Смеситель из трубчатых секций

Установка включает следующие секции контактирования (основные аппараты холодный смеситель, трубчатая печь, отпарная колонна) фильтрования (основные аппараты горячий смеситель, дисковые и рамные фильтры. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-2. [c.94]

Рис. 2.14. Трубчатый смеситель с <гофрами> на внутренней поверхности Рис. 2.15. Смеситель, составленный из трубчатых секций

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Каждый аппарат, нанесенный на схеме, имеет свой индекс. В нефтепереработке общепринятыми являются следующие буквенные индексы отдельных видов оборудования К — ректификационная или абсорбционная колонна П — трубчатая печь X — холодильник ХК — конденсатор-холодильник Т-теплообменник Е — емкость С — сепаратор ПК, ЦК — поршневой и центробежный компрессор, соответственно Н — насос И — инжектор-смеситель М — аппарат с перемешивающим устройством Ф — фильтр. Аппаратам и оборудованию присваиваются номера в соответствии с последовательностью технологических операций на установке. Комбинированные установки разбиваются на отдельные блоки (секции), каждому из которых присваивается номер. Индексация оборудования отражает его принадлежность к той или иной секции. [c.77]

В смеситель 1 подаются расплавленный фенол, формалин и часть катализатора — соляной кислоты. Остальная часть катализатора вводится непосредственно в колонну-реактор 2. Из смесителя смесь реагентов поступает в первую секцию четырехсекционной колонны-реактора 2. Процесс образования олигомера проходит при температуре 100°С и давлении 10 Па. Выходящая из последней секции колонны водно-олигомерная эмульсия разделяется в сепараторе 3. Надсмольная вода выводится на очистку, а жидкий олигомер поступает в трубчатый сушильный аппарат 4, обогреваемый паром до температуры 140—160°С. Из сушильного аппарата олигомер, пары воды и летучих веществ подаются в приемник 5. Пары проходят холодильник-конденсатор бив виде конденсата, содержащего до 20% фенола, добавляются к свежему фенолу. Расплавленный новолак из приемника 5 подается на барабан крошкообразователя 7, охлаждаемый водой, и после измельчения поступает в виде чешуек по транспортеру 8 на [c.400]

Свежий этилен из газгольдера 1 и циркулируемый этилен забираются компрессором 2 и под давлением 200—300 атм, пройдя через промежуточную буферную емкость 3, подаются в реактор 7. Одновременно в мешалку 5 подаются свежий и циркулируемый метанол и перекись бензоила концентрация последнего в виде взвеси в метаноле составляет 0,6%. Суспензия катализатора в метаноле насосом 6 подается в смеситель 4, где смешивается с этиленом. Реактор представляет собой змеевик общей длиной 40 Л1 и внутренним диаметром 30 мм, снабженный водяной рубашкой для отвода тепла реакции. В первых секциях трубчатого реактора температура поддерживается на уровне 100—120° С, а в последней секции — 150° С. Расплавленный полимер, а также растворитель и непрореагировавший этилен дросселируются через вентиль 8 в сепаратор 9, в котором поддерживается температура 130° С и давление 2—3 атм. Метанол из сепаратора 9 в жидкой фазе поступает в отгонную колонну 12, [c.120]

Смесь по выходе из смесителя 4 проходит трубчатый холодильник 5 и направляется в третью секцию экстракции -3. [c.231]

Химические процессы в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности протекают с поглощением или выделением тепла (от —70 до +700°С), при давлениях от атмосферного до 1500 кГ/см . Такие условия предопределяют многообразие типов реакторов и регенераторов и их конструкций различного вида смесители, мешалки и некоторые секции трубчатых печей (если в них происходит химическая реакция). [c.251]

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3 В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повьшшлась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С (в основном за счет испарения воды) с целью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой — легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом И откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся [c.157]

Схема работы установки следующая сырая смола из расходного хранилища I насосом 17 подается в нижнюю секцию ра-диантной части трубчатой печи 18, где нагревается до 125— 135 °С, при котором достигается глубокое обезвоживание смолы Для предотвращения агрессивного действия солей, содержащихся в воде, в смолу добавляют 6 %-ный раствор кальцинированной соды в количестве 0,05—0,06 % от перерабатываемой смолы Раствор соды из сборника 15 насосом подается в смеситель 7, откуда забирается насосом 17 и подается в смолу, идущую на окончательное обезвоживание Из трубчатой печи подогретая смола поступает в испаритель первой ступени 3 Пары легкого масла и воды с температурой 100—110°С из испарителя поступают в конденсатор паров 6, где конденсируются и охлаждаются [c.337]

Принципиальная технологическая схема установки (секции) элек-трообессоливания нефти приведена на рис. 3.3. Смесь сырой нефти, деэмульгатора и содово-щелочного раствора (последний вводится для подавления сероводородной коррозии) нагревается в теплообменниках (в отдельно стоящем ЭЛОУ дополнительно в пароподогревателе) до оптимальной температуры, смешивается в инжекторном смесителе промывной водой из электродегидратора второй ступени и подается в два последовательно работающих электродегидратора ЭГ-1 и ЭГ-2. На входе в ЭГ-2 в поток частично обессоленной нефти подается свежая вода (речная, оборотная или паровой конденсат) в количестве 5... 10% мае. на нефть. Электродегидратор представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат, внутри которого посередине горизонтально параллельно друг другу на расстоянии 25...40см установлены 3 пары электродов, между которыми поддерживается напряжение 32...33кВ. Ввод сырья в ЭГ и вывод из него осуществляются через расположенные в нижней и верхней частях аппарата трубчатые перфорированные распределители (маточники), обеспечивающие равномерное распределение восходящего потока нефти. В нижней части ЭГ между распределителем и электродами поддерживается определенный уровень воды, [c.390]

ДМД смешивается с водяным паром в соотношении ДМД пар = 1 0,4 и поступает в испаритель 1. Йспарение ДМД происходит при температуре 140 °С и давлении 0,26 МПа..Пары шихты из испарителя перегреваются в трубчатой печи до температуры не более 400 °С. Во избежание термического разложения ДМД перед печью шихта смешивается с водяным паром до соотношения шихта пар = = 1 0,7, учитывая разбавление в испарителе 1. Из печи перегретые пары ншхты подаются на первую секцию шестиполочного реактора 3. Перегретый водяной пар подается на каждую полку по температуре под слоем катализатора. Для восстановления активности катализатора на каждую полку чере. смеситель вместе с перегретым паром подается водный раствор смеси борной и фосфорной кислот. Разложение ДМД протекает при 270— 380 °С в зависимости от срока службы катализатора. При завышении температуры предусмотрена подача насыщенного водяного пара. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология