Коксовый газ получение водорода

Важным промышленным способом получения водорода служит также его выделение из коксового газа или из газов переработки нефти. Оно осуществляется глубоким охлаждением, при котором все газы, кроме водорода, сжижаются. [c.343]

К наиболее распространенным методам получения водорода и его смеси с азотом и окисью углерода для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и целого ряда других продуктов относится конверсия метана и его гомологов. Исходным сырьем для этого процесса служат природный газ, попутные газы нефтедобычи, газы нефтехимической переработки, остаточные газы производства ацетилена, коксовый газ и др. Сущность этого процесса состоит в окислении метана и его гомологов до водорода и окиси углерода с помощью водяного пара, двуокиси углерода и кислорода. При окислении метана на никелевом катализаторе возможны следующие основные реакции [c.183]

Одним из основных методов получения водорода является каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром. Кроме природных и попутных нефтяных газов в качестве исходного сырья используются коксовый газ, газы переработки нефти, а также жидкие углеводородные фракции (нафта, мазут). [c.114]

Сырьем для производства аммиака является смесь азота и водо рода. Эту смесь получают разными способами. Наиболее распространенные из них газификация твердого и жидкого топлив с последующей конверсией окиси углерода, конверсия метана и других углеводородных газов, комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ, фракционное разделение горючих газов, в частности коксового, методом глубокого охлаждения, разделение воздуха на азот и кислород с применением для этого глубокого холода и электрохимический способ получения водорода и кислорода. [c.151]

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

В ФРГ (Рурская область) также с целью получения водорода перерабатывали коксовый газ, из которого наряду с 98—99% водорода в качестве побочного продукта получали так называемый газоль (газоль Рура) в виде жидкого газа. Он богат олефинами примерный его состав (в % вес.) приведен ниже [c.39]

Важными побочными продуктами коксования являются каменноугольная смола (служащая исходным продуктом для получения ряда органических веществ), аммиак и коксовый газ. В состав последнего входит (по объему) приблизительно 60% На, 25 — СН4, 2 — других углеводородов. 5 — СО, 2 — СО2 и 5—6% N2. Благодаря большому содержанию Нз коксовый газ является хорошим исходным продуктом для получения водорода. С этой целью тазовую смесь подвергают сильному охлаждению, причем все ее составные части, кроме Нг, сжижаются и водород может быть поэтому легко отделен. [c.576]

Из смеси газов, содержащих много водорода (коксовый газ, газы от переработки нефти и т.п.), его извлекают при сильном охлаждении. Более удобным методом получения водорода является электролиз слабощелочных водных растворов, однако большие затраты электроэнергии значительно повышают его себестоимость. Решение задачи удешевления способов получения водорода из воды позволит шире его использовать в качестве моторного топлива, продукты сгорания которого не загрязняют окружающую среду, обеспечит повышение плодородия почв за счет увеличения производства аммиака и продуктов его переработки в азотные удобрения, ускорит синтез его неорганических соединений, играющих роль катализаторов. Если в середине 70-х годов XX в. ежегодно в мире производилось около 30 млн. т. водорода, то к 2000 г. ожидается увеличение его выпуска в 2,5—3 раза. [c.211]

Важным способом получения водорода является выделение его из коксового газа и газов нефтепереработки путем глубокого охлаждения. При этом в газообразном состоянии остается только водород, а все остальные компоненты исходной газовой смеси конденсируются. Электролиз воды обеспечивает получение наиболее чистого водорода. Электролитом обычно служит водный раствор щелочи, применение же серной кислоты нерационально из-за быстрого коррозионного разрушения стальной аппаратуры. Этим способом целесообразно получать водород в районах с дешевой электроэнергией. [c.105]

Коксовый газ является хорошим исходным продуктом для технического получения водорода. С этой целью газовую смесь подвергают очень сильному охлаждению, причем все ее составные части, кроме На, сжижаются, а водород остается газообразным и может быть поэтому легко отделен. [c.319]

Промышленные способы получения водорода 1) каталитическое взаимодействие с водяным паром СН4 и СО, а также неполное окисление углеводородов из природных и коксового газов, продуктов газификации топлива [c.372]

В Японии и других странах также эксплуатируются установки для получения водорода адсорбционным разделением коксового газа под давлением. Чистота водорода на этих установках 99,5% и выше. [c.404]

Тяжелый поток из гидроциклонов, содержащий 40% вес. твердых, поступал на установку коксования при 427-482°Св псевдоожиженном потоке кокса. Коксовый дистиллят использовался для выделения растворителя и дополнительного получения сырья для гидрирования, а твердый высокозольный кокс газифицировали для получения водорода. [c.105]

Сырьем для получения аммиака служит смесь азота и водорода. Водород для этой смеси получают разными способами, из которых наиболее распространенными являются конверсия природного газа (метана) и других углеводородных газов комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ фракционное разделение горючих газов, в частности, коксового, методом глубокого охлаждения газификация твердого и жидкого топлива с последующей конверсией окиси углерода электрохимический способ получения водорода. [c.113]

В настоящем курсе исходя из значимости отдельных промышленных способов получения водорода рассматриваются конверсия СО, конверсия СН4 и разделение коксового газа. Во всех этих способах попутно с водородом получается и азот, необходимый для синтеза аммиака, т. е. производится готовая азотоводородная смесь с соотнощением N2 H2=1 3. [c.228]

Очистка методом конденсации с применением глубокого охлаждения получила распространение при получении водорода из коксового газа (см. стр. ООО). [c.239]

Получение водорода методом глубокого охлаждения <из коксового газа [c.90]

Предусматривается удаление серы до обработки угля водородом. Водород можно получать также из кокса и водяного пара или путем извлечения его из коксового или других газов. Процесс не будет зависеть ст наличия источников для получения водорода, если 15% перерабатываемого угля превращать в газообразные углеводороды. [c.610]

Окисление метана водяным паром для получения водорода Коксовый уголь с добавками металлов или окислов металлов 641 [c.188]

На коксохимических заводах получается кокс и газ. Кокс используется при выплавке чугуна, а коксовый газ может быть использован как топливо на металлургическом заводе или в качестве источника получения водорода для производства аммиака. [c.36]

Коксовый газ используется в основном для получения водорода в производстве аммиака. Остаточный газ азотнотуковых заводов применяется как топливо для металлургических печей. [c.37]

В себестоимости синтетического аммиака удельный вес производства водорода составляет 60—70%. При получении водорода из коксового газа по схеме низкотемпературного разделения и путем конверсии углеводородов себестоимость аммиака примерно одинакова. [c.53]

Производство водорода, необходимого для выработки аммиака, на базе других источников сырья по сравнению с природным и коксовым газом обходится дороже, например себестоимость водорода, вырабатываемого на базе газификации угля и кокса, примерно в 1,5 раза выше, чем водорода из коксового газа. Водород, полученный электролизом воды, по ориентировочным подсчетам на 25—30% дороже, чем получаемый из коксового газа. [c.54]

Коксохимическое производство является большим самостоятельным разделом химической технологии и непосредственного отношения к химии и технологии искусственного жидкого топлива не имеет, если не считать возможного использования легких фракций смолы и ароматических углеводородов, улавливаемых из газа (сырой бензол), в качестве высокооктановых добавок к авиатопливу, а коксового газа — для получения водорода. Поэтому мы [c.417]

Современные промышленные методы получения водорода можно подразделить на две группы химические и электрохимические. К химическим относятся методы переработки твердых и тяжелых жидких топлив и углеводородных газов (коксового, природного, газов нефтепереработки и др.). [c.8]

На заводах, использующих коксовый газ как сырье для получения водорода, применяются процессы ожижения, которые будут рассмотрены дальше в разделе, посвященном очистке. [c.434]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Из 1 т каменного угля при коксовании образуются относительно небольшие количества (примерно 10 кг) ценных алифатических углеводородов, не считая метана. Если учесть, что из 1 т каменного угля можно выделить также около 10 кг бензола, то станет ясным, что выделение алифатических углеводородов может оказаться вполне выгодным, особенно если одновременно получать и водород, содержаш,ийся в коксовальных газах в большом количестве. Еще и 1920 г. в Северной Франции при переработке коксового газа с целью получения водорода для синтеза аммиака была выделена фракция углеводородов, содержащая 30% этилена, которую использовали как сырье для промьш1леипости органического синтеза (для производства спирта). [c.39]

ГАЗ КОКСОВЫЙ — горючий газ, образуется в процессе коксования каменного угля (нагревании без доступа воздуха до 900—1100° С). Г. к. содержит водород, метан, оксид углерода, углеводороды и другие горючие комю-ненты. Г. к. используется для отопления коксовых и мартеновских печей, ка керамических и Других заводах, в качестве химического сырья для получения водорода и синтеза органических веществ. [c.62]

Каменный уголь также частично подвергают переработке для получения кокса, широко применяемого при выплавке чугуна в доменных печах и при производстве чугунного литья в вагранках. Попутно с коксом получается коксовый газ, используемый для оболрева сталеплавильных и других промышленных печей и применяемый также в качестве бытового топлива и сырья для получения водорода. В процессе коксования, кроме того, получают каменноугольную смолу, используемую для производства ряда химических продуктов от взрывчатых веществ до духов и фармацевтических П1репа ратов. Часть получаемой смолы применяют также в виде жидкого топлива в печах. [c.4]

Как уже упоминалось, для синтеза аммиака необходимы во дород и азот. Поскольку ресурсы атмосферного азота огром ны, то производство аммиака в осногзном определяетсяспособоь получения водорода. К промышленным способам производств водорода относятся конверсия природного и попутного газов низкотемпературное разделение коксового газа, газификацш кокса и угля. Водород может быть получен также в результата электролиза воды. [c.58]

Извлечение из коксового газа водорода связано, как мы видели, с получением больших количеств ценных веществ — этилена, пропилена, метана и друпих компонентов, находящихся во фракциях. Сжигание фракций, смещанных после испарения ( богатый газ ), крайне невыгодно (хотя часто имеет место), так как компоненты газа могут быть использованы в качестве сырья для целого ряда производств. Так, например, переработка этиленовой фракции дает этилен, полиэтиленовые смолы, органические хлор-производные спирты, эфиры Б свою очередь, из фракции окиси углерода и азота можно синтезировать метанол. Таким образом, при синтезе аммиака как бы перебрасывается мостик между технологией неорганических и органических соединений. [c.91]

Среди процессов каталитического окисления встречаются реакции большого промышленного значения, на которые имеются ссылки в таблицах, посвященных этим процессам. Отметим практическое использование некоторых про-дуктсв, полученных в процессах каталитического окисления. Окисление окиси углерода при обыкновенной температуре воздухом в двуокись углерода очень важно для производства противогазов. Большие количества метана получаются из природного газа, коксового газа, газа переработки нефти, крекинг-газа, а также из других источников. Этот метан — основной материал для получения водорода в химической промышленности (синтез аммиака, гидрогенизация нефтяных продуктов и угля). Известны два направления, в которых может лроисходить окисление метана 1) окисление углерода метана для получения водорода и 2) окисление метана с целью получения формальдегида. Водород можно получить непосредственным расщеплением метана на элементы или каталитическими превращениями в присутствии кислорода или водяного пара [c.583]

Получение водорода методом глубокого охлаждения. Методом г.лубокого охлаждения добывают водород из коксового газа и отходящих газов дестрз ктпвной гидрогенпзацго . Процесс основан на фракционной конденсации комионентов газа при помощи глубокого холода. В результате фракционирования углеводородные газы, углекислота и окись углерода переходят в конденсат, а водород, имеющий самую низкую критическую температуру из всех компонентов (239,9°), остается в газовой фазе. Получаемый технический водород содержит 90—95% Hg, остальное приходится па долю окиси углерода и азота. [c.468]

Процесс проводят в четыре стадии. Первая стадия — низкотемпературная. В движущемся слое уголь подвергают термическому разложению. Во второй и третьей стадиях протекает процесс гидрогазификации полукокса. И, наконец, в четвертой стадии коксовый остаток подвергают парокислородной газификации при 925—1040°С. Наличие в газогенераторе 4-х секций приближает эту систему газификации в псевдоожиженном слое к противо-точной. Полагают, что процесс Hygas является наиболее перспективным способом получения синтетического метана, особенно при сочетании его с получением водорода железопаровым методом. [c.329]

Сырьевые ресурсы. Существующие мощности по производству аммиака в США, включая строящиеся в настоящее время заводы., достигли 4,73 млн. т/год [36]. Из этого количества около 3,67 млн. г аммиака (77,4%) получают на основе природного газа как источника водорода около 40 тыс. г (0,8%) —на основе котельного нли дизельного топлива 657 тыс. т (13,8%) — на основе водородсодержащих газов с установок платформинга на нефтеперерабатывающих заводах и от-ходящих газов производства ацетилена или этилена 273 тыс. 7 (5,8%)—на основе побочного водорода электролиза поваренной соли и 103 тыс. т (2,2%) —на основе коксового газа. В настоящее время в США нн один завод синтеза аммиака не работает на основе водяного газа. Все такие установки, кроме одной, с 1950 г. переведены на природный газ. Этим исключением является принадлежащая правительству США установка в Моргантауне, Зап. Виргиния, которая работала некоторое время в послевоенный период, но в последующем была полностью законсервирована. Логично предполагать, что и эта установка в случае возобновления ее работы будет переведена на природный газ или котельное топливо как сырье для получения водорода. [c.430]

Как видно из табл. 1, побочные, содержащие водород потоки начинают играть важную роль как сырье для получения водорода. Это могут быть отходящие газы каталитического риформинга (на нефтеперерабатывающих заводах) или производства ацетилена (на нефтехимических комбинатах) или коксования (коксохимические заводы). Первая установка, работающая на газе каталитического рифорл4инга, была пущена в 1954 г. в Филадельфии [8] первая установка, работающая иа коксовом газе, пущена в 1955 г. в Кетоне, шт. Алабама [36]. Газы, содержащие 75% или больше свободного водорода, можно непосредственно направить на низкотемпературную ректификацию (на установках типа Линде ) или подвергнуть промывке жидким азотом. При меньшем содержании во.а.орода обычно целесообразнее использовать процесс конверсии при атмосферном или повышенном давлении. Процесс частичного окисления применять не следует вследствие его взрывоопасности. [c.433]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология