении плотности тока или понижении температуры металл может осаждаться на катоде в виде дендритов, вызывающих короткое замыкание. [c.478]

Сплавы для исследования выплавлялись в дуговой печи в среде аргона. Для приготовления сплавов использовали иодидный титан и предварительно переплавленные в дуговой печи аффинированные порошки платиновых металлов чистотой не менее 99,9%. Для получения однородных слитков сплавы выплавляли из лигатур (сплавов эквиатомных составов), пятикратно переплавляли и затем разливали в продольные лунки. Убыль веса сплавов в процессе плавки составляла 0,1—0,8 вес.%, поэтому составы сплавов приняты по шихтовке. [c.176]

Работоспособность смазок оценивают, испытывая их в подшипниках качеь ия, установленных непосредственно на реальных механизмах или на специальных стендах. Подшипник качения представляет собой сложный узел трения. Отдельные его элементы могут различаться по качеству металла, чистоте обработки поверхностей и т. д. Трудно обеспечить также идентичность заправки подшипников смазками, например распределить заданное количество смазки в подшипнике. Все это, по-вндимому, и является причиной плохой воспроизводимости результатов испытания смазок в подшипниках качения. Расхождение результатов испытаний нередко составляет 1000%. Если учесть еше трудоемкость и длительность испытаний, доходящую часто до 1000 ч и более, станут понятны практические трудности установления связи между физико-химическими свойствами и работоспособностью смазок в подшипниках качения. [c.322]

Величина представительной пробы определяется требуемой точностью анализа она зависит от степени неоднородности материала и его степени измельчения. Однако сведения о том, как распределены микропримеси в чистых веществах, крайне скудны, количественные данные о степени их неоднородности отсутствуют. В то же время известно, что многие процессы получения веществ ос. ч., в частности, кристаллизационные [379, 524], приводят к существенной неоднородности материала. Масс-спектроскопическое исследование образцов арсенида галлия, антимонида индия и металлического титана [875] показало, что при концентрации до 10" ат.% примеси распределяются гомогенно, при меньшем содержании их распределение уже неоднородно. По этой причине расхождение между результатами масс-спектрального (использующего малые навески) и спектрального анализа с предварительным концентрированием примесей составили до порядка величины концентрации. Экспериментально подтверждено неравномерное распределение микропримесей в поликристаллических металлах чистоты выше 99,999 [1024]. В разных частях одного образца содержание примесей может отличаться в 5—10 раз [1230]. Таким образом, погрешности, обусловленные неоднородностью материала, достаточно велики их значимость должна, быть исследована в каждом случае, чтобы разработать обоснованную схему отбора пробы. [c.339]

Часть опытов проводилась с искусственными хлоридно-сульфатными растворами таллия (III), прнготовлепными из реактивов марки х. ч., перекристаллизоваипых реактивов марки ч. д. а. и TI I3. Последний синтезировался из компактного металла чистотой > 99.96% [ ]. [c.281]

С 1954 г, в качестве легирующей добавки к стали начали вводить микроприсадки окиси и других соединений редкоземельных металлов, поскольку они дешевле, чем сами металлы. Это справедливо и ц,ля церия когда килограмм металла чистоты 99,8% стоил 55 рублей, килограмм двуокиси той же чистоты — только 15. [c.129]

Затем его очищают, обрабатывая кислотами (HF и НС1), и довосстанавливают в электропечи в струе водорода. После охлаждения получают металл чистотой до 99,9% Os. [c.206]

В лаборатории автора проведены исследования влияния материала катода на электровосстановление органических соединений. В кислых и щелочных растворах применяли следующие катоды кадмий, цинк, свинец, ртуть, олово, висмут, медь, никель, кобальт и железо. Алюминий применяли только в кисетом, а хром, вольфрам, молибден и магний—только в щелочных растворах. Было также изучено влияние температуры, при которой производится отливка низкоплавкового металла, на свойства этого металла при использовании его в качестве катода. Кадмий, цинк, олово и свипец отливали в формы, находящиеся при комнатной температуре и при температуре, которая на 50° ниже точки плавления данного металла. В этой работе по отливке необходим опыт, а поэтому рекомендуется получить консультацию у металлурга. В тех случаях, когда это возможно, использовали металлы чистотой 99,95% или выше. Кадмий, цинк, свинец и олово применяли в форме полос, переплавленных, как указано выше. Вольфрам, медь и магний получали в форме прутков, молибден—в форме листов и никель—в форме толстых пластин, которые затем распиливали, чтобы придать им нужную форму. Висмут, кобальт и хром применяли в виде гальванических покрытий на меди. Покрытие из висмута легко получали из раствора перхлората висмута [34]. Висмутовые аноды применяли с медным катодом. Ванна представляла собой насыщенный раствор перхлората висмута, содержавший на каждые 100 мл 10,4 г 72%-ной хлорной кислоты и 4,6 г трехокиси висмута. Катодная плотность тока [35] находилась в пределах 0,015—0,018 а/см . Рекомендуется слабое перемешивание раствора в ванне. Висмут в качестве катода применяли в виде гальванических покрытий, так как стержни из чистого висмута слишком хрупки. Хром можно осаждать на меди из ванны, содержащей хромовую кислоту и серную кислоту или сульфаты (см. стр. 338 в книге [21]). Медный катод помещали между двумя анодами из листового свинца. Катодная плотность тока составляла [c.321]

Е. М. Савицкий с сотрудниками недавно [643] подробно исследовал физико-химические свойства эрбия, работая с металлом, чистота которого составляла 99,35%. Металл содержал примеси неодима, иттрия, гольмия, тулия, тория и нередкоземельных элементов — меди, железа и кальция. Полученные ими данные по плотности металла, его температурам плавления и кипения несколько отличаются от приведенных в табл. 29. Получены также данные о различных механических свойствах металла и изучены некоторые его сплавы, в частности сплав с алюминием (5% эрбия, остальное алюминий), обладающий повышенной прочностью. [c.243]

ЗСар2 + 28с и последующей дистилляцией (возгонкой) в высоком вакууме (10-3—10- Па) при температурах 1600—1700 °С. Таким образом Получают металл чистотой >99,5 %. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология