Твердение дисперсионное

Сплавы системы А1 — Сц — Mg были первыми термически обрабатываемыми высокопрочными алюминиевыми сплавами и до настоящего времени относятся к наиболее широко используемым. Химический состав большинства применяемых промышленных сплавов серии 2000 приведен в табл. 3, вязкость разрушения, механические и коррозионные свойства — в табл. 4, 5. Сплавы систем А1 — Си и А1 — Си — Mg приобретают высокую прочность в результате дисперсионного твердения. Это достигается закалкой с высокой скоростью либо естественным старением при комнатной температуре (состояние Т4), либо искусственным старением при средних температурах (состояние Тб). Холодная обработка после закалки еще более увеличивает прочность и обозначается как состояние ТЗ, а после искусственного старения как состояние Т8. [c.234]

Влиять на устойчивость у-твердого раствора можно, изменяя химически состав стали. При этом устойчивость аустенита и степень упрочнения нержавеющей стали переходного класса зависят, прежде всего, от содержания С, N1 и Мп, которое обусловливает мартенситное превращение, а также от количества А1, Т1 и некоторых других элементов, вводимых в сталь для обеспечения процесса ее дисперсионного твердения. [c.45]

А. Келли, Р. Никольсон, Дисперсионное твердение, изд-во Металлургия , 1966- [c.382]

Предметом исследования может быть и то, что такие асфальты дают большое значение величины, которую называют дисперсионным твердением (увеличение твердости при старении) [54—55]. Асфальт Тринидада, как наблюдали, затвердевает в течение одного года, но затвердение может быть ликвидировано простым нагреванием. [c.546]

Гораздо более вероятно коррозионное растрескивание высокопрочных сплавов (например, нагартованных сталей и латуней), нежели материалов низкой прочности. Сплавы железа (стали и чугуна), предел прочности которых ниже 300 МПа, почти не подвержены коррозионному растрескиванию. Упрочняющая термообработка (например, дисперсионное твердение, старение), способствующая образованию грубодисперсной структуры, увеличивает склонность материала к коррозионному растрескиванию. [c.452]

Образование систем с твердым каркасом часто является результатом нарушения агрегативной устойчивости суспензий и золей и протекания вследствие этого процессов развития в системе пространствен ных структур — превращения дисперсной системы в материал с ценными механическими свойствами (см. 2 гл. XI). В некоторых случаях эти процессы структурообразования происходят одновременно с выделением новых высокодисперсных фаз, как при твердении металлов и сплавов. Системы с твердой дисперсионной средой образуются и при отвердевании среды в пенах, эмульсиях, суспензиях и золях. [c.305]

Эффекта дисперсионного твердения сталей в интервале температур 5 0—560° С не наблюдали. [c.111]

Мартенситно-стареющие стали - это высокопрочные стапи с незначительным содержанием углерода. Упрочнение их достигается использованием элементов, заменяющих углерод никеля, кобальта и молибдена. Эти элементы обусловливают дисперсионное твердение мартенситной железо-никелевой матрицы при старении, отсюда и название сталей. Такие стали можно применять в станкостроении, самолетостроении, космической технике. Они идут на изготовление корпусов ракетных двигателей, деталей шасси самолетов, штампованных узлов и крепежных деталей [27]. [c.40]

Промышленные сплавы тройной системы Л1 — М — 81 (серия 6000) термически упрочняются за счет дисперсионного твердения. Такое повышение твердости достигается в результате закалки от температуры 521—532 °С с последующим искусственным старением при температуре в интервале 160—177°С. После старения в течение 10—20 мин в этом температурном интервале могут [c.231]

В книге обобщены результаты проведенных авторами исследований фазовых переходов в дисперсных системах, на основе которых установлен новый механизм укрупнения частиц дисперсной фазы за счет переконденсации, обусловленный различным влиянием размера частиц на линейную скорость их роста и растворения (испарения) в условиях периодического колебания температуры и концентрации дисперсионной среды. Показано, что этот механизм имеет место в дисперсных системах с разным агрегатным состоянием вещества дисперсной фазы и дисперсионной среды при ограниченной растворимости (упругости пара) вещества дисперсной фазы в дисперсионной среде, периодическом колебании температуры и концентрации дисперсионной среды, полидисперсности частиц. Приведены примеры практического применения колебательного механизма переконденсации в различных условиях существования и развития дисперсных систем при массовой кристаллизации веществ из растворов, при твердении минеральных вяжущих веществ, при гидротермальной обработке адсорбентов и катализаторов, в аэрозолях и др. [c.2]

Б. в жидком состоянии раств. во мн. металлах, напр, в Л1, Си, Fe, Со, Ni, Zn, не раста в Mg. Твердые р-ры образует лишь с нек-рыми металлами наиб, растворим Б. в сплавах с Си (2,75% по массе), Ni (2,7%), Сг (1,7%), р-римость сильно уменьшается с понижением т-ры, в результате чего сплавы, содержащие Б., способны к дисперсионному твердению. [c.280]

Повышение Сто,2 аустенитных нержавеющих сталей достигается двумя путями дисперсионным твердением, когда в сталь вводят Ti и AI или V и N, или выделением а - фазы из а - твёрдого раствора, которому сопутствует а у2 превращение упрочнением в результате выделения дисперсных карбидов (карбидное упрочнение). [c.48]

Влияние термообработки на р и НУ сплавов показано на рис. 91. После термообработки никеля в интервале температур 200—700 °С р уменьшается незначительно, а НУ — более резко. Сплавы Ре с 5—17 % Ре характеризуются уменьшением р (особенно сильным при 200 °С) и появлением максимума НУ в области температур 300—400 °С. Увеличение НУ сплавов в результате термообработки в указанном интервале температур, по-видимому, обусловлено дисперсионным твердением вследствие формирования фазы сульфидов никеля н железа. [c.186]

Любая дисперсная система, обладая избытком свободной поверхностной энергии, термодинамически неустойчива и стремится уменьшить дисперсность частиц либо путем коагуляции, т. е. слипания отдельных элементов структуры в агрегаты, либо переконденсации — перетока вещества дисперсной фазы от мелких частиц к более крупным через дисперсионную среду [1—4]. Процесс переконденсации происходит в дисперсных системах с разным агрегатным состоянием вещества дисперсной фазы и дисперсионной среды при твердении минеральных вяжущих веществ, при гидротермальной обработке адсорбентов, катализаторов и природных дисперсных минералов, при кристаллизации и соосаждении веществ из растворов, при созревании и старении осадков и фотоэмульсий, в аэрозолях и т. д. [c.3]

Для особо жестких условий коррозионноагрессивной среды (высокие парциальные давления сероводорода и диоксида углерода, присутствие иона хлора) глубоких скважин с высокими температурами (до 300 °С) применительно к хвостовикам эксплуатационных колонн и деталям подземного скважинного оборудования используют сплавы на никелевой основе, легированные хромом до 26 % и молибденом до 7 %. Упрочнение данных сплавов достигается за счет дисперсионного твердения и холодной пластической деформации (табл. 2.11). [2,33]. [c.162]

Для гстерогенных сплавов двухкратная термическая обработка аустенизация и стабилизирующий отжиг с двухступенчатым старением при 900 °С в течение 84 ч и при 850 °С в течение 154 ч приводят к дисперсионному твердению из-за вьщеления избыточных фаз. [c.265]

Такйм образом, первичный максимум на кривой структурообразования цементных дисперсий возникает вследствие того, что описанные микроагрегаты под действием гравитационных сил, дублирующих броуновское движение для очень крупных частиц, и такового движения высокодисперсных частиц вступают в коагуляционные контакты через прослойки дисперсионной среды, фиксируясь в зависимости от условий твердения во вторичном или первичном потенциальном минимуме. В результате продолжающегося осаждения гидратов из пересыщенных растворов в благоприятных стерических условиях могут возникнуть одиночные фазовые контакты между частицами, однако развитие в этот период сплошного рыхлого кристаллизационного каркаса, пронизывающего весь объем дисперсии [76—125], представляется маловероятным. К началу второй стадии происходит резкое замедление гидратации, сопровождающееся уменьшением температуры и концентрации раствора. [c.107]

Установлено [290], что колебания температуры или концентрации дисперсионной среды способствуют перекристаллизации мелких частиц дисперсной фазы путем их растворения. Показано, что это явление имеет место при кристаллизационном структурообразова-нии вяжущих и обусловливает изменение прочности цементного камня. Учитывая, что интенсивность перекристаллизации увеличивается с уменьшением концентрации дисперсной фазы (в данном случае новообразований), можно полагать, что она имеет место и в указанном периоде твердения. Особенно сильно растворяются кристаллы эттрингита, которые соприкасаются с дисперсионной средой [207], кроме того, вследствие кристаллизационного давления и других факторов [133, 134] происходит отторжение гидратных гелевых слоев с некоторых частей поверхности негидратированных частиц. Происходит разрушение части старых контактов, образованных сцепленными микроагрегатами, и самих микроагрегатов, создание новых, энергетически более выгодных коагуляционных и фазовых контактов. Преобладание деструктивных явлений над структурообразованием наиболее четко выражено в начале второй стадии и проявляется на кривой кинетики структурообразования более или менее глубоким минимумом. [c.107]

Повышение прочности молибдена объясняется поверхностным науглероживанием (молибден — более активный карбидообразователь, чем железо, так как расположен в периодической системе элементов левее железа имеет менее достроенную электронную -оболочку [91, 92]), образованием карбидов молибдена и их выделением при охлаждении в дисперсном виде (дисперсионное твердение). Эти процессы, приводящие к упрочнению молибдена, и обусловливают изменение характера разрушения — оно происходит не по молибдену, а по сварному шву. [c.99]

Сталь Ст. Б подвергалась следующей обработке аустени-зация при температуре ИОО С в течение 1 ч подстуживание до температуры деформации 900°С пластическая деформация растяжением на 6% немедленная закалка с температуры деформации в воде отпуск при температуре 500°С. В этом случае упрочнение связано с измельчением аустенита вследствие образования дефектов кристаллической решетки больщой плотности. При этом имеет место измельчение мартенситных пластин, образование тонкой структуры, направленная ориентация кристаллов мартенсита [72]. При последующем отпуске упрочнение является следствием дисперсионного твердения и изменения характера выделений карбидов. [c.48]

AlMgSi - для прутков и прокатного профиля путем термостарения достигается дисперсионное твердение этого материала, которое повышает его прочность [c.122]

Добавка магния в сплавы системы Л1—Си ускоряет и интенси фицирует дисперсионное твердение. Поэтому некоторые промышленные сплавы содержат до 1,8% М , например сплав 2024. В таких тройных сплавах со значительным содержанием меди (4% Си) могут одновременно протекать два превращения [97]. Первое было рассмотрено выше для сплавов бинарной системы А1—Си, хотя на его кинетику влияют присутствующие в сплаве добавки. Другую последовательность выделений можно представить в виде ряда [c.236]

В соответствии с экспериментальными данными, представленными в разделе по влиянию металлургических факторов, влияние дисперсионного твердения на сопротивление КР подчиняется определенным правилам. Во-первых, начальные стадии дисперсионного твердения уменьшают сопротивление КР [144]. Во-вторых, дисперсионное твердение, соответствующее понижению прочности (перестаривание), может увеличивать сопротивление КР [144]. Данные рис. ИЭ качественно и рис. 114 и 117 количественно подтверждают эти выводы. Так как дисперсионное твердение имеет очень важное значение для высокопрочных сплавов, влияние металлуогических факторов на КР часто пытаются объяснить с использованием этих двух правил. [c.294]

Взаимодействие дислокаций с выделениями и влияние IIX на К Р. Эта гипотеза предполагает, что влияние дисперсионного твердения на сопротивление КР происходит благодаря взаимодействию дислокаций с выделениями, которые образуются прн твердении [144, 234—237]. На высокопрочных- алюминиевых сплавах после деформации наблюдается характерное распределение дислокаций. В материалах с низким сопротивлением КР наблюдаются узкие линейные скопления большого количества дислокаций, направленные к границам зерен. Это скопление дислокаций упирается в границу зерен. В материалах, состаренных на пониженное сопротивление КР, группы дислокаций по полосам скольжения состоят из днслокаций неправильной кривизны и многих дислокаций в виде нетель. Понятно, что препятствие, возникающее при движении дислокации через частицу, приводит к изменению пути скольжения, и это является причиной того, что сопротивление КР в высокопрочных алюминиевых сплавах понижается в присутствии частиц, которые перерезаются при пластической деформации, т. е. не препятствуют образованию [c.294]

В зависимости от типа сплава упрочнение достигается путем холодной прокатки, дисперсионного твердения п/илп фазовых превращений. К четырем основным типам высокопрочных сплавов относятся аустенитные, полуаустенитиые стареющие, мартенситные стареюише, мартенситные. Характерные особенности коррозионного поведения каждого тппа сплава обсуждаются ниже. [c.66]

Условно различают понятия Л, м икр о л е г и ро в ан ие и модифицирование При Л в сплав вводят 0,2-0,5% по массе и более легирующего элемента, при микролегировании-чаще всего до 0,1%, при модифицировании-меньше, чем при микролегировании, или столько же, однако задачи, решаемые микролегированием и модифицированием, разные Микролегирование эффективно влияет на строение и энергетич состояние границ зерен, при зтом предполагается, что в сплаве будут реализованы два механизма упрочнения - благодаря Л твердого р-ра и в результате дисперсионного твердения Модифицирование способствует в процессе кристаллизации измельчению структуры, изменению геом формы, размеров и распределения неметаллич включений, изменению формы эвтектич выделений, в целом улучшая мех св-ва Для микролегирования используют элементы, обладающие заметной р-римостью в твердом состоянии (более 0,1 ат %), для модифицирования обычно служат элементы с ничтожной р-римостью (<0,1 ат %) [c.581]

V. будучи ферритообразуюшим элементом, замыкает у -область на диаграмме состояния при введении в сталь в количестве около 1 %. Его главной особенностью является способность образовывать стабильные. мелкодисперсные карбиды в ходе нормализации с температур 1000-1050 °С. В этих условиях в сталях, легированных V, развиваются процессы дисперсионного твердения. Образующиеся мелкодисперсные карбиды V существенно повышают прочность сталей и их сопротивляемость ползучести. [c.13]

Модификационный переход а-твердого раствора в -твердый раствор происходит при температуре 350—550 С. Увеличение HV и Не в области температур 200—450 С связано с дисперсионным твердением из-за выделения фазы ojP и возрастанием напряжений в осадках. Релаксация этих напряжений и рекристаллизация при температуре отжига выше 500 С вызывают уменьшение HV и Не- Аналогичные зависимости от температуры нагрева выявлены для остаточной и максимальной —Н магнитной индукции и прямоугольности петли гистерезиса В ЦВп — Я). [c.58]

В результате термообработки сплава происходят структурнофазовые превращения с распадом твердого раствора, выделением водорода при температуре 100—200 °С, образованием фазы №зВ при температуре 300—400 С (рис. 100) и последующей рекристаллизацией. Свойства сплавов (рис. 101 —103) изменяются в соответствии со структурно-фазовым превращением, протекающим по механизму дисперсионного твердения в процессе образования фазы в объеме сплава. Следует отметить, что в результате [c.203]

В отечественной практике применяется коррозионностойкий сплав марки ХН40МДТЮ (ЭП543) аустенитного класса на железохромоникелевой основе с дополнительным легированием молибденом и медью для повышения коррозионной стойкости, а также титаном и алюминием, вызывающими упрочнение за счет процессов дисперсионного твердения [2.35]. Сплав имеет следующий химический состав, % (мае.) С < 0,04 81 < 0,8 Мп < 0,8 Сг 14—17 N 39—42 Мо 4,5—6,0 Т 2,5—3,2 А1 0,7—1,2 Си 2,7—3,3 3 < 0,020 Р < 0,035. В прутках диаметром 50— 190 мм сплав после закалки с 1050—1100 °С, охлаждения на воз- [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология